스크린 인쇄 또는 스크린 인쇄라고도 하는 스크린 인쇄는 천공 인쇄에 속합니다. 스크린 인쇄판은 다공성 스크린 스텐실, 직접 포토 폴리머 또는 스크린에 배치 된 그래픽으로 만든 필름으로 고무 스퀴지로 인쇄하여 스크린 그래픽을 통해 잉크가 그물 아래의 기판으로 인쇄 누출의 누출 부분을 통해 잉크가 누출되도록합니다. 스크린 스텐실은 실크, 나일론, 폴리 에스테르 또는 스테인레스 스틸 와이어, 구리 와이어, 니켈 와이어가 스크린 프레임에 긴장되어 장력이 고정되어 만들어집니다.

1.2.1 스크린 인쇄판 준비
스크린 인쇄는 스크린 인쇄판을 준비하는 것으로 시작됩니다. 스크린 인쇄 제판은 수동 제판, 사진 제판, 컴퓨터 직접 제판의 세 단계로 진행됩니다. 수동 플레이트, 아날로그 플레이트 용 사진 플레이트, 디지털 플레이트 용 컴퓨터 직접 플레이트. 스크린 인쇄에 디지털 플레이트를 적용하면 인쇄 품질을 향상시키고 고정밀 제품을 인쇄 할 수있는 좋은 조건을 제공합니다. 스크린 인쇄 제판 생산 방법에는 직접 방법, 간접 방법 및 컴퓨터 직접 제판 방법의 세 가지 방법이 있습니다. 직접 방법은 스크린 직접 코팅 스크린 인쇄 포토 폴리머 플레이트에, 간접 방법은 스크린 페이스트 스크린 인쇄 포토 폴리머 필름 플레이트에, 디지털 컴퓨터 직접 플레이트도 스크린 스크린 인쇄 포토 폴리머에 코팅되어야합니다. 차이점은 직접 방식과 간접 방식은 먼저 네거티브의 이미지와 텍스트가있는 사진 필름으로 만든 다음 노출, 인쇄판으로 만든 현상, 디지털 컴퓨터 직접 플레이트는 사진 필름이 필요하지 않고 첫 번째 이미지와 텍스트 정보 만 컴퓨터에 입력 한 다음 컴퓨터 사용이 스크린 인쇄 포토 폴리머로 스크린 플레이트에 코팅되었다는 것입니다. 스크린 인쇄 포토 폴리머를 사용하는 세 가지 제판 방법도 마찬가지입니다.

(1) 스크린 인쇄 포토폴리머
디크로메이트 포토폴리머, 알코올 용해성 나일론 포토폴리머, 디아조 포토폴리머, 스티렌 기반 피리딘 염 포토폴리머의 네 가지 유형의 포토폴리머가 포함된 스크린 인쇄판입니다.

디크로메이트 포토폴리머. 포토 폴리머의 초기 사용, 디크로 메이트 감광성 사용 및 일부 유기 콜로이드 (젤라틴, 생선 접착제, 아라비아 고무, 폴리 비닐 알코올 등)를 혼합하여 스크린 인쇄 포토 폴리머를 만드는 것입니다. 그러나 지금은 수명이 짧고 어두운 반응, 저해상도, 특히 크롬 염 독성, 인체 건강 손상뿐만 아니라 환경의 심각한 오염으로 인해 더 이상 사용되지 않습니다.

알코올 용해성 나일론 포토 폴리머. 광개시제, 암 반응 및 이러한 유형의 포토 폴리머 플레이트에 대한 더 많은 벤조인 및 그 유도체는 필름에서 제거 할 수 없으며 스크린을 재사용 할 수 없으며 더 이상 사용하지 않습니다.

디아조 포토폴리머. 폴리비닐 알코올 및 비수용성 폴리머 에멀젼(폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 에틸렌-프로필렌 에멀젼 등), 디아조 화합물의 증감제, 일반적으로 사용되는 이중 디아조 염, 디아조 수지 또는 복합 디아조 수지 등. 디아조 화합물의 감광제. 고해상도, 우수한 해상도, 빠른 감도 및 내마모성, 내수성 및 내 용매성이 우수하고 수 현상 및 필름 제거가 용이하여 가장 널리 사용되는 스크린 인쇄용 포토 폴리머가되었습니다.

스티릴피리딘 포토폴리머. SBQ 포토 폴리머라고도하는 단일 액체 형 스크린 인쇄 포토 폴리머입니다. 자외선 조사에 의한 스티릴 피리딘 염 광 이합체화 반응을 사용하여 물 이량 체에 불용성 인 4 원 고리 구조를 생성하여 그래픽 형성 후 화면에 머무르는 물 발달을 초래합니다.SBQ 포토 폴리머 열 안정성, 고감도, 중질소 포토 폴리머보다 4 ~ 5 배 높은 감도, 315 ~ 430nm 범위의 감광 스펙트럼, 370nm에서 가장 큰 흡수 피크; 고해상도, 이미지 선명도, 인쇄물의 고품질; 물 개발, 좋은 개발 성능; 플레이트 필름 및 스크린 접착 성능이 우수하고 인쇄 저항률이 높으며 폐 플레이트 필름은 필름을 제거하기 쉽고 스크린 플레이트의 재활용 및 재사용에 도움이됩니다. 가장 큰 단점은 가격이 더 비싸서 사용의 대중화에 영향을 미친다는 것입니다.

스크린 인쇄용 포토폴리머로 스크린 인쇄 플레이트 공정을 만듭니다:

스트레칭 → 포토폴리머 코팅 → 건조 → 노광 → 현상 → 건조 → 플레이트

나무 프레임 또는 알루미늄 프레임에 일정한 수의 메쉬 스크린 (나일론, 폴리 에스테르, 스테인리스 스틸, 구리, 니켈 와이어 메쉬 등)을 선택하여 프레임에 팽팽한 메쉬 접착제를 사용하여 일정한 장력을 갖도록합니다. 그런 다음 (40 ± 5) ℃ 오븐 건조에서 포토 폴리머로 코팅하고 일반적으로 2 ~ 3 회 코팅합니다. 네거티브에 넣으면 스크린 인쇄 포토 폴리머가 약 400nm의 자외선을 흡수하기 때문에 그래픽, 진공 흡입, 플레이트 제조 형광등 또는 메탈 할라이드 램프 노출, 물 개발, 건조, 플레이트 수리, 인쇄판으로 만든 플레이트 수리를 사용합니다. 스크린 인쇄 판을 다 사용한 후에도 벗겨서 재활용 할 수 있으며, 스트리핑 용액으로 포토 폴리머를 제거한 후 스크린을 재사용 할 수 있습니다.

(2) 스크린 인쇄 사진 필름
사진 필름 또는 필름이라고도하는 사진 필름, 스크린 인쇄 사진 접착제는 건조 및 감기 보관 후 폴리 에스테르 시트베이스에 균일하게 코팅 된 사진 필름, 즉 개봉하여 바로 사용할 수 있으며 시간을 절약하고 빠르게 사용할 수 있습니다. 스크린 인쇄 광중합 필름 플레이트를 사용하면 스크린 인쇄 표면이 매끄럽고 스크린의 두께, 정밀도 및 내구성을 쉽게 제어 할 수 있습니다.

스크린 인쇄 사진 필름 판 제작 과정:

스트레칭 → 인화 필름 붙이기 → 건조 → 노출 → 현상 → 건조 → 인화판 인쇄

스크린 인쇄 컴퓨터 직접 이미징 플레이트 (CTS)는 오프셋 인쇄 및 플 렉소 인쇄 성공 분야에서 컴퓨터 직접 플레이트 기술 (CTP)과 함께 스크린 인쇄도 광범위한 영향을 미쳤으며 CTS의 출현은 컴퓨터가 입력 이미지와 텍스트를 스크린 인쇄 스크린 플레이트에 직접 출력하는 개발 프로세스, 스크린 인쇄 플레이트를 형성하는 개발 프로세스에 의한 것입니다. 현재 CTS를 실현하는 방법에는 잉크젯 다이렉트 플레이트(제트 스크린)와 직접 노출 플레이트(직접 광 처리, DLP)의 두 가지가 있습니다.

잉크젯 다이렉트 플레이트 제작. 스크린을 포토 폴리머로 코팅하고 잉크젯 시스템을 통해 건조하거나 필름을 붙여 포토 폴리머 층에 스프레이 된 검은 잉크 또는 왁스를 차단하고 자외선 노출로 스프레이 된 잉크 또는 왁스 장소가 아닌 빛 경화를보기 위해 스프레이 된 잉크 또는 왁스 부분이 제거되어 텍스트가있는 플레이트가 형성됩니다.

직접 노출 제판. 스크린 플레이트 노출에 직접 컴퓨터 제어 자외선 광원을 통해 스크린 플레이트 포토 폴리머 또는 페이스트 필름을 코팅해야하는 것과 동일한 필요성은 포토 폴리머 가교 경화의 빛 부분이 발생하는 것을보고 액체의 현상 현상 부분의 빛을 보지 않고 텍스트가있는 플레이트의 형성이 제거되는 것을 볼 수 있습니다.

이제 CTS는 포토 폴리머를 코팅하지 않고 스크린 인쇄 플레이트, 즉 스텐실에 이미지를 형성 한 후 컴퓨터를 통해 일종의 코팅을 직접 분사하여 스크린 플레이트 기술로 플레이트 개발을 얻을 수있는 스크린 인쇄 플레이트 용으로 더욱 개발되었습니다. 플레이트 도트 각도, 스프레이 재료 두께, 밀도, 노출 시간 등은 원본 이미지 스캔 이미징, 직접 스캔 플레이트 제작에 따라 컴퓨터에 의해 설정된 다음 물을 사용하여 반응하지 않은 화학 물질을 씻어 내고 인쇄 플레이트로 만들어집니다. 이러한 스텐실 플레이트 직접 이미징 방식은 스크린 인쇄의 미래 방향입니다.

또한 직접 이미징 플레이트 제작 방법이 있으며 컴퓨터 레이저 스캐닝 에칭 이미징에 직접 특수 금속 합금 필름에 있으며이 플레이트 제작 방법은 스텐실의 변형이없고 정렬 준 정밀도, 높은 인쇄 정확도, 그 적용은 스크린 인쇄 고품질 인쇄를 만듭니다.

직접 디지털 이미징 플레이트 (CTS)는 많은 장점이 있으며 기술적으로 더 발전된 단계를 인쇄 플레이트로 만들 수 있으며 은염 필름을 사용하지 않고도 화학 물질 플러싱으로 인한 환경 오염을 완전히 방지 할 수 있습니다. 컴퓨터 지원 디자인 데이터는 중간 사진 단계없이 템플릿으로 직접 전송할 수 있으므로 이미지의 선명도가 더 좋고 제어가 더 쉽습니다. 플레이트가 간단하고 빠르며 오염을 방지하고 플레이트 및 인쇄 기능의 품질을 향상시키는 컴퓨터 직접 플레이트의 사용은 오늘날 최신 플레이트 방식의 포토 폴리머 스크린 인쇄 플레이트이며, 전통적인 스크린 인쇄 플레이트 프로세스에 대한 외관과 적용은 근본적인 변화를 가져와 스크린 플레이트 기술이 새로운 디지털화 단계에 진입했음을 나타냅니다.

1.2.2 스크린 인쇄의 특성
스크린 인쇄의 주요 기능은 다음과 같습니다.

두꺼운 잉크 층. 일반 옵셋, 활판, 플 렉소 잉크 두께는 수 미크론, 그라비아는 9 ~ 20μm에 불과한 반면 스크린 인쇄 잉크 두께는 최대 30 ~ 100μm이므로 잉크 커버링 능력이 특히 강합니다.

다양한 잉크 인쇄를 사용할 수 있습니다. 스크린 인쇄는 솔벤트 기반, 수성, 열 경화, 광 경화, 전자빔 경화 및 기타 유형의 잉크, 휘발성 건조, 침투 건조, 산화 중합 건조, 열 경화 건조, 광 경화 건조, 전자빔 건조 등을 포함한 인쇄 잉크 건조를 사용할 수 있습니다.

플레이트가 부드럽고 인쇄 압력이 작고 다양한 기판에 인쇄 할 수 있습니다. 스크린 인쇄판은 부드럽고 유연하므로 종이, 필름, 직물 및 기타 부드러운 재료뿐만 아니라 금속, 단단한 플라스틱, 세라믹 및 직접 인쇄와 같은 기타 단단한 재료에도 인쇄 할 수 있으므로 스크린 인쇄 인쇄 압력이 매우 작기 때문에 유리와 같은 깨지기 쉬운 재료에도 인쇄 할 수 있습니다.

인쇄물의 모양과 크기에 제한이 없습니다. 스크린 인쇄는 특수한 형태의 성형물(병, 컵, 산업용 부품 등) 및 다양한 종류의 평면 물체에 인쇄할 수 있으며, 대형 광고물, 배경, 깃발 등의 소재는 물론 후막 집적 회로와 같은 초소형, 초정밀 소재에도 인쇄할 수 있습니다.

스크린 인쇄의 위와 같은 특성으로 인해 오프셋 인쇄, 활판 인쇄, 플 렉소 인쇄 및 그라비아 인쇄가 어려운 경우 스크린 인쇄로 인쇄 할 수 있습니다. 스크린 인쇄는 종이, 판지, 플라스틱, 금속, 목재, 유리, 세라믹, 섬유, 두꺼운 필름 및 기타 재료의 모양, 두께 및 크기에 관계없이 수동 및 자동 기계 인쇄 모두에 사용할 수 있으므로 포장, 장식, 광고, 인쇄 회로, 전자 부품 등의 분야에서 널리 사용됩니다.

 

일반적으로 스크린 인쇄 잉크의 속성은 다음과 같이 표현할 수 있습니다.

점성. 액체 흐름 저항 점도가 너무 크면 잉크가 화면을 통과하기 쉽지 않아 잉크가 인쇄되고, 점도가 너무 낮으면 인쇄물이 팽창하여 인쇄물의 선명도와 해상도에 영향을 미칩니다.

가소성. 외부의 힘에 의해 잉크가 변형되는 것을 말하지만, 잉크 가소성의 특성상 인쇄 정확도 향상에 도움이 되기 전의 변형 상태를 유지합니다.

요변성. 잉크 용액과 겔이 상호 교환 가능한 현상으로, 농축 후 일정 시간이 지나면 잉크에서 나타나고, 점도가 높아지면 잉크가 묽어지고 점도가 낮아지며 인쇄 정확도를 향상시키는 데 도움이 됩니다.

유동성(레벨링). 외부 힘의 작용에 의해 잉크가 사방으로 퍼지는 정도를 말합니다. 이동성은 점도의 역수이며, 이동성과 잉크 가소성 및 요변성은 관계가 있으며, 가소성과 요변성은 이동성이 작고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 이동성은 임프린트를 확장하기 쉽고 이동성은 작은 매듭의 임프린트에 나타나기 쉽습니다. 잉크 현상의 얽힌 노드의 매듭을 메쉬라고도합니다. 스크린 인쇄 잉크의 이동성은 일반적으로 30-50mm입니다.

점탄성. 스크레이퍼 스크래핑 공정에서 잉크가 빠른 반동 성능 후에 깎여 나가는 것을 말합니다. 잉크 변형 속도에 대한 요구 사항, 인쇄에 유리하도록 잉크가 빠르게 반등합니다.

건조도. 스크린 플레이트의 잉크 건조 요구 사항은 느릴수록 좋고, 기판으로 잉크가 전달되는 속도는 빠를수록 좋습니다.

섬도. 인쇄 잉크 미세도에 적합한 안료 및 고체 재료 입자 크기는 15 ~ 45μm로 메쉬 입구의 1/4 ~ 1/3이어야 합니다.

⑧ 그리기. 잉크를 집어 올리는 잉크 삽, 실크 잉크가 늘어나고 골절 정도가 아닌 잉크 실크를 길게 당기는 것을 인쇄 표면의 잉크가 많은 필라멘트로 나타나 기판과 인쇄판이 얼룩 (도트 팽창, 도트 막힘 모발)이 생겨 인쇄 할 수 없게됩니다. 당김 현상은 링커 분자량의 잉크가 너무 크고 잉크의 점도가 높기 때문이며 때로는 잉크가 만료되어 더 많은 당김 현상을 일으킵니다.

색상. 색에는 색조, 밝기, 순도의 세 가지 속성이 있습니다. 색조는 색상 고유의 색상 위상 모양이며, 특정 파장의 광파는 특정 고정 색조를 나타내며, 색조가 다르며, 광파의 파장이 다르며, 색조는 색상과 색상의 주요 차이점입니다. 밝기, 밝기라고도하는 밝기는 동일한 색조를 가진 일련의 색상에 대해 밝기로 인해 다르며 깊고 밝게 보이며 흰색에 가까울수록 밝기가 커집니다. 채도라고도 하는 순도, 즉 표준 색상에 가까운 색의 정도는 표준 색상에 가까울수록 순도가 높아지고 그 반대의 경우 순도가 낮아집니다.

잉크 투명도와 은폐력. 잉크의 은폐력이 좋을수록 투명도가 나빠지고 그 반대의 경우 잉크의 투명도가 좋으면 은폐력이 나빠지는 모순적인 관계입니다.

잉크의 내후성. 인쇄물에 인쇄된 잉크의 색상, 견뢰도 등이 실외에 노출되는 자연 조건에서 변하지 않고 자연 그대로 유지되는 것을 내후성이라고 합니다. 잉크의 내후성은 주로 안료에 따라 달라지며, 광개시제의 존재로 인한 UV 잉크도 잉크의 내후성에 영향을 미칩니다.

1.2.3 UV 스크린 인쇄 잉크 준비
스크린 인쇄 잉크의 점도가 크고(1-10 Pa-s) 인쇄 속도가 낮으며(5-30 m/min) 잉크 층이 두껍기 때문에(10-30 μm) UV 스크린 인쇄 잉크 준비 시 위의 성능 특성에 따라 배합을 설계해야 합니다.

(1) 올리고머 선택
UV 스크린 인쇄 잉크는 일반적으로 에폭시 아크릴 수지에 사용되는 올리고머, 빠른 광 경화 속도, 우수한 전체 성능, 저렴하지만 폴리 우레탄 아크릴 수지에 결합하여 취성을 개선하고 유연성 및 접착력을 향상시키는 데 적합합니다. 폴리에스테르 아크릴 수지와 아미노 아크릴 수지의 일부도 사용할 수 있습니다.

 

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광개시제 TPO	CAS 75980-60-8
광개시제 TMO	CAS 270586-78-2
광개시제 PD-01	CAS 579-07-7
광개시제 PBZ	CAS 2128-93-0
광개시제 OXE-02	CAS 478556-66-0
광개시제 OMBB	CAS 606-28-0
광개시제 MPBZ(6012)	CAS 86428-83-3
포토 이니시에이터 MBP	CAS 134-84-9
광개시제 MBF	CAS 15206-55-0
광개시제 LAP	CAS 85073-19-4
광개시제 ITX	CAS 5495-84-1
광개시제 EMK	CAS 90-93-7
광개시제 EHA	CAS 21245-02-3
광개시제 EDB	CAS 10287-53-3
광개시제 DETX	CAS 82799-44-8
광개시제 CQ / 캄포퀴논	CAS 10373-78-1
광개시제 CBP	CAS 134-85-0
광개시제 BP / 벤조페논	CAS 119-61-9
광개시제 BMS	CAS 83846-85-9
포토이니시에이터 938	CAS 61358-25-6
포토이니시에이터 937	CAS 71786-70-4
포토이니시에이터 819 DW	CAS 162881-26-7
광개시제 819	CAS 162881-26-7
광개시제 784	CAS 125051-32-3
광개시제 754	CAS 211510-16-6 442536-99-4
포토이니시에이터 6993	CAS 71449-78-0
포토이니시에이터 6976	CAS 71449-78-0 89452-37-9 108-32-7
광개시제 379	CAS 119344-86-4
광개시제 369	CAS 119313-12-1
광개시제 160	CAS 71868-15-0
광개시제 1206
포토이니시에이터 1173	CAS 7473-98-5