UV 잉크 첨가제 - DCPD 수소화 석유 수지
빠른 답변: 표면 제어 첨가제는 일반적으로 결함 유형, 호환성 및 사용량 범위에 따라 선택됩니다. 가장 강력한 상업적 선택은 새로운 문제를 만들지 않고 실제 문제를 해결하는 것입니다.
인쇄 잉크의 구성에는 종종 일부 유기 화합물의 중합체 또는 응축 물이 있습니다. 그래서 오늘은 인쇄 잉크의 수지에 대한 몇 가지 지식을 분석해 보겠습니다:
(1) 석유 수지의 용해도 및 방출. 용해도란 수지가 다양한 용매에 용해되는 능력을 말합니다. 잉크 제조에서 수지는 일반적으로 액체 상태로 도포되므로 고체 수지를 도포하려면 일정한 용해도를 가져야 합니다. 이미 액체 상태인 일부 수지는 점도가 너무 높아서 사용하기 전에 용매에 녹여 점도를 낮춰야 하는 경우도 있습니다. 따라서 용해도는 수지의 중요한 특성입니다.
이형이란 용매에 용해된 수지에서 용매를 분리하는 기능을 말합니다. 잉크가 인쇄된 후 용매가 수지에서 분리되어 수지가 겔화되고 건조됩니다. 석유 수지의 이형 특성은 용해도와 관련이 있습니다. 용해도가 좋은 석유 수지는 석유 수지에서 용매를 분리하는 데 도움이되지 않으므로 이형 특성이 좋지 않습니다. 석유 수지는 액체 상태로 용해되어 고체 상태로 방출되기 때문에 이러한 변환 형태가 인쇄에 적용되므로 용해도와 방출 사이의 균형을 맞추기 위해 수지의 용해도가 적절한 정도가 필요합니다.
(2) 석유 수지의 연화점. 고체 수지는 온도가 증가함에 따라 점차 연화되고 가소성이 증가하여 액체가 됩니다. 연화점은 연화 과정에서 수지가 점성이 있는 액체가 될 때 지정된 온도를 말합니다. 이 온도를 유동 온도라고 합니다. 연화점은 수지의 상대 분자량이 증가함에 따라 증가합니다. 일반적으로 수지의 연화점이 높을수록 용매의 방출이 더 강해집니다. 특히 동일한 화학 성분을 가진 수지의 경우 이 특징이 더욱 두드러집니다. 따라서 잉크에 사용되는 수지는 가급적 연화점이 높아야 합니다.
(3) 석유 수지의 점도. 점도는 특정 조건에서 수지의 용액 점도 또는 용액 점도를 나타냅니다. 수지의 점도는 상대 분자량, 용해도, 용액의 온도 및 수지의 용매량과 관련이 있습니다.
(4) 석유 수지의 산가. 잉크에 사용되는 많은 수지는 수지산, 지방산, 방향족산 및 기타 화합물과 같은 유기산의 응축에 의해 형성됩니다. 따라서 수지에 반응하지 않은 카르복실기가 일부 존재하여 수지가 특정 산가를 갖습니다.
(5) 석유 수지의 색상 및 투명도. 수지의 색상은 수지 원료의 특성, 순도 및 합성 공정과 관련된 수지의 다양한 안료 불순물에 의해 발생합니다. 수지는 일반적으로 옅은 노란색입니다.
투명도는 석유 수지에 섞여 있는 수분 및 기타 불순물과 관련이 있습니다. 투명도는 수지의 용해도에 영향을 미치며, 투명도가 낮은 수지는 용해도가 떨어집니다.
DCPD 수소화 석유 수지는 주로 전처리, 중합, 수소화, 정제 및 기타 공정 후 제품 생산 후 특정 온도 및 압력 조건에서 중합 반응에 의해 생성 된 저 분자량 폴리머를 특수 공정을 통해 디 사이클로 펜타디엔 등으로 구성됩니다.
특징
흰색 또는 담황색이며 점도, 상용 성, 열 안정성 및 광 안정성이 우수하며 접착제의 접착 성능을 향상시키고 석유 수지의 냄새, 채도 및 안정성 문제를 더 잘 해결할 수 있습니다. 에스테르 및 폴리 우레탄 용매와의 상용 성이 우수하고 에스테르 용매에서 에폭시 수지와의 상용 성이 우수하며 에폭시 수지의 경화 속도가 우수합니다. 개질제로 사용할 수 있으며 코팅 비용을 절감하고 에폭시 수지의 수축력을 줄이고 코팅의 접착력을 개선하며 시멘트 및 강철에 대한 코팅의 투과성을 개선하고 안료의 습윤성을 향상시키고 코팅 필름의 레벨링을 개선 할 수 있습니다. 연화점이 높고 호환성이 좋습니다. 이 수지를 잉크에 첨가하면 발색, 속건, 브라이트닝, 인쇄 성능 향상 등의 역할을 할 수 있습니다.
응용 분야
DCPD 수소화 석유 수지는 주로 고급 고무 제품, 래디얼 타이어, 레이싱 타이어, 바이어스 타이어, 내부 튜브 및 기타 고무 혼합에 사용됩니다.
선박용 페인트, 니트로 페인트, 알키드 페인트, 에폭시 수지, 폴리에스테르 페인트 등뿐만 아니라 접착제, 전기 공학 및 기타 관련 산업에 사용됩니다.
인쇄 잉크, 그라비아 인쇄 잉크, 동판 인쇄 잉크 및 기타 고급 잉크에 사용됩니다.
건설 산업의 구조 및 장식, 자동차 조립, 타이어, 상품 포장, 제본, 위생용품(생리대, 아기 기저귀 등), 제화 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
습윤, 레벨링, 소포 첨가제 실용 선택 체크리스트
첨가제 선택은 보통 팀이 먼저 결함을 정의하고 나서 호환성, 복용량 범위, 공정 단계를 검토할 때 가장 효과적입니다. 이는 종종 화학 계열이나 단 한 번의 극적인 실험 결과만으로 선택하는 것보다 훨씬 더 신뢰할 수 있습니다.
- 결함부터 시작하세요. 첨가제 이름이 아닙니다. 습윤 손실, 크레이터, 미세 거품 및 불안정성은 종종 동일한 배합 내에서도 다른 해결책이 필요합니다.
- 권장 복용량에서의 호환성을 확인하십시오: 가장 강력한 첨가물이라도 공정 범위를 너무 좁히면 잘못된 상업적 선택이 될 수 있습니다.
- 사용 단계 검토: 어떤 제품은 갈아내는 동안 가장 유용하고, 어떤 제품은 풀어내거나, 채우거나, 최종 적용하는 동안 더 중요합니다.
- 밸런스 큐어 또는 필름 품질과 결함 제어 오른쪽 첨가제는 접착력, 광택 또는 외관을 희생하지 않고 문제를 해결합니다.
추천 제품 참고
- CHLUMIAF 094: 수성 코팅 및 다양한 일반적인 거품 제어 스크린을 위한 균형 잡힌 소포제 참고 자료.
- CHLUMIAF 3062: 인쇄 잉크와 UV 잉크 호환성이 디포밍 스크린에서 중요할 때 유용합니다.
- 클루미아프 3037: 지속적인 거품이 더욱 혹독한 조건에서도 살아남을 때 더 강력한 공정 탈포 옵션
- 흐루미웨 3280: 잉크, 코팅제 및 습윤이 어려운 기재에 대한 강력한 습윤제 참조.
구매자 및 제형 담당자를 위한 FAQ
비커에서는 강력해 보이는 첨가제가 때때로 생산에서 실패하는 이유는 무엇일까요?
전단력, 온도, 기재, 그리고 전체 공식은 실제 공정 조건에서 첨가제의 성능 방식에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.
가장 공격적인 첨가물을 항상 선호해야 합니까?
일반적으로 그렇지 않습니다. 가장 좋은 첨가제는 가장 넓은 안전 작동 범위를 유지하면서 실제 결함을 해결하는 첨가제입니다.