Bagaimana cara mencegah emulsifikasi tinta yang berlebihan?
1, dampak emulsifikasi tinta pada pencetakan
Jika emulsifikasi tinta tepat, menunjukkan bahwa air dan tinta dalam keadaan yang relatif seimbang, menciptakan kondisi pencetakan yang baik untuk pencetakan offset, tinta grafis dapat mencapai transfer tinta, sehingga memperoleh jaringan yang mengkilap, rapi, gambar yang jelas, lapisan yang kaya, warna-warna cerah, efek pencetakan jenuh, dan untuk memastikan keakuratan pencetakan berlebih dan meningkatkan pengeringan bahan cetakan, sekaligus memastikan bahwa area non-pencetakan dari bagian yang kosong bersih dan rapi.
Oleh karena itu, apakah penguasaan dan kontrol emulsifikasi tinta yang benar, adalah untuk memastikan bahwa keseimbangan air dan tinta, kualitas pencetakan yang stabil adalah kuncinya. Jika penguasaan tinta dan air tidak tepat, mengakibatkan emulsifikasi tinta yang berlebihan, pasti akan menyebabkan ketidakseimbangan tinta dan air, kualitas pencetakan berdampak negatif. Dalam praktiknya, jika air dan tinta tidak dikuasai dengan baik, mudah terjadi emulsifikasi tinta yang berlebihan, yang sangat berbahaya bagi kualitas pencetakan.
Tinta over-emulsifikasi, artinya tinta terdispersi ke dalam tetesan kecil terlalu banyak, lebih dari proporsi tertentu, sifat tinta kemudian berubah, seperti pencerahan warna, penurunan saturasi warna, penurunan viskositas, pelemahan daya rekat, dll., sehingga menyebabkan ketidakstabilan proses dan kualitas cetak.
Misalnya: keseimbangan abu-abu rusak, warna tidak dipulihkan, warna cetak abu-abu, levelnya tidak jelas; kerusakan transfer tinta, warna tinta tiba-tiba besar dan kecil, produk sebelum dan sesudah perbedaan warna tinta; mudah tampak mengambang kotor, pelat tempel dan kegagalan proses lainnya, kinerja pengeringan cetakan sangat melambat, mudah menyebabkan bagian belakang lengket kotor, dll. Oleh karena itu, untuk mengontrol kualitas pencetakan, untuk mencoba mencegah munculnya situasi emulsifikasi tinta yang berlebihan.
2, penyebab emulsifikasi tinta yang berlebihan dan pencegahannya
Faktor-faktor yang menyebabkan pengemulsi tinta yang berlebihan ada banyak sekali, terutama kertas, larutan air mancur, tinta, bahan pengencer dan pengering, dll. Oleh karena itu, untuk menghindari emulsifikasi tinta yang berlebihan, harus mengetahui berbagai faktor yang memengaruhi, dan mencegahnya sebelum hal itu terjadi.
2.1. Faktor kertas
Seperti kertas, seperti beberapa kertas offset, kertas berlapis, kertas putih, permukaan perekat, cat atau pengisi lainnya mengandung lebih banyak atau lebih sedikit zat aktif permukaan, mereka memiliki kelarutan dalam air tertentu, jika kombinasi dengan kertas tidak kuat, dalam proses pencetakan dengan larutan pembasahan dan setelah selimut diperas dan dikupas, zat aktif permukaan ini mati dan melalui pelat cetak diteruskan ke rol tinta, ember air, dan fusi tinta, sehingga viskositas tinta sangat berkurang, penyerapan air meningkat, ketahanan air terpengaruh, menyebabkan emulsifikasi tinta yang berlebihan.
Semakin besar kelembapan pada pelat, semakin banyak pengisi yang terlarut, semakin serius emulsifikasi; ukurannya tidak bagus, kertas longgar, bubuk, semakin serius kertasnya, semakin besar kemungkinan untuk mengemulsi secara berlebihan.
Tindakan pencegahan: â‘ ubah ke kertas berkualitas lebih baik, pada dasarnya menghilangkan emulsifikasi tinta yang berlebihan yang disebabkan oleh kertas; â‘¡ rajin mencuci karet, pelat cetak, menghilangkan bubuk kertas yang jatuh tepat waktu, bulu kertas; â‘¢ tambahkan sedikit aditif ke dalam tinta, dan kurangi kelembapan halaman serta kurangi tekanan rol air, untuk mengurangi bubuk dan rambut kertas.
2.2. Faktor solusi air mancur
Dispersi larutan air mancur adalah salah satu kondisi yang menyebabkan emulsifikasi tinta, lapisan air pada permukaan pelat cetak, di bawah ekstrusi gaya mekanis, pembentukan tetesan kecil yang terdispersi ke dalam tinta, menyebabkan emulsifikasi tinta, sehingga jumlah larutan air mancur terlalu besar, lapisan air pelat terlalu tebal, di sepanjang rol tinta untuk menyebarkan air meningkat, setelah roller, ekstrusi timbal balik dari rol tinta, emulsifikasi tinta dipercepat dan emulsifikasi yang berlebihan. Semakin besar jumlah air, semakin tebal lapisan air, semakin kecil nilai PH, semakin serius emulsifikasi berlebihan.
Tindakan pencegahan: â‘ mengontrol jumlah larutan air mancur, untuk memastikan bahwa pelat cetak tidak kotor, hasil cetak memenuhi tingkat, kepadatan, warna dan persyaratan kualitas lainnya, kurangi jumlah tinta, kurangi jumlah air; â‘¡ mengontrol rasio larutan air mancur, nilai PH tidak boleh terlalu kecil, yang terbaik adalah mencoba menggunakan larutan air mancur alkohol.
2.3. Faktor tinta
Viskositas tinta adalah faktor utama yang menghasilkan emulsifikasi, berapa pun ukuran viskositasnya, dapat menghasilkan derajat emulsifikasi yang berbeda. Viskositas tinta, kohesi molekulnya, ketahanan air yang kuat, nilai emulsifikasi kecil; sebaliknya, jika viskositas tinta kecil, mobilitas yang kuat, kohesi antarmolekul, ketahanan air yang buruk, mudah diemulsi. Secara umum, viskositas tinta berbanding terbalik dengan emulsifikasi, sedangkan fluiditas berbanding lurus dengan emulsifikasi.
Perbedaan kemampuan pigmen itu sendiri dalam menolak air, juga akan menyebabkan perubahan pada nilai emulsifikasi tinta, misalnya, tinta hitam, tinta merah, ketahanan terhadap air lebih baik daripada teratai hijau, tinta biru merak, nilai emulsifikasinya juga lebih kecil.
Tindakan pencegahan: â‘ pilih tinta dengan ketahanan air yang baik; â‘¡ untuk memudahkan emulsifikasi tinta, tingkatkan viskositas tinta, â‘¢ tukar kembali dengan tinta baru.
2.4. Faktor pencucian dan faktor pengering
Agen pengencer yang umum digunakan terutama adalah agen penarik, minyak putih, tinta putih, minyak Vili, dll., yang menarik agen adalah oksida amfoter, higroskopisitas, nilai emulsifikasi lebih besar, nilai emulsifikasi minyak putih juga lebih besar, sangat mudah menyebabkan emulsifikasi tinta, jika Anda menambahkan zat pengencer ini ke dalam tinta, harus membuat emulsifikasi tinta dipercepat; zat pengering seperti minyak kering putih, minyak kering merah, nilai emulsifikasinya lebih besar, menambahkan jumlah zat pengering yang tepat dapat mempercepat pengeringan tinta, tetapi penambahan yang berlebihan seperti itu, tetapi akan mengurangi kecepatan pengeringan tinta, dan pada saat yang sama akan membuat kerusakan emulsifikasi tinta.
Tindakan pencegahan: untuk menambahkan agen penyiraman atau agen pengeringan sesuai dengan keadaan tertentu, tidak dapat menambahkan secara membabi buta, cobalah untuk mengontrol dalam jumlah tertentu, umumnya sekitar 2%-3%, tidak dapat melebihi 5%.
2.5. Emulsifikasi berlebihan yang disebabkan oleh faktor lain
Faktor lainnya, seperti suhu bengkel, kelembapan, kecepatan dan rol air, tekanan rol tinta dan faktor lainnya, juga akan berdampak pada emulsifikasi tinta.
Misalnya: semakin tinggi suhu bengkel, semakin tinggi suhu roller, permukaan roller tinta, semakin tipis tinta, dan semakin besar fluiditasnya, semakin kecil viskositasnya, ketahanan air melemah, jika kecepatannya tinggi, gaya interaksinya besar, faktor-faktor ini memainkan efek katalitik yang kuat pada emulsifikasi tinta yang berlebihan, semakin besar suhu bengkel, semakin mudah emulsifikasi tinta.
Tindakan pencegahan: ①bengkel sejauh mungkin untuk memasang AC, kontrol suhu bengkel antara 20 ℃ -26 ℃, kontrol kelembaban antara 53%-65%; ② perhatikan untuk menyesuaikan roller air, tekanan roller tinta, sehingga berada dalam kisaran yang sesuai, untuk memastikan transmisi air, tinta lancar; ③ dalam kondisi diam, harus mematikan suplai air, suplai tinta, untuk menghindari air dan tinta untuk mempercepat pengemulsi tinta.
Mempengaruhi faktor emulsifikasi tinta banyak, dan berkali-kali, penyebab emulsifikasi tinta yang berlebihan sering kali beberapa faktor bekerja sama, misalnya: area grafis kecil, konsumsi tinta, kontak tinta dengan air dalam waktu lama mudah menghasilkan emulsifikasi, jika ketahanan air yang buruk terhadap tinta, terlalu banyak air, lebih mungkin terjadi emulsifikasi tinta yang berlebihan.
Oleh karena itu, masalah emulsifikasi tinta, kita harus menganalisis dan mengecualikan satu per satu dari banyak aspek, kita harus menetapkan gagasan pencegahan sebelum terjadi, dengan fokus pada pencegahan, selain kualitas bahan baku untuk menjaga pengecekan yang baik, biasanya juga perlu mengembangkan kebiasaan kerja yang baik, menstandarisasi operasi proses, seperti: melakukan pekerjaan dengan baik "tiga datar", "Tiga rajin" bekerja, deteksi tepat waktu dan pemecahan masalah, dan memperhatikan akumulasi pengalaman, sejauh mungkin untuk memahami tingkat emulsifikasi tinta yang tepat, mengontrol keseimbangan tinta, mencetak titik-titik yang jelas, lapisan yang jelas, warna-warna cerah dari bahan cetak berkualitas tinggi.
bahan baku tinta: Inisiator Foto UV Produk seri yang sama
| Nama produk | CAS NO. | Nama kimia |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Difenil (2,4,6-trimetilbenzoil) fosfin oksida |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Etil (2,4,6-trimetilbenzoil) fenilfosfinat |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Fenilbis (2,4,6-trimetilbenzoil) fosfin oksida |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-Isopropylthioxanthone |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-Dietil-9H-tioxanthen-9-satu |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Dimetoksi-2-fenilasetofenon |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-Metil-4′- (metilthio) -2-morpholinopropiophenone |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hidroksikloheksil fenil keton |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Metil benzoilformat |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benzena, (1-metilenil) -, homopolimer, turunan ar- (2-hidroksi-2-metil-1-oksofenil) |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Keton alfa hidroksi difungsional |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hidroksi-2-metilpropirofenon |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-Bis (dietilamino) benzofenon |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoilbifenil |
| lcnacure® OMBB / MBB | 606-28-0 | Metil 2-benzoilbenzoat |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BIS(2,6-DIFLUORO-3-(1-HIDROPIRROL-1-IL) FENIL) TITANOSEN |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzofenon |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Asam benzenaasetat, alfa-okso, Oxydi-2,1-etanadiil ester |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-Klorobenzofenon |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-Methylbenzophenone |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 2-Etilheksil 4-dimetilaminobenzoat |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | 2- (Dimethylamino) etil benzoat |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | Etil 4-dimetilaminobenzoat |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-Metilfenil) [4-(2-metilpropil) fenil] iodoniumheksafluorofosfat |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-Benzil-2- (dimetilamino) -4′-morpholinobutyrophenone |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butanon, 2- (dimetilamino) -2- (4-metilfenil) metil-1-4- (4-morfolinil) fenil- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Bis (4-tert-butilfenil) iodonium heksafluorofosfat |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 & 74227-35-3 | Pemrakarsa Foto Kationik UVI-6992 |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Difenil (4-feniltio) fenilsufonium heksafluorofosfat |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 & 89452-37-9 | Garam triarylsulfonium heksafluoroantimonat tipe campuran |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | 4-Thiophenyl phenyl diphenyl sulfonium hexafluoroantimonate |
| lcnacure® 1206 | Pemrakarsa foto APi-1206 |
Bahan baku tinta UV:Â Monomer UV Produk seri yang sama
| ACMO | 4-akrilamorfolin | 5117-12-4 |
| ADAMA | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| DI-TMPTA | DI (TRIMETILOLPROPANA) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| DPGDA | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| DPHA | Dipentaeritritol heksaakrilat | 29570-58-9 |
| ECPMA | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| EO10-BPADA | (10) bisphenol A diakrilat teretoksilasi | 64401-02-1 |
| EO3-TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana teretoksilasi | 28961-43-5 |
| EO4-BPADA | (4) bisphenol A diakrilat teretoksilasi | 64401-02-1 |
| EOEOEA | 2- (2-Etoksietoksi) etil akrilat | 7328-17-8 |
| GPTA (G3POTA) | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| HDDA | Heksametilen diakrilat | 13048-33-4 |
| HEMA | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| HPMA | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| IBOA | Isobornil akrilat | 5888-33-5 |
| IBOMA | Isobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IDA | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IPAMA | 2-isopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| LMA | Dodekil 2-metilakrilat | 142-90-5 |
| NP-4EA | (4) nonilfenol teretoksilasi | 2156-97-0 |
| NPGDA | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| PDDA | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| PEGDA | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| PEGDMA | Poli (etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| PETA | PETA Monomer | 3524-68-3 |
| PHEA | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| PO2-NPGDA | NEOPENTIL GLIKOL PROPOKSILAT DIAKRILAT | 84170-74-1 |
| TEGDMA | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| THFA | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| THFMA | Metakrilat tetrahidrofurfuril | 2455-24-5 |
| TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana | 15625-89-5 |
| TMPTMA | Trimetilolpropana trimetakrilat | 3290-92-4 |
| TPGDA | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |