UV 油墨添加剂 - DCPD 氢化石油树脂
Quick answer: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.
在印刷油墨的成分中，经常会有一些有机化合物的聚合物或缩合物。那么今天我们就来分析一下印刷油墨中树脂的一些知识：
(1) 石油树脂的溶解性和释放性。溶解性是指树脂在各种溶剂中的溶解能力。在油墨生产中，树脂一般以液态使用，因此固态树脂必须具有一定的溶解性才能使用。有些已经是液态的树脂由于粘度过高，也需要溶解在溶剂中降低粘度后才能使用。因此，溶解性是树脂的一个重要特性。
释放是指将溶剂与溶解在溶剂中的树脂分离的能力。印刷油墨后，溶剂与树脂分离，使树脂凝胶并干燥。石油树脂的释放性能与其溶解性有关。溶解性好的石油树脂不利于溶剂与石油树脂的分离，因此脱模性能较差。由于石油树脂溶解后呈液态，释放后呈固态，这种转换形式应用于印刷，因此要求树脂的溶解度适当，以确保其溶解性和释放性之间的良好平衡。
(2) 石油树脂的软化点。固态树脂随着温度的升高逐渐软化，可塑性增加，然后变成液态。软化点是指树脂在软化过程中变成粘稠液体时的指定温度。该温度称为流动温度。软化点随树脂相对分子质量的增加而增加。一般来说，树脂的软化点越高，溶剂的释放就越强。尤其是化学成分相同的树脂，这一特点更为突出。因此，油墨中使用的树脂最好具有较高的软化点。
(3) 石油树脂的粘度。粘度是指树脂在特定条件下的溶液粘度，或称溶液粘度。树脂的粘度与树脂的相对分子质量、溶解度、溶液温度和溶剂量有关。
(4) 石油树脂的酸值。油墨中使用的许多树脂都是由树脂酸、脂肪酸、芳香酸等有机酸和其他化合物缩合而成。因此，树脂中存在一些未反应的羧基，从而使树脂具有一定的酸值。
(5) 石油树脂的颜色和透明度。树脂的颜色是由树脂中的各种颜料杂质造成的，这与树脂原料的性质、纯度和合成工艺有关。树脂一般呈淡黄色。
透明度与石油树脂中混入的水分和其他杂质有关。透明度会影响树脂的溶解性，透明度低的树脂溶解性差。
DCPD加氢石油树脂主要是由双环戊二烯等经过特殊工艺，在一定温度和压力条件下，发生聚合反应生成的低分子量聚合物，经过预处理、聚合、加氢、精制等工序后生产的产品。
特点
它呈白色或淡黄色，具有良好的粘度、相容性、热稳定性和光稳定性，可提高粘合剂的粘合性能，并能较好地解决石油树脂的气味、色度和稳定性问题。它与酯类和聚氨酯溶剂有良好的相容性，在酯类溶剂中与环氧树脂有良好的相容性，对环氧树脂有良好的固化率。用作改性剂可降低涂料成本，减少环氧树脂的收缩力，提高涂料的附着力，改善涂料对水泥和钢材的渗透性，增强颜料的润湿性，改善涂膜的流平性。它的软化点高，相容性好。在油墨中添加这种树脂，可起到显色、快干、增亮的作用，并能改善印刷性能。
应用领域
DCPD 加氢石油树脂主要用于高端橡胶制品、子午线轮胎、赛车轮胎、斜交轮胎、内胎和其他橡胶混炼。
用于船舶漆、硝基漆、醇酸漆、环氧树脂、聚酯漆等，以及粘合剂、电气工程和其他相关行业。
用于印刷油墨、凹版印刷油墨、铜版印刷油墨和其他高档油墨。
广泛应用于建筑业的结构和装饰、汽车装配、轮胎、商品包装、书籍装帧、卫生用品（卫生巾、婴儿尿布等）、制鞋等行业。
A practical selection checklist for wetting, leveling, and defoaming additives
Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.
- Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
- Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
- Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
- Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.
Recommended product references
- CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
- CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
- CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
- CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.
FAQ for buyers and formulators
Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.
Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.