UV festékadalékok - DCPD hidrogénezett kőolajgyanták
Gyors válasz: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.
A nyomdafestékek összetételében gyakran előfordulnak egyes szerves vegyületek polimerjei vagy kondenzátumai. Ezért ma elemezni fogjuk a nyomdafestékben lévő gyantával kapcsolatos néhány ismeretet:
(1) A kőolajgyanta oldhatósága és felszabadulása. Az oldhatóság a gyantának a különböző oldószerekben való oldhatóságára utal. A tintagyártásban a gyantákat általában folyékony állapotban alkalmazzák, ezért a szilárd gyantáknak bizonyos oldhatósággal kell rendelkezniük ahhoz, hogy alkalmazni lehessen őket. Egyes, már folyékony halmazállapotú gyantákat is oldószerben kell feloldani a viszkozitás csökkentése érdekében, mielőtt a túlzott viszkozitásuk miatt felhasználhatók lennének. Az oldhatóság tehát a gyanta fontos tulajdonsága.
A felszabadítás az oldószer és az oldószerben oldott gyanta szétválasztásának képességére utal. A tinta nyomtatása után az oldószer elválik a gyantától, lehetővé téve a gyanta zselésedését és száradását. A kőolajgyanta leválasztó tulajdonsága az oldhatóságával függ össze. A jó oldhatóságú petróleumgyanta nem segíti elő az oldószer elválasztását a petróleumgyantától, így a leválasztási tulajdonsága gyenge. Mivel a kőolajgyanta folyékony állapotban oldódik és szilárd állapotba kerül, ezt az átalakulási formát alkalmazzák a nyomtatásban, ezért a gyanta oldhatóságának megfelelő mértékűnek kell lennie, hogy megfelelő egyensúlyt biztosítson az oldhatóság és a felszabadulás között.
(2) A kőolajgyanta lágyulási pontja. A szilárd gyanta a hőmérséklet növekedésével fokozatosan lágyul, növekszik a képlékenysége, majd folyékonnyá válik. A lágyulási pont azt a megadott hőmérsékletet jelenti, amikor a gyanta a lágyulási folyamat során viszkózus folyadékká válik. Ezt a hőmérsékletet folyási hőmérsékletnek nevezik. A lágyulási pont a gyanta relatív molekulatömegének növekedésével nő. Általánosságban elmondható, hogy minél magasabb a gyanta lágyulási pontja, annál erősebb az oldószer felszabadulása. Különösen az azonos kémiai összetételű gyanták esetében ez a tulajdonság jobban érvényesül. Ezért a tintában használt gyantának lehetőleg magasabb lágyulási ponttal kell rendelkeznie.
(3) A kőolajgyanta viszkozitása. A viszkozitás a gyanta adott körülmények közötti oldatvizkozitására vagy az oldat viszkozitására utal. A gyanta viszkozitása összefügg a relatív molekulatömeggel, az oldhatósággal, az oldat hőmérsékletével és a gyanta oldószerének mennyiségével.
(4) A kőolajgyanta savértéke. Számos, a tintákban használt gyanta szerves savak, például gyantasavak, zsírsavak, aromás savak és más vegyületek kondenzációjával keletkezik. Ezért a gyantában van néhány nem reagált karboxilcsoport, így a gyanta bizonyos savértékkel rendelkezik.
(5) A kőolajgyanta színe és átláthatósága. A gyanta színét a gyantában lévő különféle pigment szennyeződések okozzák, amelyek a gyanta nyersanyag természetével, tisztaságával és szintézisével kapcsolatosak. A gyanták általában halványsárga színűek.
Az átlátszóság a kőolajgyantába kevert nedvességgel és egyéb szennyeződésekkel függ össze. Az átlátszóság befolyásolja a gyanták oldhatóságát, és az alacsony átlátszóságú gyanták rosszul oldódnak.
A DCPD hidrogénezett kőolajgyanta főként diciklopentadiénből stb. áll, egy speciális eljárás révén, bizonyos hőmérsékleti és nyomásviszonyok mellett, a polimerizációs reakció által létrehozott alacsony molekulatömegű polimer, előkezelés, polimerizáció, hidrogénezés, finomítás és egyéb folyamatok után gyártott termékek.
Jellemzők
Fehér vagy világossárga, jó viszkozitással, kompatibilitással, hőstabilitással és fénystabilitással rendelkezik, és javíthatja a ragasztók kötési teljesítményét, és jobban megoldja a kőolajgyanták szagának, színének és stabilitásának problémáit. Jó kompatibilitással rendelkezik az észterekkel és a poliuretán oldószerekkel, és jó kompatibilitással rendelkezik az epoxigyantákkal észter oldószerekben, és jó a keményedési sebessége az epoxigyantákhoz. Használható módosítóként és csökkentheti a bevonatok költségeit , Csökkentse az epoxigyanta zsugorodási erejét, javítsa a bevonat tapadását, javítsa a bevonat áteresztő képességét a cementhez és az acélhoz, javítsa a pigment nedvesíthetőségét és javítsa a bevonatfilm kiegyenlítését. Magas lágyulási ponttal és jó kompatibilitással rendelkezik. Ennek a gyantának a festékhez történő hozzáadása a színkifejlesztés, a gyors száradás, a fényesítés és a nyomtatási teljesítmény javításának szerepét játszhatja.
Alkalmazási terület
A DCPD hidrogénezett kőolajgyantát elsősorban csúcskategóriás gumitermékekhez, radiál gumiabroncsokhoz, versenyabroncsokhoz, diagonál gumiabroncsokhoz, belső csövekhez és egyéb gumikeverékekhez használják.
A tengeri festékek, nitrofestékek, alkidfestékek, epoxigyanták, poliészterfestékek stb., valamint a ragasztók, az elektrotechnika és más kapcsolódó iparágak esetében használatos.
Nyomdafesték, mélynyomófesték, rézmetszetű nyomdafesték és más kiváló minőségű festék előállítására szolgál.
Széles körben használják az építőipar szerkezetében és díszítésében, az autószerelésben, a gumiabroncsokban, az árucikkek csomagolásában, a könyvkötésben, az egészségügyi termékekben (egészségügyi betétek, babapelenkák stb.), a cipőkészítésben és más iparágakban.
Finomított C5 kőolajgyanta ragasztókhoz
Finomított C5 kőolajgyanta forróolvadékos útburkolati festékhez
Finomított C5 kőolajgyanta gumiabroncsgumikeverékhez
A practical selection checklist for wetting, leveling, and defoaming additives
Az additív kiválasztás akkor a leghatékonyabb, ha a csapat először definiálja a hibát, majd szűri a kompatibilitást, a dózistartományt és a folyamatfázist. Ez gyakran sokkal megbízhatóbb, mint csak a kémiai család vagy egyetlen drámai laboreredmény alapján választani.
- A hiba, nem pedig az adalékanyag neve alapján kezdje: nedvesedési veszteség, kráter, mikrohab és instabilitás gyakran eltérő megoldásokat igényelnek még azonos formulán belül is.
- Ellenőrizze az összeférhetőséget a javasolt dózisban: a legerősebb adalékanyag még mindig rossz kereskedelmi döntés lehet, ha túl szűkre szabja a folyamatablakot.
- Tekintse át a használat állapotát: néhány termék a leginkább a darálás során hasznos, míg mások a leeresztés, a töltés vagy a végső felhordás során számítanak többet.
- Egyensúly a gyógymód, a minőség vagy a hibaellenőrzés között: a megfelelő adalékanyag orvosolja a problémát anélkül, hogy veszélyeztetné a tapadást, a fényt vagy a megjelenést.
Ajánlott termékreferenciák
- CHLUMIAF 094: Kiegyensúlyozott habzásgátló referencia vízbázisú bevonatokhoz és sok általános habzásgátló képernyőhöz.
- CHLUMIAF 3062: Hasznos, amikor a nyomdafesték és az UV-festék kompatibilitása számít a habzásgátló képernyőn.
- CHLUMIAF 3037: Erősebb habzásgátló lehetőség, amikor az állandó hab még a zordabb körülmények között is fennmarad.
- CHLUMIWE 3280: Erős nedvesítő szer referencia tintákhoz, bevonatokhoz és nehezen nedvesíthető hordozókhoz.
GYIK vásárlóknak és formulálóknak
Miért van az, hogy egy olyan adalékanyag, amelyik a lombikban erőteljesnek tűnik, néha kudarcot vall a gyártásban?
Mert a nyíróerő, hőmérséklet, hordozóanyag és a teljes képlet is befolyásolhatja, hogyan teljesít az adalékanyag valós körülmények között.
Mindig a legagresszívabb adalékanyagot kell előnyben részesíteni?
Nem általában. A legjobb adalékanyag az, amelyik orvosolja a valós hibát, miközben megőrzi a legszélesebb biztonságos működési tartományt.