Comment résoudre les problèmes liés à la formulation des encres hélio et à l'impression ?
Dans le domaine de l'héliogravure, la formulation de l'encre est une forme d'art qui fait appel à de nombreuses compétences et considérations, et qui est liée à l'effet d'impression final et à la qualité du produit.
Une analyse détaillée de la formulation des encres foncées et claires
La formulation des encres peut être divisée en deux camps : les encres foncées et les encres claires. Tout d'abord, examinons les encres foncées, qui sont formulées en utilisant uniquement des encres primaires sans aucun réducteur. Lors du mélange, il faut tenir compte de la quantité d'encre utilisée pour l'impression et déterminer les couleurs principales et secondaires à l'aide d'une analyse des couleurs, puis les mélanger de manière homogène. Le mélange d'encres foncées peut être subdivisé en trois cas : monochrome, couleurs intermédiaires et couleurs multiples. Monochrome signifie que le mélange se fait avec une seule encre de couleur primaire, comme on peut le voir dans certains imprimés de style minimaliste, où une seule couleur primaire est utilisée pour mettre en évidence la pureté de la couleur. Les couleurs intermédiaires sont créées en mélangeant deux couleurs primaires, comme le rouge et le jaune pour produire l'orange, qui est utilisé pour créer un effet visuel unique dans la reproduction d'œuvres d'art traditionnelles. L'impression en quadrichromie est le résultat du mélange des trois couleurs primaires, ce qui crée une palette de couleurs plus complexe et plus riche. Cette méthode est souvent utilisée dans l'impression haut de gamme où la profondeur et la richesse des couleurs sont requises.
Les encres claires sont fabriquées en ajoutant un diluant. Trois points essentiels doivent être pris en compte lors du mélange des encres claires. Tout d'abord, l'encre blanche doit être utilisée de préférence au diluant, car elle a l'avantage de conserver les propriétés d'origine de l'encre. Par exemple, dans certaines impressions d'affiches de haute qualité, l'utilisation d'un diluant peut entraîner une mauvaise adhérence de l'encre au papier. Deuxièmement, il convient d'utiliser de l'encre blanche comme ingrédient principal du mélange et d'y ajouter une petite quantité d'encre de couleur. Cela permet un contrôle précis de la nuance et du ton de la couleur. Troisièmement, la sélection des couleurs doit être précise, ce qui exige du coloriste qu'il ait un sens aigu des couleurs, à l'instar de celui d'un peintre professionnel. Le moindre écart peut affecter le résultat final.
Une stratégie multidimensionnelle pour améliorer la brillance du film d'encre
Pour améliorer la brillance du film d'encre, il est nécessaire de commencer par plusieurs aspects. L'ajout d'une quantité appropriée d'huile de toner dans les limites autorisées par la concentration de la couleur revient à injecter une couche d'"agent de brillance" dans le film d'encre. L'application d'un vernis ou d'un conditionneur d'encre sur la surface du film imprimé forme un film protecteur lisse sur la surface, améliorant la réflexion de la lumière. Parallèlement, il est essentiel d'accroître la transparence de l'encre. Vous pouvez choisir des encres très transparentes ou ajouter une quantité modérée de conditionneur d'encre. Vous devez également tirer parti de la douceur de la surface d'impression du support, lisse et hautement réfléchissante, pour permettre à la lumière de mieux se refléter entre le film d'encre et le support. En outre, il est essentiel d'empêcher la surface du support d'absorber la lumière, ce qui nécessite une amélioration raisonnable du lissé de la surface d'impression du support.
La température et l'humidité de l'environnement d'impression ont un effet significatif sur la brillance du film d'encre. Par exemple, lorsque l'impression hélio sur plastique est réalisée dans des conditions de forte humidité et de basse température, le solvant s'évapore plus rapidement, absorbant la chaleur autour du film d'encre, provoquant une condensation rapide de la vapeur d'eau dans l'air et formant un brouillard à la surface du film d'encre imprimé, ce qui réduit considérablement la brillance de la couche d'encre. Ce phénomène est particulièrement visible pendant la saison des pluies. D'après un grand nombre de cas pratiques, il est généralement préférable de maintenir la température ambiante à 21-23°C et l'humidité à 40%. Ces conditions environnementales garantissent la reproduction la plus précise possible des couleurs. Tout comme l'impression de précision en laboratoire, chaque paramètre influe sur le résultat final.
L'art unique de mélanger des encres de couleurs spéciales
Le mélange des encres d'or et d'argent consiste à ajouter une quantité appropriée de poudre d'or ou d'argent à l'huile de l'encre et à bien remuer. Les poudres d'or et d'argent doivent avoir la bonne finesse et le vernis doit être choisi en fonction du support. Les encres d'or et d'argent doivent être mélangées juste avant l'impression, sinon elles se déposent et se séparent au bout d'un certain temps. Il est intéressant de noter que l'encre dorée peut également être obtenue en mélangeant de la poudre d'argent, du jaune transparent et du vernis. Par exemple, lors du mélange de l'encre dorée, on obtient un bon résultat en utilisant un rapport poudre d'or (verdâtre) : vernis : jaune transparent = 1:3:2. Pour préparer une encre dorée de couleur rougeâtre, il suffit de remplacer la poudre d'or par de la poudre rouge, selon les besoins du client.
L'encre nacrée est préparée en mélangeant le pigment nacré avec une proportion appropriée d'encre à haute transparence ou d'huile de mélange d'encre jusqu'à l'obtention d'un mélange uniforme. Il convient toutefois de noter que si l'encre a un pouvoir couvrant trop important, l'effet nacré sera perdu. Cela revient à recouvrir la perle d'un tissu épais, et l'éclat original de la perle ne peut pas être mis en valeur.
L'encre lumineuse, également appelée encre phosphorescente, a l'effet magique d'absorber l'énergie lumineuse et de briller pendant un certain temps. Elle est souvent utilisée dans les imprimés ayant des exigences visuelles particulières, comme les affiches ou les panneaux de sécurité qui brillent la nuit. Il suffit généralement de disperser le pigment lumineux dans une huile modificatrice d'encre très transparente et de bien remuer.
Il convient de noter qu'aucune de ces encres spéciales ne peut être broyée. Le broyage d'une encre dorée ou argentée peut endommager le matériel de broyage, tandis que le broyage d'une encre nacrée ou lumineuse peut détruire sa surface ou sa structure cristalline, ce qui entraîne la perte de l'effet de teinte. C'est comme si l'on détruisait la structure interne d'un instrument de précision et qu'il ne pouvait plus fonctionner normalement.
Considérations clés pour l'impression plastique de tonalité
Quelques principes importants doivent être respectés lors de la mise à la teinte de l'impression plastique. Le tonage des encres doit, dans la mesure du possible, utiliser des encres fixes de même teinte produites par le fabricant d'encres, car la teinte des encres fixes est plus saturée que celle des encres tonifiées à l'aide de deux couleurs. C'est comme si l'on utilisait des pièces d'origine pour mieux s'adapter à l'équipement plutôt qu'un mélange de pièces. Si vous souhaitez mélanger une ou deux encres, essayez d'utiliser une encre de base d'une couleur similaire à celle de la base. Lorsque vous mélangez des couleurs, essayez de réduire autant que possible le nombre de types d'encre, car plus vous mélangez de types d'encre, plus la proportion de cyan est élevée, ce qui réduit la luminosité et la saturation de la couleur de l'encre. Si vous pouvez bien mélanger deux couleurs, n'en utilisez pas trois.
Le film plastique est un matériau non absorbant, vous ne pouvez donc pas diluer l'encre de couleur avec du diluant. Vous devez ajouter de l'encre blanche pour la diluer. Les encres de différents fabricants et de différentes variétés ne doivent pas être mélangées, sous peine d'affecter la brillance, la pureté et la vitesse de séchage de l'encre blanche. Le mélange de différents types d'encre modifiera directement la teinte originale de la résine, ce qui se traduira par une mauvaise performance de l'encre. C'est comme mélanger des réactifs chimiques de marques et de formules différentes, ce qui peut produire des réactions chimiques inattendues et nuire gravement à la qualité de l'impression.
Lors du mélange des couleurs d'encre, chaque étape doit être strictement contrôlée afin de produire une couleur qui réponde aux exigences du client et de s'assurer que la couleur de l'encre des différents lots reste constante. Il s'agit d'une condition importante pour la stabilité de la qualité d'impression.
Exploration des causes profondes des problèmes d'adhérence des encres d'imprimerie et solutions
L'adhérence de l'encre est un problème courant et difficile dans le processus d'impression. Tout d'abord, le serrage excessif de l'enroulement est une cause importante. Pendant l'impression, la tension du film ne doit pas être trop élevée et le film ne doit pas être enroulé trop longtemps et trop serré. Imaginez que le film soit surcompressé comme un ressort et qu'au fur et à mesure que la presse d'impression tourne, l'enroulement continue d'augmenter, en particulier si les cellules locales sont trop profondes et trop grandes, il est alors susceptible de se gonfler et d'adhérer. C'est comme pour la finition des fils, s'ils sont trop tordus, ils se colleront les uns aux autres.
Un mauvais mélange d'encres peut également être à l'origine de l'adhérence. Par exemple, les durcisseurs, qui sont des substances à faible poids moléculaire et intrinsèquement collantes, sont ajoutés aux encres qui nécessitent des propriétés particulières (résistance à la chaleur et à l'huile). En outre, des problèmes peuvent survenir lors de la préparation des encres d'héliogravure si la résine présente une mauvaise résistance à la chaleur. D'une manière générale, il convient d'utiliser des résines dont le point de ramollissement universel se situe entre 105°C et 110°C. Un point de ramollissement trop bas ne permet pas d'obtenir des résultats satisfaisants. Un point de ramollissement trop bas signifie que l'encre n'est pas résistante à la chaleur. Il en va de même pour le choix des matériaux de construction : des matériaux inadaptés ne peuvent pas résister à l'épreuve d'un environnement particulier.
Un autre facteur qui peut conduire à l'adhérence est la mauvaise adhérence entre l'encre et le substrat. Ce problème peut être résolu de deux manières. D'une part, l'encre doit être sélectionnée correctement et sa qualité doit être strictement contrôlée afin qu'elle puisse bien s'adapter au support. D'autre part, la surface du support doit être traitée pour améliorer son affinité avec l'encre. Il est préférable de ne traiter qu'une seule face, en évitant une situation où la tension des deux faces est bonne, car l'électrotraitement des deux faces peut rendre la surface de l'encre trop adhésive et la faire recoller, tout comme les objets enduits de colle des deux côtés, qui se collent facilement l'un à l'autre.
La mauvaise résistance à la chaleur et l'adhésivité de l'encre elle-même sont des facteurs intrinsèques qui provoquent l'adhérence. Lorsqu'une grande quantité de solvant reste dans l'encre imprimée, c'est comme si la peinture n'était pas sèche. Bien qu'elle semble sèche à l'œil nu, elle est en fait encore collante. Une fois l'imprimé enroulé, le solvant résiduel se volatilise difficilement et la résine de l'encre ne peut pas sécher et se solidifier, de sorte que le produit fini sera sérieusement collé. Si le produit collé est mesuré par chromatographie en phase gazeuse, la teneur en solvant résiduel atteint souvent des dizaines de milliers de PPM. En outre, le solvant résiduel donne une odeur au produit, ce qui affecte non seulement la résistance du laminage, mais a également un impact négatif sur la saveur des aliments et les normes d'hygiène. Le problème doit donc être résolu en tenant compte des performances du sécheur, des conditions de séchage et de la charge. Ensuite, il convient d'utiliser autant que possible des solvants à séchage rapide. Enfin, les matériaux imprimés doivent être stockés à l'abri de l'humidité afin d'éviter que la résine de l'encre ne gonfle et ne devienne visqueuse en raison de l'humidité des matières premières. Cette série de mesures revient à établir une défense solide pour le processus d'impression afin de garantir la qualité de l'impression.
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| Polythiol/Polymèrecaptan | ||
| Monomère DMES | Sulfure de bis(2-mercaptoéthyle) | 3570-55-6 |
| Monomère DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monomère PETMP | TÉTRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) DE PENTAÉRYTHRITOL | 7575-23-7 |
| PM839 Monomère | Polyoxy(méthyl-1,2-éthanediyl) | 72244-98-5 |
| Monomère monofonctionnel | ||
| Monomère HEMA | Méthacrylate de 2-hydroxyéthyle | 868-77-9 |
| Monomère HPMA | Méthacrylate de 2-hydroxypropyle | 27813-02-1 |
| Monomère THFA | Acrylate de tétrahydrofurfuryle | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomère | Acrylate de dicyclopentényle hydrogéné | 79637-74-4 |
| Monomère DCPMA | Méthacrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 30798-39-1 |
| Monomère DCPA | Acrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 12542-30-2 |
| Monomère DCPEMA | Méthacrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 68586-19-6 |
| Monomère DCPEOA | Acrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 65983-31-5 |
| Monomère NP-4EA | (4) nonylphénol éthoxylé | 50974-47-5 |
| Monomère LA | Acrylate de laurier / Acrylate de dodécyle | 2156-97-0 |
| Monomère THFMA | Méthacrylate de tétrahydrofurfuryle | 2455-24-5 |
| Monomère PHEA | ACRYLATE DE 2-PHÉNOXYÉTHYLE | 48145-04-6 |
| Monomère LMA | Méthacrylate de lauryle | 142-90-5 |
| Monomère IDA | Acrylate d'isodécyle | 1330-61-6 |
| Monomère IBOMA | Méthacrylate d'isobornyle | 7534-94-3 |
| Monomère IBOA | Acrylate d'isobornyle | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomère | Acrylate de 2-(2-Éthoxyéthoxy)éthyle | 7328-17-8 |
| Monomère multifonctionnel | ||
| Monomère DPHA | Hexaacrylate de dientaérythritol | 29570-58-9 |
| Monomère DI-TMPTA | TÉTRAACRYLATE DE DI(TRIMÉTHYLOLPROPANE) | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomère | ||
| Monomère ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Monomère di-fonctionnel | ||
| Monomère PEGDMA | Diméthacrylate de poly(éthylène glycol) | 25852-47-5 |
| Monomère TPGDA | Diacrylate de tripropylène glycol | 42978-66-5 |
| Monomère TEGDMA | Diméthacrylate de triéthylène glycol | 109-16-0 |
| Monomère PO2-NPGDA | Propoxylate de diacrylate de néopentylène glycol | 84170-74-1 |
| Monomère PEGDA | Diacrylate de polyéthylène glycol | 26570-48-9 |
| Monomère PDDA | Phtalate diacrylate de diéthylène glycol | |
| Monomère NPGDA | Diacrylate de néopentyle et de glycol | 2223-82-7 |
| Monomère HDDA | Diacrylate d'hexaméthylène | 13048-33-4 |
| Monomère EO4-BPADA | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (4) | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomère | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (10) | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomère | Diméthacrylate d'éthylène glycol | 97-90-5 |
| Monomère DPGDA | Diénoate de dipropylène glycol | 57472-68-1 |
| Monomère Bis-GMA | Méthacrylate de glycidyle de bisphénol A | 1565-94-2 |
| Monomère trifonctionnel | ||
| Monomère TMPTMA | Triméthacrylate de triméthylolpropane | 3290-92-4 |
| Monomère TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane | 15625-89-5 |
| Monomère PETA | Triacrylate de pentaérythritol | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomère | TRIACRYLATE DE GLYCÉRYLE ET DE PROPOXY | 52408-84-1 |
| Monomère EO3-TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé | 28961-43-5 |
| Monomère photorésistant | ||
| Monomère IPAMA | Méthacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomère | Méthacrylate de 1 éthylcyclopentyle | 266308-58-1 |
| Monomère ADAMA | Méthacrylate de 1-Adamantyle | 16887-36-8 |
| Monomère de méthacrylates | ||
| Monomère TBAEMA | Méthacrylate de 2-(Tert-butylamino)éthyle | 3775-90-4 |
| Monomère NBMA | Méthacrylate de n-butyle | 97-88-1 |
| Monomère MEMA | Méthacrylate de 2-méthoxyéthyle | 6976-93-8 |
| Monomère i-BMA | Méthacrylate d'isobutyle | 97-86-9 |
| Monomère EHMA | Méthacrylate de 2-éthylhexyle | 688-84-6 |
| Monomère EGDMP | Bis(3-mercaptopropionate) d'éthylène glycol | 22504-50-3 |
| Monomère EEMA | 2-méthoxyéthyle 2-méthylprop-2-énoate | 2370-63-0 |
| Monomère DMAEMA | Méthacrylate de N,M-diméthylaminoéthyle | 2867-47-2 |
| Monomère DEAM | Méthacrylate de diéthylaminoéthyle | 105-16-8 |
| Monomère CHMA | Méthacrylate de cyclohexyle | 101-43-9 |
| Monomère BZMA | Méthacrylate de benzyle | 2495-37-6 |
| Monomère BDDMP | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| Monomère BDDMA | 1,4-Butanedioldiméthacrylate | 2082-81-7 |
| Monomère AMA | Méthacrylate d'allyle | 96-05-9 |
| Monomère AAEM | Méthacrylate d'acétylacétoxyéthyle | 21282-97-3 |
| Monomère d'acrylates | ||
| Monomère IBA | Acrylate d'isobutyle | 106-63-8 |
| Monomère EMA | Méthacrylate d'éthyle | 97-63-2 |
| Monomère DMAEA | Acrylate de diméthylaminoéthyle | 2439-35-2 |
| Monomère DEAEA | 2-(diéthylamino)éthyl prop-2-énoate | 2426-54-2 |
| Monomère CHA | Prop-2-énoate de cyclohexyle | 3066-71-5 |
| Monomère BZA | prop-2-énoate de benzyle | 2495-35-4 |