Additifs pour encres UV - Résines pétrolières hydrogénées DCPD
Quick answer: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.
Dans la composition des encres d'imprimerie, on trouve souvent des polymères ou des condensats de certains composés organiques. Aujourd'hui, nous allons donc analyser quelques connaissances sur la résine dans les encres d'imprimerie :
(1) Solubilité et libération de la résine de pétrole. La solubilité désigne la capacité d'une résine à être dissoute dans divers solvants. Dans la fabrication des encres, les résines sont généralement appliquées à l'état liquide, de sorte que les résines solides doivent avoir une certaine solubilité pour être appliquées. Certaines résines déjà liquides doivent également être dissoutes dans un solvant pour réduire leur viscosité avant de pouvoir être utilisées en raison de leur viscosité excessive. La solubilité est donc une propriété importante de la résine.
Le dégagement fait référence à la capacité de séparer le solvant de la résine dissoute dans le solvant. Après l'impression de l'encre, le solvant est séparé de la résine, ce qui permet à cette dernière de se gélifier et de sécher. La propriété antiadhésive de la résine de pétrole est liée à sa solubilité. Une résine de pétrole bien soluble ne favorise pas la séparation du solvant de la résine de pétrole, de sorte que la propriété de libération est faible. La résine de pétrole étant dissoute à l'état liquide et libérée à l'état solide, cette forme de conversion est utilisée dans l'imprimerie. La solubilité de la résine doit donc être suffisante pour assurer un bon équilibre entre sa solubilité et sa libération.
(2) Point de ramollissement de la résine de pétrole. La résine solide se ramollit progressivement avec l'augmentation de la température, augmente sa plasticité et devient liquide. Le point de ramollissement fait référence à la température spécifiée lorsque la résine devient un liquide visqueux au cours du processus de ramollissement. Cette température est appelée température d'écoulement. Le point de ramollissement augmente avec la masse moléculaire relative de la résine. D'une manière générale, plus le point de ramollissement de la résine est élevé, plus la libération du solvant est forte. Cette caractéristique est particulièrement marquée pour les résines de même composition chimique. Par conséquent, la résine utilisée dans l'encre doit de préférence avoir un point de ramollissement plus élevé.
(3) La viscosité de la résine de pétrole. La viscosité fait référence à la viscosité de la solution de la résine dans des conditions spécifiques, ou à la viscosité de la solution. La viscosité de la résine est liée à la masse moléculaire relative, à la solubilité, à la température de la solution et à la quantité de solvant de la résine.
(4) Indice d'acidité de la résine de pétrole. De nombreuses résines utilisées dans les encres sont formées par condensation d'acides organiques tels que les acides résiniques, les acides gras, les acides aromatiques et d'autres composés. Par conséquent, la résine contient des groupes carboxyles qui n'ont pas réagi, ce qui lui confère un certain indice d'acidité.
(5) Couleur et transparence de la résine de pétrole. La couleur de la résine est due à diverses impuretés pigmentaires dans la résine, qui sont liées à la nature, à la pureté et au processus de synthèse de la matière première de la résine. Les résines sont généralement jaune pâle.
La transparence est liée à l'humidité et à d'autres impuretés mélangées à la résine de pétrole. La transparence affecte la solubilité des résines, et les résines peu transparentes sont peu solubles.
La résine de pétrole hydrogénée DCPD est principalement composée de dicyclopentadiène, etc. Grâce à un processus spécial, dans certaines conditions de température et de pression, le polymère de faible poids moléculaire généré par la réaction de polymérisation, après prétraitement, polymérisation, hydrogénation, raffinage et autres processus, est un produit de post-production.
Caractéristiques
Il est blanc ou jaune clair, a une bonne viscosité, une bonne compatibilité, une bonne stabilité thermique et une bonne stabilité à la lumière, et peut améliorer les performances de collage des adhésifs, et mieux résoudre les problèmes d'odeur, de chroma et de stabilité des résines de pétrole. Il présente une bonne compatibilité avec les esters et les solvants de polyuréthane, une bonne compatibilité avec les résines époxy dans les solvants d'ester et un bon taux de durcissement pour les résines époxy. Il peut être utilisé comme modificateur et peut réduire le coût des revêtements, réduire la force de retrait de la résine époxy, améliorer l'adhérence du revêtement, améliorer la perméabilité du revêtement au ciment et à l'acier, améliorer la mouillabilité du pigment et améliorer le nivellement du film de revêtement. Elle a un point de ramollissement élevé et une bonne compatibilité. L'ajout de cette résine à l'encre peut jouer un rôle dans le développement de la couleur, le séchage rapide, l'éclaircissement et l'amélioration des performances d'impression.
Domaine d'application
La résine de pétrole hydrogénée DCPD est principalement utilisée pour les produits en caoutchouc haut de gamme, les pneus radiaux, les pneus de course, les pneus en biais, les chambres à air et d'autres mélanges de caoutchouc.
Utilisé dans les peintures marines, les peintures nitro, les peintures alkydes, les résines époxy, les peintures polyester, etc., ainsi que dans les adhésifs, l'ingénierie électrique et d'autres industries connexes.
Utilisé pour l'encre d'imprimerie, l'encre d'héliogravure, l'encre d'impression sur cuivre et d'autres encres de haute qualité.
Largement utilisé dans la structure et la décoration de l'industrie de la construction, l'assemblage automobile, les pneus, l'emballage des produits de base, la reliure, les produits sanitaires (serviettes hygiéniques, couches pour bébés, etc.), la cordonnerie et d'autres industries.
Résine de pétrole C5 raffinée pour adhésifs
Résine de pétrole C5 raffinée pour peinture de marquage routier thermofusible
Résine de pétrole C5 raffinée pour le mélange de caoutchouc de pneu
A practical selection checklist for wetting, leveling, and defoaming additives
Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.
- Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
- Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
- Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
- Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.
Recommended product references
- CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
- CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
- CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
- CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.
FAQ for buyers and formulators
Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.
Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.