Hoe voorkom je overmatige emulsie van inkt?
1, de invloed van inktemulsificatie op afdrukken
Als de inktemulgering precies goed is, wat aangeeft dat het water en de inkt in een relatief evenwichtige toestand zijn, waardoor goede drukomstandigheden voor offsetdruk ontstaan, kan grafische inkt de overdracht van inkt bereiken, zodat het netwerk glanzende, nette, duidelijke afbeeldingen, rijke lagen, heldere kleuren, verzadigd drukeffect verkrijgt, en om de nauwkeurigheid van overdrukken te garanderen en het drogen van drukwerk te bevorderen, terwijl er ook voor wordt gezorgd dat het niet-drukgebied van het blanco gedeelte schoon en netjes is.
Daarom, of de juiste beheersing en controle van inkt emulgering, is om ervoor te zorgen dat het water en inkt evenwicht, stabiele drukkwaliteit van de sleutel. Als de inkt en het water beheersing is niet geschikt, wat resulteert in overmatige inkt emulgering, zal onvermijdelijk leiden tot inkt en water onbalans, de afdrukkwaliteit heeft een negatieve impact. In de praktijk, als het water en de inkt niet goed beheerst, is het gemakkelijk om over-emulgering van inkt, die zeer schadelijk is voor de kwaliteit van het afdrukken.
Inktovermatige emulgering, wat betekent dat de inkt te veel in de kleine druppeltjes is gedispergeerd, meer dan een bepaald percentage, de aard van de inkt is dan veranderd, zoals kleurverlichting, kleurverzadiging, viscositeitsafname, verzwakking van de hechting, etc., waardoor het proces en de afdrukkwaliteit instabiel worden.
Bijvoorbeeld: de grijsbalans is verbroken, de kleur is niet hersteld, de afdrukkleur grijs, het niveau is niet duidelijk; verslechtering van de inktoverdracht, inktkleur plotseling groot en klein, het product voor en na het inktkleurverschil; gemakkelijk drijvend vuil, pastaplaat en andere procesfouten verschijnen, de droogprestaties van de afdruk sterk vertraagd, gemakkelijk om de rug kleverig vuil, enz. te veroorzaken. Daarom, om de kwaliteit van druk te controleren, om te proberen om de verschijning van bovenmatige inktemulgatiesituatie te verhinderen.
2, de oorzaken van overmatige inktemulsificatie en preventie
Er zijn veel factoren die overmatige emulsificatie van inkt veroorzaken, voornamelijk papier, vochtwateroplossing, inkt, waterafdrijvend middel en droogmiddel, enz. Om overmatige emulsificatie van inkt te voorkomen, moeten de verschillende factoren die van invloed zijn op de juiste remedie zijn en moet het voorkomen worden voordat het gebeurt.
2.1. Papierfactoren
Als papier, zoals sommige offsetpapier, gecoat papier, wit papier, het oppervlak van de lijm, verf of andere vulstof bevat meer of minder oppervlakte-actieve stoffen, ze hebben een bepaalde oplosbaarheid in water, als de combinatie met het papier niet stevig is, in het drukproces door de bevochtigingsoplossing en na de deken knijp en schil, deze oppervlakte-actieve stoffen uit en door de drukplaat doorgegeven aan de inkt rollen, water emmer, en inkt fusie, zodat De viscositeit van de inkt sterk verminderd, water absorptie toeneemt, water weerstand wordt beïnvloed, waardoor overmatige inkt emulgering.
Hoe groter het vocht op de plaat, hoe meer opgelost vulmiddel, hoe ernstiger emulgering; dimensionering is niet goed, los papier, poeder, hoe ernstiger het papier, hoe groter de kans op overmatige emulgering.
Preventieve maatregelen: â‘ verandering in betere kwaliteit papier, fundamenteel elimineren van de overmatige emulsificatie van inkt veroorzaakt door papier; â‘¡ ijverig wassen rubber, drukplaat, tijdige verwijdering van gevallen papier poeder, papier haar; â‘¢ voeg een kleine hoeveelheid additieven in de inkt, en verminder de pagina vocht en verminder de druk van de water roller, om het papier af poeder en haar te verminderen.
2.2. Oplossingsfactoren voor fonteinen
Fonteinoplossing dispersie is een van de omstandigheden die inktemulsificatie veroorzaken, de waterfilm op het oppervlak van de drukplaat, onder de extrusie van mechanische kracht, de vorming van kleine druppeltjes gedispergeerd in de inkt, waardoor inktemulsificatie, dus het bedrag van de fonteinoplossing te groot is, de plaat waterfilm te dik is, langs de inkt rollen om het water te verspreiden toegenomen, na de rol, de wederzijdse uitdrijving van de inkt rollen, de inkt emulsificatie versneld en overmatige emulsificatie. Hoe groter de hoeveelheid water, hoe dikker de waterfilm, hoe kleiner de PH-waarde, hoe ernstiger de overmatige emulgering.
Preventieve maatregelen: â‘ controleer de hoeveelheid fonteinoplossing, om ervoor te zorgen dat de drukplaat niet vuil is, de afdruk voldoet aan het niveau, de dichtheid, de kleur en andere kwaliteitseisen, verminder de hoeveelheid inkt, verminder de hoeveelheid water; â‘¡ controleer de verhouding van fonteinoplossing, PH-waarde mag niet te klein zijn, het is het beste om te proberen om alcohol fonteinoplossing te gebruiken.
2.3.Inktfactoren
Inktviscositeit is de belangrijkste factor die emulgering produceert, ongeacht de viscositeitsgrootte, kan verschillende emulgatiegraden produceren. Inktviscositeit, de moleculaire cohesie, sterke waterbestendigheid, emulgeerwaarde is klein; omgekeerd, als de inktviscositeit klein is, sterke mobiliteit, intermoleculaire cohesie, slechte waterbestendigheid, is het gemakkelijk om te emulgeren. Over het algemeen is de inktviscositeit omgekeerd evenredig met emulgering, terwijl de vloeibaarheid recht evenredig is met emulgering.
Het verschil in het vermogen van het pigment zelf om water af te stoten zal ook leiden tot veranderingen in de emulgeerwaarde van de inkt, bijvoorbeeld zwarte inkt, rode inkt, waterbestendigheid is beter dan groene lotus, pauw blauwe inkt, emulgeerwaarde is ook kleiner.
Preventieve maatregelen: â‘ kies de inkt met een goede waterbestendigheid; â‘¡ voor gemakkelijke emulgering van de inkt, verhoog de viscositeit van de inkt, â‘¢ verwissel de inkt met nieuwe inkt.
2.4. Uitwasmiddel en droogmiddel
Vaak gebruikte verdunningsmiddelen zijn voornamelijk onttrekkingsmiddel, witte olie, witte inkt, Vili olie, enz, welke onttrekkingsmiddel is een amfotere oxide, hygroscopiciteit, emulgering waarde groter is, de emulgering waarde van witte olie is ook groter, zeer gemakkelijk om de emulgering van de inkt veroorzaken, als je deze verdunningsmiddelen toe te voegen aan de inkt, moet de inkt emulgering versneld; droogmiddel zoals witte droge olie, rode droge olie, de emulgatiewaarde is groter, het toevoegen van de juiste hoeveelheid droogmiddel kan versnellen het drogen van inkt, maar zoals overmatige toevoeging, maar zal de droogsnelheid van de inkt te verminderen, en tegelijkertijd zal de inkt emulgering verslechtering.
Preventieve maatregelen: om waterafdrijvende agent of droogmiddel toe te voegen volgens de specifieke omstandigheden, kan niet blindelings toevoegen, proberen te controleren binnen een bepaald bedrag, over het algemeen in ongeveer 2%-3%, kan niet 5% overschrijden.
2.5. Overmatige emulsificatie veroorzaakt door andere factoren
Andere factoren zoals de temperatuur van de werkplaats, vochtigheid, snelheid en waterrol, druk van de inktrol en andere factoren hebben ook een bepaalde invloed op de emulgering van de inkt.
Bijvoorbeeld: hoe hoger de temperatuur in de werkplaats, hoe hoger de temperatuur van de roller, het oppervlak van de inktrol, hoe dunner de inkt en hoe groter de vloeibaarheid, hoe kleiner de viscositeit, de waterbestendigheid wordt verzwakt, als de snelheid hoog is, is de interactiekracht groot, deze factoren hebben een sterk katalyserend effect op de overmatige emulsificatie van inkt, hoe hoger de temperatuur in de werkplaats, hoe gemakkelijker de emulsificatie van inkt.
Preventieve maatregelen: ①werkplaats voor zover mogelijk om airconditioning te installeren, de workshop temperatuurregeling tussen 20 ℃ -26 ℃, vochtigheidsregeling tussen 53%-65%; ② aandacht besteden aan de waterrol, inkt roller druk aan te passen, zodat het binnen het juiste bereik, om ervoor te zorgen dat de transmissie van water, inkt soepel; ③ in de shutdown idle, moet afsluiten van de watervoorziening, inkttoevoer, om te voorkomen dat water en inkt aan de inkt emulgering te versnellen.
Van invloed op de inkt emulgering factoren zijn vele, en vaak, de oorzaak van overmatige inkt emulgering is vaak verschillende factoren werken samen, bijvoorbeeld: kleine grafische gebied, inkt verbruik, inkt contact met water voor een lange tijd is gemakkelijk te emulgeren, als de slechte waterbestendigheid van de inkt, te veel water, meer kans op over-emulgering van inkt te produceren.
Daarom is het probleem van inkt emulsificatie, moeten we analyseren en een voor een uit te sluiten van vele aspecten, moeten we het idee van preventie voordat het gebeurt, gericht op preventie, in aanvulling op de kwaliteit van de grondstoffen om een goede controle te houden, meestal ook nodig om goede werkgewoonten te ontwikkelen, standaardiseren van het proces operatie, zoals: doe een goede baan "drie platte", "Drie ijverige" werk, tijdige detectie en het oplossen van problemen, en aandacht besteden aan de accumulatie van ervaring, voor zover mogelijk om de juiste mate van inkt emulgering grijpen, controle van de inkt balans, het afdrukken van duidelijke stippen, duidelijke lagen, heldere kleuren van hoge kwaliteit gedrukte materialen.
grondstoffen voor inkt : UV-fotoinitiator Producten uit dezelfde serie
| Naam product | CAS-NR. | Chemische naam |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Difenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)fosfineoxide |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Ethyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)fenylfosfinaat |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Fenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)fosfineoxide |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-Isopropylthioxanthon |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-diethyl-9H-thioxanthen-9-on |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Dimethoxy-2-fenylacetofenon |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-Methyl-4′-(methylthio)-2-morfolinopropiofenon |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hydroxycyclohexyl fenylketon |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Methylbenzoylformiaat |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benzeen, (1-methylethenyl)-, homopolymeer, ar-(2-hydroxy-2-methyl-1-oxopropyl)derivaten |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Difunctioneel alfahydroxyketon |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hydroxy-2-methylpropiofenon |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-Bis(diethylamino)benzofenon |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoylbifenyl |
| lcnacure® OMBB/MBB | 606-28-0 | Methyl 2-benzoylbenzoaat |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BIS(2,6-DIFLUORO-3-(1-HYDROPYRROL-1-YL)FENYL)TITANCEEN |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzofenon |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Benzeenazijnzuur, alfa-oxo-, oxydi-2,1-ethaandiylester |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-Chloorbenzofenon |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-Methylbenzofenon |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 2-Ethylhexyl-4-dimethylaminobenzoaat |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | 2-(Dimethylamino)ethylbenzoaat |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | Ethyl 4-dimethylaminobenzoaat |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-Methylfenyl) [4-(2-methylpropyl)fenyl] jodoniumhexafluorofosfaat |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-benzyl-2-(dimethylamino)-4′-morfolinobutyrofenon |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butanon, 2-(dimethylamino)-2-(4-methylfenyl)methyl-1-4-(4-morfolinyl)fenyl- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Bis(4-tert-butylfenyl)jodoniumhexafluorofosfaat |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 & 74227-35-3 | Kationische fotoinitiator UVI-6992 |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Difenyl(4-fenylthio)fenylsufoniumhexafluorofosfaat |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 & 89452-37-9 | Zouten van gemengd type triarylsulfoniumhexafluoroantimonaat |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | 4-Thiofenylfenyldifenylsulfoniumhexafluorantimonaat |
| lcnacure® 1206 | Fotoinitiator APi-1206 |
Grondstoffen voor UV-inkt :Â UV-monomeer Producten uit dezelfde serie
| ACMO | 4-acryloylmorfoline | 5117-12-4 |
| ADAMA | 1-Adamantylmethacrylaat | 16887-36-8 |
| DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethylacrylaat | 65983-31-5 |
| DI-TMPTA | DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT | 94108-97-1 |
| DPGDA | Dipropyleenglycol Dienoaat | 57472-68-1 |
| DPHA | Dipentaerythritol hexaacrylaat | 29570-58-9 |
| ECPMA | 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat | 266308-58-1 |
| EO10-BPADA | (10) geëthoxyleerd bisfenol A-diacrylaat | 64401-02-1 |
| EO3-TMPTA | Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat | 28961-43-5 |
| EO4-BPADA | (4) geëthoxyleerd bisfenol A-diacrylaat | 64401-02-1 |
| EOEOEA | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat | 7328-17-8 |
| GPTA ( G3POTA ) | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT | 52408-84-1 |
| HDDA | Hexamethyleen diacrylaat | 13048-33-4 |
| HEMA | 2-hydroxyethylmethacrylaat | 868-77-9 |
| HPMA | 2-hydroxypropylmethacrylaat | 27813-02-1 |
| IBOA | Isobornylacrylaat | 5888-33-5 |
| IBOMA | Isobornylmethacrylaat | 7534-94-3 |
| IDA | Isodecylacrylaat | 1330-61-6 |
| IPAMA | 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat | 297156-50-4 |
| LMA | Dodecyl 2-methylacrylaat | 142-90-5 |
| NP-4EA | (4) geëthoxyleerd nonylfenol | 2156-97-0 |
| NPGDA | Neopentyl glycol diacrylaat | 2223-82-7 |
| PDDA | Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat | |
| PEGDA | Polyethyleenglycoldiacrylaat | 26570-48-9 |
| PEGDMA | Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat | 25852-47-5 |
| PETA | PETA Monomeer | 3524-68-3 |
| PHEA | 2-FENOXYETHYLACRYLAAT | 48145-04-6 |
| PO2-NPGDA | NEOPENTYL GLYCOL PROPOXYLAAT DIACRYLAAT | 84170-74-1 |
| TEGDMA | Triethyleenglycol dimethacrylaat | 109-16-0 |
| THFA | Tetrahydrofurfuryl acrylaat | 2399-48-6 |
| THFMA | Tetrahydrofurfurylmethacrylaat | 2455-24-5 |
| TMPTA | Trimethylolpropaan triacrylaat | 15625-89-5 |
| TMPTMA | Trimethylolpropaan trimethacrylaat | 3290-92-4 |
| TPGDA | Tripropyleenglycol diacrylaat | 42978-66-5 |