Hogyan oldja meg a mélynyomófesték-készítéssel és nyomtatással kapcsolatos problémákat?
A mélynyomás területén a festékkészítés olyan, mint egy művészeti forma, amely számos készséget és megfontolást foglal magában, és a végső nyomdai hatáshoz és a termék minőségéhez kapcsolódik.
A sötét és világos tinták összetételének részletes elemzése
A tintakészítményeket két táborra lehet osztani: sötét és világos. Először nézzük meg a sötét tintákat, amelyeket csak primer tinták felhasználásával, reduktorok nélkül állítanak elő. A keverésnél figyelembe kell venni a nyomtatáshoz használt tinta mennyiségét, és színelemzéssel meg kell határozni a fő- és mellékszíneket, majd egyenletesen kell keverni. A sötét tinták keverése három esetre osztható: egyszínű, köztes színek és több szín. A monokróm csak egy alapszínnel történő keverést jelent, mint ahogyan azt egyes minimalista stílusú nyomtatványoknál láthatjuk, ahol csak egy alapszínt használnak a szín tisztaságának kiemelése érdekében. A köztes színek két alapszín keverésével jönnek létre, például a vörös és a sárga szín keverésével narancssárga színt kapunk, amelyet a hagyományos műalkotások reprodukálásakor egyedi vizuális hatás létrehozására használunk. A teljes színű nyomtatás mindhárom alapszín keverésével jön létre, ami összetettebb és gazdagabb színpalettát eredményez. Ezt a módszert gyakran használják a csúcskategóriás nyomtatásban, ahol a színek mélységére és gazdagságára van szükség.
A világos színű tinták hígító hozzáadásával készülnek. A világos színű tinták keverésekor három fontos szempontot kell figyelembe venni. Először is, a hígító helyett inkább fehér tintát kell használni, mivel ennek előnye, hogy a tinta eredeti tulajdonságai megmaradnak. Például egyes jó minőségű plakátnyomtatásban a hígító használata a tinta rossz tapadását eredményezheti a papíron. Másodszor, a keverék fő összetevőjeként fehér tintát kell használni, és kis mennyiségű színes tintát kell hozzáadni. Ez lehetővé teszi a szín árnyalatának és tónusának pontos szabályozását. Harmadszor, a színválasztásnak pontosnak kell lennie, amihez a színkeverőnek éles színérzékkel kell rendelkeznie, akárcsak egy profi festőnek. Bármilyen kis eltérés befolyásolhatja a végeredményt.
Többdimenziós stratégia a tintafilm fényességének fokozására
A tintafilm fényességének fokozásához több szempontból is kiindulni kell. A megfelelő mennyiségű tonerolaj hozzáadása a színkoncentráció által megengedett kereteken belül olyan, mintha egy réteg "fényesítőszert" fecskendeznénk a tintafilmbe. A nyomtatott film felületének lakkozásával vagy tintakondicionálóval történő bevonása sima védőfilmet képez a felületen, amely fokozza a fényvisszaverődést. Ugyanakkor a tinta átlátszóságának növelése is kulcsfontosságú. Választhat magas átlátszóságú tintákat, vagy mérsékelt mennyiségű tintakondicionálót adhat hozzá. És jól ki kell használnia a sima, nagy fényvisszaverő képességű hordozó nyomtatási felületének simaságát, hogy a fény jobban visszaverődhessen a festékfilm és a hordozó között. Ezenkívül a hordozófelület elnyelődésének megakadályozása is kulcsfontosságú, ami a hordozó nyomtatási felülete simaságának ésszerű javítását igényli.
A nyomtatási környezet hőmérséklete és páratartalma jelentős hatással van a festékfilm fényességére. Például, ha a műanyagra történő mélynyomás magas páratartalom és alacsony hőmérséklet mellett történik, az oldószer gyorsabban párolog, elnyeli a hőt a festékfilm körül, a levegőben lévő vízgőz gyors kondenzációját okozza, és ködöt képez a nyomtatott festékfilm felületén, ami jelentősen csökkenti a festékréteg fényességét. Ez különösen az esős évszakban észlelhető. Számos gyakorlati eset szerint általában az a legjobb, ha a helyiség hőmérsékletét 21-23°C-on, a páratartalmat pedig 40%-on tartjuk. Az ilyen környezeti feltételek biztosíthatják a színek legpontosabb reprodukcióját. Akárcsak a laboratóriumi környezetben végzett precíziós nyomtatásnál, itt is minden paraméter befolyásolja a végeredményt.
A különleges színű tinták keverésének egyedülálló művészete
Az arany- és ezüsttinták összekeveréséhez megfelelő mennyiségű arany- vagy ezüstport kell hozzáadni a tintaolajhoz, és jól össze kell keverni. Az arany- és ezüstpornak megfelelő finomságúnak kell lennie, a lakkot pedig a hordozóanyagnak megfelelően kell kiválasztani. Az arany- és ezüstfestéket közvetlenül a nyomtatás előtt kell összekeverni, különben egy idő után leülepednek és szétválnak. Érdekes módon arany tinta készíthető ezüstpor, átlátszó sárga és lakk keverésével is. Az arany tinta keverésekor például jó eredményt lehet elérni az aranypor (zöldes színű): lakk: átlátszó sárga = 1:3:2 arányú aranytinta keverésével. Vöröses árnyalatú aranytinta készítéséhez egyszerűen helyettesítse az aranyport vörös porral, a vevő igényeitől függően.
A gyöngyházfényű tinta úgy készül, hogy a gyöngyházfényű pigmentet megfelelő arányban nagy fényáteresztő képességű tintával vagy tintakeverő olajjal keverik össze, amíg egyenletes keveréket nem kapnak. Meg kell azonban jegyezni, hogy ha a tinta túl erős fedőképességgel rendelkezik, a gyöngyházfényű hatás elveszik. Ez olyan, mintha a gyöngyöt egy vastag ruhával fednénk be, és a gyöngy eredeti csillogása nem jeleníthető meg.
A foszforeszkáló tinta, más néven foszforeszkáló tinta varázslatos hatása, hogy elnyeli a fényenergiát, majd egy bizonyos ideig világít. Gyakran használják különleges vizuális követelményeket támasztó nyomtatott anyagoknál, például éjszakai világító plakátoknál vagy biztonsági tábláknál. Általában csak annyit kell tenni, hogy a világító pigmentet eloszlatjuk egy nagyon átlátszó tintamódosító olajban, és jól megkeverjük.
Érdemes megjegyezni, hogy e speciális tinták egyike sem őrölhető. Az aranytinta vagy ezüsttinta őrlése károsíthatja az őrlőberendezést, míg a gyöngyházfényű vagy világító tinta őrlése tönkreteheti a felületét vagy kristályszerkezetét, ami az árnyalathatás elvesztéséhez vezet. Ez olyan, mintha egy precíziós műszer belső szerkezetét tennénk tönkre, ami miatt az nem tud normálisan működni.
A műanyag nyomtatás tónusozásának legfontosabb szempontjai
Van néhány fontos alapelv, amelyet a plasztikus nyomtatás tónusozásakor követni kell. A tónusozáshoz lehetőség szerint a tintagyártó által gyártott, azonos árnyalatú szett tintákat kell használni, mivel a szett tinták árnyalata telítettebb, mint a két színnel tónusozott tintáké. Ez olyan, mintha eredeti alkatrészeket használnánk, amelyek jobban illeszkednek a berendezéshez, mintha kevert alkatrészeket használnánk. Ha egy vagy két tintát szeretne keverni, akkor próbáljon meg olyan készlet tintát használni, amelynek színe hasonló az alapszínhez. A színek keverésekor pedig próbálja meg a lehető legkevesebb tintatípust használni, mert minél több tintatípust kever, annál nagyobb lesz a cián aránya, ami csökkenti a tinta színének fényességét és telítettségét. Ha két színt jól tud keverni, ne használjon hármat.
A műanyag fólia nem nedvszívó anyag, ezért a színes tintát nem lehet hígítóval hígítani. A hígításhoz fehér tintát kell hozzáadni. A különböző gyártók és különböző fajták tintáit nem szabad keverni, különben ez befolyásolja a fehér tinta fényességét, tisztaságát és száradási sebességét. A különböző típusú tinták keverése közvetlenül megváltoztatja az eredeti gyantaszínt, ami rossz tintateljesítményt eredményez. Ez olyan, mintha különböző márkájú és összetételű kémiai reagenseket kevernénk, ami váratlan kémiai reakciókat eredményezhet, ami súlyosan károsítja a nyomtatási minőséget.
A festékszínek keverésekor minden lépést szigorúan ellenőrizni kell annak érdekében, hogy a megrendelő igényeinek megfelelő színt állítsanak elő, és hogy a különböző tételek festékszíne konzisztens maradjon. Ez fontos követelmény a nyomtatási minőség stabilitása szempontjából.
A nyomdafesték tapadási problémák kiváltó okainak feltárása és megoldások
A tinta tapadása gyakori és nehéz probléma a nyomtatási folyamat során. Először is, a tekercselés túlhúzása fontos ok. A nyomtatás során a fólia feszessége nem lehet túl nagy, és a fóliát nem szabad túl hosszúra és túl szorosan feltekerni. Képzelje el, ha a filmet túlságosan összenyomják, mint egy rugót, és ahogy a nyomdagép tovább fut, a tekercselés tovább növekszik, különösen, ha a helyi cellák túl mélyek és túl nagyok, akkor hajlamos a kidudorodásra és a tapadásra. Ez olyan, mint a drótok kikészítésekor, ha túlságosan össze vannak csavarva, a drótok egymáshoz tapadnak.
A nem megfelelő tintakeverés is okozhat ragadósodást. Például a különleges tulajdonságokat (hő- és olajállóság) igénylő festékekhez keményítőket adnak, amelyek alacsony molekulájú anyagok és eredendően ragadósak. Ezenkívül a mélynyomófestékek készítésekor is problémák merülhetnek fel, ha a gyanta rossz hőállóságú. Általában 105°C és 110°C közötti univerzális lágyuláspontú gyantákat kell használni. A túl alacsony lágyulási pont azt jelenti, hogy a festék nem hőálló. Ez hasonló az építőanyagok kiválasztásához: a nem megfelelő anyagok nem állják ki az adott környezet próbáját.
Egy másik tényező, amely a tapadáshoz vezethet, a tinta és a hordozó közötti rossz tapadás. Ezt a problémát kétféleképpen lehet megoldani. Egyrészt a festéket helyesen kell kiválasztani, és minőségét szigorúan ellenőrizni kell, hogy jól alkalmazkodjon a hordozóhoz. Másrészt a hordozó felületét úgy kell kezelni, hogy javuljon a tinta iránti affinitása. A legjobb, ha csak az egyik oldalt kezeljük, elkerülve azt a helyzetet, hogy mindkét oldalon jó legyen a feszültség, mert a két oldal elektromos kezelése miatt a tinta felülete túlságosan tapadós lehet, és visszaragadhat, akárcsak a két oldalról ragasztóval bevont tárgyak, amelyek könnyen egymáshoz tapadnak.
Maga a tinta gyenge hőállósága és ragadós jellege olyan belső tényezők, amelyek a tapadást okozzák. Ha nagy mennyiségű oldószer marad a nyomtatott tintában, az olyan, mintha a festék nem száradna meg. Bár szabad szemmel száraznak tűnik, valójában még mindig ragadós. Miután a nyomtatott anyagot feltekercselték, a maradék oldószer nehezen tud elpárologni, és a tintában lévő gyanta nem tud megszáradni és megszilárdulni, így a késztermék komolyan összetapad. Ha a ragadt terméket gázkromatográfiával mérik, a maradék oldószertartalom gyakran több tízezer PPM is lehet. Ezenkívül a maradék oldószer szagossá teszi a terméket, ami nemcsak a laminálás szilárdságát befolyásolja, hanem negatív hatással van az élelmiszer-ízre és a higiéniai szabványokra is. Ezért a problémát a szárító teljesítménye, a szárítási körülmények és a terhelés szempontjából kell megoldani. Másodszor, a lehető legtöbb gyorsan száradó oldószert kell használni. Végül a nyomtatott anyagokat nedvességtől védett helyen kell tárolni, hogy a nyersanyagokban lévő nedvesség miatt a tintában lévő gyanta ne duzzadjon meg és ne váljon viszkózussá. Ez az intézkedéssorozat olyan, mintha szilárd védelmet hozna létre a nyomtatási folyamat számára a nyomtatási minőség biztosítása érdekében.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |