Additivi per inchiostri UV - Resine petrolifere idrogenate DCPD
Quick answer: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.
Nella composizione degli inchiostri da stampa sono spesso presenti polimeri o condensati di alcuni composti organici. Oggi analizzeremo quindi alcune conoscenze sulla resina negli inchiostri da stampa:
(1) Solubilità e rilascio della resina di petrolio. La solubilità si riferisce alla capacità di una resina di essere sciolta in vari solventi. Nella produzione di inchiostri, le resine vengono generalmente applicate allo stato liquido, quindi le resine solide devono avere una certa solubilità per essere applicate. Alcune resine già liquide, inoltre, devono essere sciolte in un solvente per ridurre la viscosità prima di poter essere utilizzate a causa della loro eccessiva viscosità . La solubilità è quindi una proprietà importante della resina.
Il rilascio si riferisce alla capacità di separare il solvente dalla resina disciolta nel solvente. Dopo la stampa dell'inchiostro, il solvente viene separato dalla resina, permettendo alla resina di gelificare e asciugare. La proprietà di rilascio della resina di petrolio è legata alla sua solubilità . La resina di petrolio con una buona solubilità non favorisce la separazione del solvente dalla resina di petrolio, quindi la proprietà di rilascio è scarsa. Poiché la resina di petrolio viene sciolta allo stato liquido e rilasciata allo stato solido, questa forma di conversione viene applicata nella stampa, è necessario che la solubilità della resina abbia un grado appropriato per garantire un buon equilibrio tra solubilità e rilascio.
(2) Punto di rammollimento della resina di petrolio. La resina solida si ammorbidisce gradualmente con l'aumentare della temperatura, aumenta la sua plasticità e diventa poi liquida. Il punto di rammollimento si riferisce alla temperatura specificata quando la resina diventa un liquido viscoso durante il processo di rammollimento. Questa temperatura è chiamata temperatura di scorrimento. Il punto di rammollimento aumenta con l'aumentare della massa molecolare relativa della resina. In generale, più alto è il punto di rammollimento della resina, più forte è il rilascio del solvente. Soprattutto per le resine con la stessa composizione chimica, questa caratteristica è più evidente. Pertanto, la resina utilizzata nell'inchiostro dovrebbe preferibilmente avere un punto di rammollimento più elevato.
(3) La viscosità della resina di petrolio. La viscosità si riferisce alla viscosità della soluzione della resina in condizioni specifiche, o alla viscosità della soluzione. La viscosità della resina è legata alla massa molecolare relativa, alla solubilità , alla temperatura della soluzione e alla quantità di solvente della resina.
(4) Valore acido della resina di petrolio. Molte resine utilizzate negli inchiostri si formano per condensazione di acidi organici come acidi resinici, acidi grassi, acidi aromatici e altri composti. Pertanto, nella resina sono presenti alcuni gruppi carbossilici non reagiti, per cui la resina ha un certo valore acido.
(5) Colore e trasparenza della resina di petrolio. Il colore della resina è causato da una serie di impurità dei pigmenti presenti nella resina, che sono legate alla natura, alla purezza e al processo di sintesi della materia prima della resina. Le resine sono generalmente di colore giallo pallido.
La trasparenza è legata all'umidità e ad altre impurità presenti nella resina di petrolio. La trasparenza influisce sulla solubilità delle resine e le resine con bassa trasparenza hanno una scarsa solubilità .
La resina di petrolio idrogenata DCPD è composta principalmente da diciclopentadiene, ecc. attraverso un processo speciale, in determinate condizioni di temperatura e pressione, il polimero a basso peso molecolare generato dalla reazione di polimerizzazione, dopo il pretrattamento, la polimerizzazione, l'idrogenazione, la raffinazione e altri processi di post-produzione.
Caratteristiche
Di colore bianco o giallo chiaro, ha buone caratteristiche di viscosità , compatibilità , stabilità termica e stabilità alla luce, può migliorare le prestazioni di adesione degli adesivi e risolvere meglio i problemi di odore, croma e stabilità delle resine petrolifere. Ha una buona compatibilità con gli esteri e i solventi poliuretanici, ha una buona compatibilità con le resine epossidiche in solventi esteri e ha un buon tasso di indurimento per le resine epossidiche. Può essere utilizzato come modificatore e può ridurre il costo dei rivestimenti, ridurre la forza di ritiro della resina epossidica, migliorare l'adesione del rivestimento, migliorare la permeabilità del rivestimento al cemento e all'acciaio, migliorare la bagnabilità del pigmento e migliorare il livellamento del film di rivestimento. Ha un elevato punto di rammollimento e una buona compatibilità . L'aggiunta di questa resina all'inchiostro può svolgere il ruolo di sviluppo del colore, asciugatura rapida, schiaritura e migliorare le prestazioni di stampa.
Campo di applicazione
La resina di petrolio idrogenata DCPD è utilizzata principalmente per prodotti in gomma di alta gamma, pneumatici radiali, pneumatici da corsa, pneumatici sbiechi, camere d'aria e altre miscele di gomma.
Utilizzato in vernici marine, vernici alla nitro, vernici alchidiche, resine epossidiche, vernici poliestere, ecc.
Utilizzato per l'inchiostro da stampa, l'inchiostro da rotocalco, l'inchiostro da stampa su rame e altri inchiostri di alta qualità .
Ampiamente utilizzato nella struttura e nella decorazione dell'industria edile, nell'assemblaggio di automobili, nei pneumatici, nell'imballaggio di merci, nella rilegatura di libri, nei prodotti sanitari (assorbenti, pannolini per bambini, ecc.), nella calzoleria e in altri settori.
Resina di petrolio C5 raffinata per adesivi
Resina di petrolio C5 raffinata per verniciatura a caldo della segnaletica stradale
Resina di petrolio C5 raffinata per la mescola di gomma per pneumatici
A practical selection checklist for wetting, leveling, and defoaming additives
Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.
- Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
- Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
- Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
- Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.
Recommended product references
- CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
- CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
- CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
- CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.
FAQ for buyers and formulators
Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.
Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.