Hogyan lehet megakadályozni a tinta túlzott emulgeálódását?
Quick answer: A practical additive decision starts with the exact defect: foam, poor wetting, craters, haze, or instability. The best product is usually the one that solves that defect with the safest compatibility window.
1, a tinta emulgeálódásának hatása a nyomtatásra
Ha a tinta emulgeálódása éppen megfelelő, ami azt jelzi, hogy a víz és a tinta viszonylag kiegyensúlyozott állapotban van, ami jó nyomtatási feltételeket teremt az ofszet nyomtatáshoz, a grafikus tinta elérheti a tinta átvitelét, hogy a hálózat fényes, tiszta, tiszta képeket, gazdag rétegeket, élénk színeket, telített nyomtatási hatást érjen el, és biztosítsa a felülnyomás pontosságát és elősegítse a nyomtatott anyagok száradását, miközben biztosítja, hogy az üres rész nem nyomtatási területe tiszta és rendezett legyen.
Ezért, hogy a megfelelő elsajátítása és ellenőrzése tinta emulgeálás, hogy biztosítsa, hogy a víz és a tinta egyensúly, stabil nyomtatási minőség a kulcs. Ha a tinta és a víz elsajátítása nem megfelelő, ami túlzott tinta emulgeálódást eredményez, elkerülhetetlenül a tinta és a víz egyensúlyhiányához vezet, a nyomtatás minőségére negatív hatással van. A gyakorlatban, ha a víz és a tinta nincs megfelelően elsajátítva, könnyen előfordulhat a tinta túlzott emulgeálása, ami rendkívül káros a nyomtatás minőségére.
A tinta túlzott emulgeálódása, ami azt jelenti, hogy a tinta túlságosan eloszlik az apró cseppekben, bizonyos aránynál nagyobb mértékben, a tinta jellege megváltozik, mint például a színvilágítás, a színtelítettség csökkenése, a viszkozitás csökkenése, a tapadás gyengülése stb., ami a folyamat és a nyomtatási minőség instabilitását okozza.
Például: a szürke egyensúly megszakad, a szín nem áll helyre, a nyomtatási szín szürke, a szint nem tiszta; tintaátvitel romlása, a tinta színe hirtelen nagy és kicsi, a termék előtt és után a tinta színkülönbség; könnyen megjelenik lebegő piszkos, paszta lemez és egyéb folyamat hibák, a szárítási teljesítmény a nyomtatás jelentősen lelassult, könnyen okozhat a hátsó ragacsos piszkos, stb. Ezért a nyomtatás minőségének ellenőrzése, hogy megpróbálja megakadályozni a túlzott tinta emulgeációs helyzet megjelenését.
2, a túlzott tinta emulgeálódásának okai és megelőzése
A tinta túlzott emulgeálódását számos tényező okozza, elsősorban a papír, a töltőfolyadék, a tinta, a vízelvonó szer és a szárítószer stb. Ezért a tinta túlzott emulgeálódásának elkerülése érdekében a különböző, a megfelelő orvoslást befolyásoló tényezőknek kell lennie, és meg kell akadályozni, mielőtt megtörténik.
2.1. Papír tényezők
Mivel a papír, mint például néhány ofszet papír, bevonatos papír, fehér papír, a ragasztó, festék vagy más töltőanyag felülete többé-kevésbé felületaktív anyagokat tartalmaz, bizonyos vízoldékonysággal rendelkeznek, ha a papírral való kombináció nem szilárd, a nyomtatási folyamatban a nedvesítő oldat és a takaró összenyomása és hámozása után ezek a felületaktív anyagok le és a nyomólemezen keresztül a festékhengerekhez, a vizes vödörhöz és a festékfúzióhoz jutnak, így a festék viszkozitása jelentősen csökken, a vízfelvétel nő, a vízállóság befolyásolja, ami túlzott festékemulzióhoz vezet.
Minél nagyobb a nedvesség a lemezen, annál több az oldott töltőanyag, annál komolyabb az emulgeálódás; a méretezés nem jó, laza papír, por, annál komolyabb a papír, annál valószínűbb, hogy túlzottan emulgeálódik.
Megelőző intézkedések: ① váltás jobb minőségű papírra, alapvetően megszünteti a papír által okozott túlzott emulgeálódást; ② szorgalmas mosógumi, nyomólemez, a lehullott papírpor, papírszőrzet időben történő eltávolítása; ③ kis mennyiségű adalékanyagot adjunk a festékhez, és csökkentsük az oldal nedvességét és csökkentsük a vízhenger nyomását, hogy csökkentsük a papír porát és haját.
2.2. A szökőkút megoldási tényezői
A szökőkút oldat diszperziója az egyik olyan feltétel, amely a festék emulgeálódását okozza, a vízfilm a nyomólemez felületén, a mechanikai erő extrudálása alatt, a festékben diszpergált apró cseppek kialakulása, ami a festék emulgeálódását okozza, így a szökőkút oldat mennyisége túl nagy, a lemez vízfilmje túl vastag, a festékhengerek mentén a víz elterjedéséhez megnövekedett, a henger után, a festékhengerek kölcsönös extrudálása, a festék emulgeálása felgyorsult és túlzott emulgeálódás. Minél nagyobb a víz mennyisége, annál vastagabb a vízfilm, annál kisebb a PH-érték, annál súlyosabb a túlzott emulgeálódás.
Megelőző intézkedések: ① ellenőrizze a szökőkútoldat mennyiségét, annak érdekében, hogy a nyomtatólemez ne legyen piszkos, a nyomtatás megfelel a szintnek, a sűrűségnek, a színnek és más minőségi követelményeknek, csökkentse a tinta mennyiségét, csökkentse a víz mennyiségét; ② ellenőrizze a szökőkútoldat arányát, a PH-érték ne legyen túl kicsi, a legjobb, ha megpróbáljuk használni az alkoholos szökőkútoldatot.
2.3.Tintás tényezők
A tinta viszkozitása a fő tényező, amely az emulgeálódást eredményezi, függetlenül a viszkozitás méretétől, különböző mértékű emulgeálódást eredményezhet. A tinta viszkozitása, molekuláris kohéziója, erős vízállósága, emulgeálási értéke kicsi; fordítva, ha a tinta viszkozitása kicsi, erős mobilitás, intermolekuláris kohézió, gyenge vízállóság, könnyen emulgeálódik. Általában a tinta viszkozitása fordítottan arányos az emulgeálódással, míg a folyékonyság egyenesen arányos az emulgeálódással.
A pigment vízlepergető képességének különbsége is változást okoz a tinta emulgeálódási értékében, például a fekete tinta, a vörös tinta, a vízállóság jobb, mint a zöld lótusz, a pávakék tinta, az emulgeálódási érték is kisebb.
Megelőző intézkedések: ① válassza a jó vízállóságú tintát; ② a tinta könnyű emulgeálódásához, növelje a tinta viszkozitását, ③ cserélje ki új tintával.
2.4. Kimosószer és szárítószer tényezők
A leggyakrabban használt hígítószerek elsősorban a kivonószer, a fehér olaj, a fehér tinta, a Viliolaj stb, amely visszahúzószer egy amfoterikus oxid, higroszkóposság, emulgeáló érték nagyobb, a fehér olaj emulgeáló értéke is nagyobb, nagyon könnyű okozni a tinta emulgeálódását, ha hozzáadja ezeket a hígítószereket a tintában, fel kell gyorsítani a tinta emulgeálódását; szárítószer, mint például a fehér száraz olaj, vörös száraz olaj, az emulgeálási értéke nagyobb, a megfelelő mennyiségű szárítószer hozzáadása felgyorsíthatja a tinta száradását, de például a túlzott hozzáadás, de csökkenti a tinta száradási sebességét, és ugyanakkor a tinta emulgeálódását romlásához vezet.
Megelőző intézkedések: a vízelvonó szer vagy szárítószer hozzáadása az adott körülményeknek megfelelően, nem lehet vakon hozzáadni, megpróbálja ellenőrizni egy bizonyos mennyiségen belül, általában körülbelül 2%-3%, nem haladhatja meg az 5%-t.
2.5. Egyéb tényezők által okozott túlzott emulgeálódás
Egyéb tényezők, mint például a műhely hőmérséklete, páratartalom, sebesség és vízhenger, festékhengernyomás és egyéb tényezők, szintén hatással vannak a festék emulgeálódására.
Például: minél magasabb a műhely hőmérséklete, annál magasabb a henger hőmérséklete, a festékhenger felülete, annál vékonyabb a festék, és annál nagyobb a folyékonyság, annál kisebb a viszkozitás, a vízállóság gyengül, ha a sebesség nagy, a kölcsönhatási erő nagy, ezek a tényezők erős katalitikus hatást gyakorolnak a festék túlzott emulgeálására, minél nagyobb a műhely hőmérséklete, annál könnyebb a festék emulgeálása.
Megelőző intézkedések: ① műhely, amennyire csak lehetséges, hogy telepíteni légkondicionáló, a műhely hőmérséklet-szabályozás között 20 ℃ -26 ℃, páratartalom-szabályozás között 53%-65%; ② figyelni, hogy állítsa be a víz henger, festék henger nyomás, úgy, hogy a megfelelő tartományon belül van, annak érdekében, hogy az átvitel a víz, festék simán; ③ a leállítás üresjáratban, le kell állítani a vízellátás, festékellátás, hogy elkerüljék a víz és a festék, hogy gyorsítsa fel a festék emulzió.
Hatással van a tinta emulzió tényezői sok, és sokszor, az oka a túlzott tinta emulzió gyakran több tényező együtt dolgozik, például: kis grafikai terület, tintafogyasztás, tinta vízzel való érintkezés hosszú ideig könnyen emulzió, ha a rossz vízállóság a tinta, túl sok víz, nagyobb valószínűséggel a tinta túlzott emulziója.
Ezért a tinta emulgeálódásának problémája, elemeznünk kell és ki kell zárnunk egyenként sok szempontból, meg kell határoznunk a megelőzés gondolatát, mielőtt megtörténik, a megelőzésre összpontosítva, amellett, hogy a nyersanyagok minőségét jó ellenőrzés alatt kell tartani, általában jó munkaszokásokat is ki kell alakítani, szabványosítani kell a folyamat működését, például: a jó munkát "három lapos", " három szorgalmas" munka, időben történő észlelés és problémamegoldás, és figyeljen a tapasztalatok felhalmozására, amennyire csak lehetséges, hogy megragadja a megfelelő mértékű tinta emulzió, a tinta egyensúlyának ellenőrzése, tiszta pontok nyomtatása, tiszta rétegek, világos színek, kiváló minőségű nyomtatott anyagok.
tinta alapanyagok : UV fotoiniciátor Ugyanazon sorozat termékei
| Termék neve | CAS NO. | Kémiai név |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Difenil(2,4,6-trimetil-benzoil)foszfin-oxid |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Etil(2,4,6-trimetil-benzoil)fenilfoszfinát |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Fenil-bisz(2,4,6-trimetil-benzoil)foszfin-oxid |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-izopropil-tioxanthon |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-Dietil-9H-tioxanthen-9-on |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Dimetoxi-2-fenilacetofenon |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-metil-4′-(metiltio)-2-morfolinopropiofenon |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hidroxi-ciklohexil-fenil-keton |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Metil-benzoil-formiát |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benzol, (1-metileténil)-, homopolimer, ar-(2-hidroxi-2-metil-1-oxopropil) származékok |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Difunkcionális alfa-hidroxi-keton |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hidroxi-2-metilpropiofenon |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-bisz(dietilamino)benzofenon |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoil-bifenil |
| lcnacure® OMBB/MBB | 606-28-0 | Metil-2-benzoil-benzoát |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BISZ(2,6-DIFLUOR-3-(1-HIDROPIRROL-1-IL)FENIL)TITANOCÉN |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzofenon |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Benzol-ecetsav, alfa-oxo-, Oxydi-2,1-etándiilészter |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-klórbenzofenon |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-metil-benzofenon |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 2-etilhexil-4-dimetilaminobenzoát |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | 2-(Dimetilamino)etil-benzoát |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | Etil-4-dimetilaminobenzoát |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-metilfenil) [4-(2-metilpropil)fenil] jódiumhexafluorfoszfát |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-Benzil-2-(dimetilamino)-4′-morfolinobutrofenon |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butánon, 2-(dimetilamino)-2-(4-metilfenil)metil-1-4-(4-morfolinil)fenil-1-4-(4-morfolinil)fenil- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Bis(4-tert-butilfenil)jódium-hexafluorfoszfát |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 & 74227-35-3 | UVI-6992 kationos fotoiniciátor |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Difenil(4-feniltio)fenilszufónium-hexafluorfoszfát |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 & 89452-37-9 | Vegyes típusú triarilszulfonium-hexafluorantimonát sók |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | 4-Tiofenil-fenil-difenil-difenil-szulfonium-hexafluoroantimonát |
| lcnacure® 1206 | APi-1206 fotoiniciátor |
UV tinta alapanyagok : UV monomer Ugyanazon sorozat termékei
| ACMO | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| ADAMA | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| DCPEOA | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| DI-TMPTA | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| DPGDA | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| DPHA | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| ECPMA | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| EO10-BPADA | (10) etoxilált biszfenol-A-diacrilát | 64401-02-1 |
| EO3-TMPTA | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| EO4-BPADA | (4) etoxilált biszfenol-A-diacrilát | 64401-02-1 |
| EOEOEA | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| GPTA ( G3POTA ) | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| HDDA | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| HEMA | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| IBOA | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| IBOMA | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IDA | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IPAMA | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| LMA | Dodekil-2-metilakrilát | 142-90-5 |
| NP-4EA | (4) etoxilált nonylfenol | 2156-97-0 |
| NPGDA | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| PDDA | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| PEGDA | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PEGDMA | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| PETA | PETA monomer | 3524-68-3 |
| PHEA | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| PO2-NPGDA | NEOPENTIL-GLIKOL-PROPOXILÁT-DIACRILÁT | 84170-74-1 |
| TEGDMA | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| THFA | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| THFMA | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| TMPTA | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| TMPTMA | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TPGDA | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
A practical selection checklist for wetting, leveling, and defoaming additives
Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.
- Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
- Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
- Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
- Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.
Recommended product references
- CHLUMINIT TPO-L: A strong low-yellowing reference for LED-oriented UV systems.
- CHLUMINIT 819: Useful when a formulation needs stronger absorption and deeper cure support.
- CHLUMINIT 184: A classic free-radical benchmark for fast surface cure in many UV systems.
- CHLUMINIT 1173: A practical comparison point for classic short-wave UV initiation.
FAQ for buyers and formulators
Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.
Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.