2025 La guida completa all'inchiostro a polimerizzazione UV in uso nel problema
I. Cosa succede quando l'inchiostro è troppo polimerizzato?
Secondo una teoria, quando la superficie dell'inchiostro è esposta a una quantità eccessiva di luce UV, diventa sempre più dura. Quando si stampa un altro inchiostro su questo film di inchiostro indurito e lo si asciuga una seconda volta, l'adesione tra l'inchiostro superiore e quello inferiore diventa scarsa.
L'altra teoria è che una polimerizzazione eccessiva provochi la foto-ossidazione della superficie dell'inchiostro. La foto-ossidazione si verifica rompendo i legami chimici sulla superficie della pellicola d'inchiostro; se i legami molecolari sulla superficie della pellicola d'inchiostro sono degradati o danneggiati, l'adesione tra la pellicola e un altro strato d'inchiostro sarà ridotta. Un film di inchiostro eccessivamente polimerizzato non solo è poco flessibile, ma è anche soggetto a infragilimento superficiale.
2, perché di solito la velocità di polimerizzazione dell'inchiostro UV è superiore a quella degli altri inchiostri?
L'inchiostro UV viene generalmente formulato in base alle caratteristiche di determinati substrati e ai requisiti speciali di alcune applicazioni. Da un punto di vista chimico, maggiore è la velocità di polimerizzazione dell'inchiostro, minore è la sua flessibilità dopo la polimerizzazione. Come si può immaginare, quando l'inchiostro si polimerizza, le molecole dell'inchiostro sono reticolate: se queste molecole formano molte catene molecolari e hanno molte biforcazioni, l'inchiostro si polimerizzerà molto velocemente, ma non sarà molto flessibile; se invece le molecole formano un minor numero di catene molecolari e non hanno biforcazioni, l'inchiostro potrà polimerizzarsi molto lentamente, ma sarà sicuramente molto flessibile. La maggior parte degli inchiostri è progettata per soddisfare le esigenze dell'applicazione. Ad esempio, per gli inchiostri destinati alla produzione di interruttori a membrana, il film di inchiostro polimerizzato deve essere compatibile con gli adesivi di laminazione ed essere sufficientemente flessibile da consentire processi successivi come la fustellatura e la goffratura. Vale la pena notare che i materiali chimici utilizzati nell'inchiostro non devono reagire con la superficie del substrato, altrimenti causano fenomeni come la fessurazione e la rottura o la delaminazione. La velocità di polimerizzazione di tali inchiostri è solitamente lenta. Al contrario, gli inchiostri progettati per la produzione di carte o di tabelloni in plastica dura non devono avere un grado di flessibilità così elevato e, a seconda delle esigenze dell'applicazione, asciugano più rapidamente. Per stabilire se l'inchiostro asciuga velocemente o lentamente, dobbiamo partire dall'applicazione finale. Un altro aspetto degno di nota è l'apparecchiatura di polimerizzazione. Alcuni inchiostri possono essere polimerizzati molto rapidamente, ma se l'attrezzatura di polimerizzazione non funziona in modo efficiente, la velocità di polimerizzazione dell'inchiostro può essere rallentata o incompleta.
3, Perché il film di policarbonato (PC) ingiallisce quando si usa l'inchiostro UV? Come evitare o eliminare l'ingiallimento della resistenza superficiale del policarbonato?
Il policarbonato è più sensibile ai raggi UV con lunghezza d'onda inferiore a 320 nm. L'ingiallimento della superficie della pellicola è causato dalla rottura delle catene molecolari provocata dalla foto-ossidazione. I legami molecolari della plastica assorbono l'energia UV e producono radicali liberi, che reagiscono con l'ossigeno presente nell'aria e modificano l'aspetto e le proprietà fisiche della plastica.
Se si utilizzano inchiostri UV per stampare su pellicole di policarbonato, l'ingiallimento della superficie può essere ridotto, ma non completamente eliminato. La comparsa di questo ingiallimento può essere efficacemente ridotta utilizzando lampade di polimerizzazione con aggiunta di ferro o gallio, che riducono l'emissione di luce UV a breve lunghezza d'onda per evitare danni al policarbonato. Inoltre, la corretta polimerizzazione di ciascun colore di inchiostro contribuisce a ridurre il tempo di esposizione del substrato alla luce UV e a diminuire la possibilità di scolorimento della pellicola di policarbonato.
4. Qual è la relazione tra il parametro di impostazione (watt/pollice) della lampada di polimerizzazione UV e la lettura che vediamo sul radiometro (watt/cm2 o milliwatt/cm2)?
W/pollice è l'unità di misura della potenza della lampada polimerizzatrice, che si basa sulla legge di Ohm volt (tensione) x ampere (corrente) = watt (potenza); e watt/cm2 o milliwatt/cm2 indica il picco di illuminazione (energia UV) per unità di superficie quando il radiometro passa sotto la lampada polimerizzatrice.
L'illuminamento di picco dipende principalmente dalla potenza della lampada polimerizzatrice. Utilizziamo i watt per misurare l'illuminamento di picco soprattutto perché rappresentano la potenza elettrica consumata dalla lampada di polimerizzazione. Oltre alla potenza ricevuta dall'unità di polimerizzazione, altri fattori che influenzano l'illuminamento di picco sono l'età della lampada, le condizioni e la geometria del riflettore e la distanza tra la lampada e la superficie di polimerizzazione.
5, Qual è la differenza tra mJ e mW?
L'energia totale irradiata su una particolare superficie in un determinato periodo è solitamente espressa in J/cm2 o mJ/cm2. È principalmente legata all'età di utilizzo, alla potenza della lampada di polimerizzazione, al numero, alla velocità del nastro trasportatore, allo stato e alla forma e condizione del riflettore nel sistema di polimerizzazione.
L'irradiazione su una particolare superficie di energia radiante attiva UV è espressa principalmente in watt / cm2 o milliwatt / cm2. Maggiore è l'energia UV irradiata sulla superficie del substrato, maggiore è l'energia che penetra nel film di inchiostro. Che si tratti di milliwatt o millijoule, possono essere misurati solo se la sensibilità della lunghezza d'onda del radiometro raggiunge determinati requisiti.
6, Come possiamo garantire una corretta polimerizzazione degli inchiostri UV?
La polimerizzazione della pellicola di inchiostro al primo passaggio attraverso l'unità di polimerizzazione è molto importante. Una corretta polimerizzazione riduce al minimo la distorsione del substrato, l'eccesso di polimerizzazione, la riumidificazione e la sottopolimerizzazione e ottimizza l'adesione tra inchiostro e inchiostro o tra rivestimento e rivestimento.
I serigrafi devono definire i parametri di produzione prima di iniziare la produzione. Per testare l'efficienza di polimerizzazione degli inchiostri UV, possiamo innanzitutto iniziare a stampare alla velocità *più bassa* consentita dal substrato e polimerizzare il foglio campione che è stato stampato per primo. Successivamente, la potenza della lampada di polimerizzazione viene impostata sul valore specificato dal produttore dell'inchiostro. Per i colori che non si polimerizzano facilmente, come il bianco e il nero, possiamo anche regolare i parametri della lampada di polimerizzazione verso l'alto. Dopo che il foglio si è raffreddato, possiamo utilizzare il metodo della linea d'ombra bidirezionale per determinare l'adesione della pellicola di inchiostro. Se il foglio campione supera con successo il test, la velocità di trasferimento della carta può essere aumentata di 10 piedi/min, quindi si possono eseguire la stampa e il test fino a quando la pellicola di inchiostro perde la sua adesione al substrato, registrando la velocità del nastro di trasferimento e i parametri della lampada di polimerizzazione in questo momento. Successivamente, la velocità del nastro trasportatore può essere ridotta di 20-30% in base alle caratteristiche del sistema di inchiostro o alle raccomandazioni del fornitore di inchiostro.
7. Devo preoccuparmi di una polimerizzazione eccessiva se i colori non si sovrappongono?
L'eccessiva polimerizzazione si verifica quando la superficie di una pellicola di inchiostro assorbe una quantità eccessiva di luce UV. Se questo problema non viene rilevato e risolto in tempo, la superficie della pellicola di inchiostro diventerà sempre più dura. Naturalmente, finché non si esegue la sovrastampa a colori, non è necessario preoccuparsi troppo di questo problema. Tuttavia, c'è un altro fattore importante da considerare: la pellicola o il substrato su cui si stampa. La luce UV può colpire la maggior parte delle superfici dei substrati e alcune materie plastiche che sono sensibili a specifiche lunghezze d'onda della luce UV. Questa sensibilità a specifiche lunghezze d'onda, combinata con l'ossigeno presente nell'aria, può portare alla degradazione della superficie plastica. I legami molecolari sulla superficie del substrato possono rompersi e causare una mancata adesione tra l'inchiostro UV e il substrato. La degradazione della funzione superficiale del substrato è un processo graduale ed è direttamente correlata all'energia della luce UV ricevuta.
8, Qual è l'unità di misura dei dati di densità visualizzati sul densitometro? Quali fattori influenzano la densità?
La densità ottica non ha unità di misura. Il densitometro misura la quantità di luce riflessa o trasmessa da una superficie stampata. Un occhio fotoelettrico collegato al densitometro converte la percentuale di luce riflessa o trasmessa in un valore di densità. Nella serigrafia, le principali variabili che influenzano il valore della densità sono lo spessore della pellicola di inchiostro, il colore, la dimensione e il numero delle particelle di pigmento e il colore del substrato. La densità ottica è determinata principalmente dall'opacità e dallo spessore della pellicola di inchiostro, che a sua volta è influenzata dalla dimensione e dal numero delle particelle di pigmento e dalle loro proprietà di assorbimento e diffusione della luce.
9. Livello di delicatezza del substrato di stampa e modifica del livello di delicatezza?
Dain/cm è l'unità di misura della tensione superficiale. Questa tensione è causata dalla forza gravitazionale intermolecolare di un particolare liquido (tensione superficiale) o solido (energia superficiale). Per scopi pratici, di solito ci si riferisce a questo parametro come al livello di Dain. Il livello di Dain o l'energia superficiale di un particolare substrato rappresenta la sua bagnabilità e l'adesione dell'inchiostro. L'energia superficiale è una proprietà fisica di una sostanza. Molti dei film e dei substrati utilizzati nella stampa hanno livelli di stampa bassi, come il polietilene a 31 dynes/cm e il polipropilene a 29 dynes/cm, e richiedono quindi un trattamento speciale.
Trattamento a fiamma: per natura, le materie plastiche non sono porose e hanno superfici inerti (bassa energia superficiale). Il trattamento a fiamma è un metodo di pretrattamento delle materie plastiche per aumentare il livello di dyne della superficie del substrato. Oltre che nel settore della stampa di bottiglie di plastica, questo metodo è ampiamente utilizzato anche nell'industria automobilistica e nella lavorazione delle pellicole. Il trattamento a fiamma non solo migliora l'energia superficiale, ma elimina anche la contaminazione superficiale. Il trattamento alla fiamma comporta una serie complessa di reazioni fisiche e chimiche. Il meccanismo fisico del trattamento alla fiamma è il seguente: la fiamma ad alta temperatura trasferisce energia all'olio e alle impurità presenti sulla superficie del substrato, facendoli evaporare con il calore e svolgendo un ruolo di pulizia; il meccanismo chimico è il seguente: la fiamma contiene un gran numero di ioni con forti proprietà ossidanti e la reazione di ossidazione si verifica con la superficie del materiale trattato ad alta temperatura, facendo sì che la superficie del materiale trattato formi uno strato di gruppi funzionali polari carichi, che ne migliora l'energia superficiale e quindi anche la capacità di adsorbimento dei liquidi. Un trattamento adeguato può aumentare il livello di delicatezza di alcuni substrati, ma è solo temporaneo. Quando si è pronti a stampare, ci sono molti altri fattori che possono influenzare i livelli di dyne del substrato, come il tempo e il numero di trattamenti, le condizioni di stoccaggio, l'umidità ambientale e i livelli di polvere. Poiché i livelli di Dain cambiano nel tempo, la maggior parte degli stampatori ritiene necessario trattare o ritrattare queste pellicole prima della stampa.
Trattamento a corona: La scarica a corona è un altro metodo per aumentare i livelli di Dain. Applicando un'alta tensione al rullo dielettrico, si può ionizzare l'aria circostante e, quando il substrato passa attraverso quest'area ionizzata, i legami molecolari sulla superficie del materiale vengono spezzati. Questo metodo viene solitamente utilizzato nella stampa rotativa di materiali in pellicola.
10, In che modo il plastificante influisce sull'adesione dell'inchiostro sul PVC?
I plastificanti sono sostanze chimiche che rendono i materiali da stampa più morbidi e flessibili e il loro uso nel PVC (cloruro di polivinile) è molto comune. Il tipo e la quantità di plastificante aggiunto al PVC flessibile o ad altre materie plastiche dipende in larga misura dalle proprietà meccaniche, termiche ed elettriche che si richiedono al materiale stampato. I plastificanti possono migrare sulla superficie del substrato e influire sull'adesione dell'inchiostro. I plastificanti lasciati sulla superficie del substrato sono una sorta di contaminazione che riduce l'energia superficiale del substrato. Maggiore è la contaminazione sulla superficie, minore è l'energia superficiale e minore sarà l'adesione all'inchiostro. Per evitare questo problema, si può pulire il substrato con un solvente delicato prima della stampa per migliorarne la stampabilità.
Plastificante Prodotti della stessa serie
| Lcflex®T-50 | T-50; ASE | CAS 91082-17-6 |
| Lcflex®ATBC | Acetil tributile citrato | CAS 77-90-7 |
| Lcflex® TBC | Tributile citrato | CAS 77-94-1 |
| Lcflex® TEP | Fosfato di trietile | CAS 78-40-0 |
| Lcflex® TCPP | Ritardante di fiamma TCPP | CAS 13674-84-5 |
| Lcflex® DOTP | Tereftalato di diottile | CAS 6422-86-2 |
| Lcflex® DEP | Dietil ftalato | CAS 84-66-2 |
11, Come influisce la viscosità dell'inchiostro sulla stampabilità?
La maggior parte degli inchiostri sono tixotropici, il che significa che la loro viscosità cambia con il taglio, il tempo e la temperatura. Inoltre, maggiore è la velocità di taglio, minore sarà la viscosità dell'inchiostro; più alta è la temperatura ambiente, minore sarà l'inchiostro annuale. Gli inchiostri serigrafici ottengono generalmente buoni risultati sulla macchina da stampa, ma occasionalmente presentano problemi di stampabilità a seconda delle impostazioni della macchina da stampa e delle regolazioni pre-stampa. Inoltre, la viscosità dell'inchiostro sulla macchina da stampa è diversa da quella della cartuccia.
I produttori di inchiostri stabiliscono un intervallo di viscosità specifico per i loro prodotti. In caso di inchiostro troppo sottile o a bassa viscosità, l'utente può aggiungere un agente addensante appropriato; in caso di inchiostro troppo denso o ad alta viscosità, l'utente può aggiungere un diluente.
Monomero UV Prodotti della stessa serie
| Politiolo/Polimerocaptano | ||
| DMES Monomero | Solfuro di bis(2-mercaptoetile) | 3570-55-6 |
| DMPT Monomero | TIOCURA DMPT | 131538-00-6 |
| Monomero PETMP | PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomero | Poliossi (metil-1,2-etanediile) | 72244-98-5 |
| Monomero monofunzionale | ||
| Monomero HEMA | Metacrilato di 2-idrossietile | 868-77-9 |
| Monomero HPMA | Metacrilato di 2-idrossipropile | 27813-02-1 |
| Monomero THFA | Acrilato di tetraidrofurfurile | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomero | Acrilato di diciclopentenile idrogenato | 79637-74-4 |
| Monomero DCPMA | Metacrilato di diidrodiclopentadienile | 30798-39-1 |
| Monomero DCPA | Acrilato di diidrodiclopentadienile | 12542-30-2 |
| Monomero DCPEMA | Metacrilato di diciclopentenilossietile | 68586-19-6 |
| Monomero DCPEOA | Acrilato diciclopentenilico di etile | 65983-31-5 |
| Monomero NP-4EA | (4) nonilfenolo etossilato | 50974-47-5 |
| LA Monomero | Acrilato di laurile / Acrilato di dodecile | 2156-97-0 |
| Monomero THFMA | Metacrilato di tetraidrofurfurile | 2455-24-5 |
| Monomero PHEA | ACRILATO DI 2-FENOSSIETILE | 48145-04-6 |
| Monomero LMA | Metacrilato di laurile | 142-90-5 |
| Monomero IDA | Acrilato di isodecile | 1330-61-6 |
| Monomero IBOMA | Metacrilato di isoborile | 7534-94-3 |
| Monomero IBOA | Acrilato di isoborile | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomero | Acrilato di 2-(2-etossi)etile | 7328-17-8 |
| Monomero multifunzionale | ||
| Monomero DPHA | Dipentaeritritolo esaacrilato | 29570-58-9 |
| Monomero DI-TMPTA | TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO) | 94108-97-1 |
| Acrilammide monomero | ||
| ACMO Monomero | 4-acrilomorfolina | 5117-12-4 |
| Monomero di-funzionale | ||
| PEGDMA Monomero | Poli(etilenglicole) dimetacrilato | 25852-47-5 |
| Monomero TPGDA | Tripropilene glicole diacrilato | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomero | Dimetacrilato di trietilene e glicole | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomero | Diacrilato di neopentilene glicole propoxilato | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomero | Diacrilato di polietilene e glicole | 26570-48-9 |
| Monomero PDDA | Ftalato dietilenglicole diacrilato | |
| Monomero NPGDA | Diacrilato di neopentile e glicole | 2223-82-7 |
| Monomero HDDA | Esametilene diacrilato | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4) | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (10) | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomero | Dimetacrilato di glicole etilenico | 97-90-5 |
| Monomero DPGDA | Dienoato di glicole dipropilenico | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomero | Bisfenolo A Glicidilmetacrilato | 1565-94-2 |
| Monomero trifunzionale | ||
| TMPTMA Monomero | Trimetilolpropano trimetacrilato | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomero | Trimetilolpropano triacrilato | 15625-89-5 |
| Monomero PETA | Pentaeritritolo triacrilato | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomero | TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomero | Triacrilato di trimetilpropano etossilato | 28961-43-5 |
| Monomero fotoresistente | ||
| IPAMA Monomero | 2-isopropil-2-adamantile metacrilato | 297156-50-4 |
| Monomero ECPMA | Metacrilato di 1 etilciclopentile | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomero | Metacrilato di 1-Adamantile | 16887-36-8 |
| Metacrilati monomero | ||
| TBAEMA Monomero | 2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile | 3775-90-4 |
| NBMA Monomero | Metacrilato di n-butile | 97-88-1 |
| MEMA Monomero | Metacrilato di 2-metossietile | 6976-93-8 |
| Monomero i-BMA | Metacrilato di isobutile | 97-86-9 |
| Monomero EHMA | Metacrilato di 2-etilesile | 688-84-6 |
| EGDMP Monomero | Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato) | 22504-50-3 |
| Monomero EEMA | 2-etossietil 2-metilprop-2-enoato | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomero | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato | 2867-47-2 |
| Monomero DEAM | Metacrilato di dietilamminoetile | 105-16-8 |
| CHMA Monomero | Metacrilato di cicloesile | 101-43-9 |
| BZMA Monomero | Metacrilato di benzile | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomero | 1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomero | 1,4-butandioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monomero AMA | Metacrilato di allile | 96-05-9 |
| AAEM Monomero | Metacrilato di acetilacetile | 21282-97-3 |
| Acrilati monomero | ||
| IBA Monomero | Acrilato di isobutile | 106-63-8 |
| Monomero EMA | Metacrilato di etile | 97-63-2 |
| Monomero DMAEA | Acrilato di dimetilamminoetile | 2439-35-2 |
| Monomero DEAEA | 2-(dietilammino)etilprop-2-enoato | 2426-54-2 |
| CHA Monomero | prop-2-enoato di cicloesile | 3066-71-5 |
| BZA Monomero | prop-2-enoato di benzile | 2495-35-4 |
12, Quali sono i fattori che influenzano la stabilità o la durata di conservazione dell'inchiostro UV?
Un fattore importante che influisce sulla stabilità dell'inchiostro è la sua conservazione. L'inchiostro UV viene solitamente conservato in cartucce di plastica piuttosto che in cartucce di metallo, perché il contenitore di plastica ha un certo grado di permeabilità all'ossigeno, che garantisce un certo spazio d'aria tra la superficie dell'inchiostro e il coperchio del contenitore. Questo spazio d'aria, e in particolare l'ossigeno presente nell'aria, aiuta a ridurre al minimo la reticolazione prematura dell'inchiostro. Oltre all'imballaggio, la temperatura dei contenitori di inchiostro svolge un ruolo cruciale nel mantenimento della loro stabilità. Le temperature elevate possono causare reazioni premature e reticolazione degli inchiostri.
Anche le modifiche alla formulazione originale dell'inchiostro possono influire sulla stabilità dell'inchiostro sullo scaffale. Gli additivi, in particolare i catalizzatori e i fotoiniziatori, possono ridurre la durata di conservazione dell'inchiostro.
13、Qual è la differenza tra l'etichettatura in-mold (IML) e la decorazione in-mold (IMD)?
Il significato di base dell'etichettatura e della decorazione nello stampo è lo stesso: l'etichetta o la pellicola decorativa (prefabbricata o non prefabbricata) viene inserita nello stampo e la plastica fusa la sosterrà durante la formazione del pezzo. La prima utilizza etichette prodotte con diverse tecniche di stampa, come la rotocalcografia, l'offset, la flessografia o la serigrafia. Queste etichette vengono solitamente stampate solo sulla superficie superiore del materiale, mentre il lato non stampato viene attaccato allo stampo a iniezione.
La decorazione all'interno dello stampo è utilizzata soprattutto per produrre pezzi durevoli e viene solitamente stampata sulla seconda superficie del film trasparente. La decorazione nello stampo viene solitamente stampata con una stampante serigrafica e la pellicola e gli inchiostri UV utilizzati devono essere compatibili con lo stampo a iniezione.
Fotoiniziatore UV Prodotti della stessa serie
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