Como você resolve os problemas de formulação e impressão de tintas para rotogravura?
No campo da impressão de gravuras, a formulação da tinta é como uma forma de arte, que envolve muitas habilidades e considerações e está relacionada ao efeito final da impressão e à qualidade do produto.
Uma análise detalhada da formulação de tintas escuras e claras
A formulação da tinta pode ser dividida em dois campos: escuro e claro. Primeiro, vamos dar uma olhada nas tintas escuras, que são formuladas usando apenas tintas primárias sem nenhum redutor. Ao misturar, a quantidade de tinta usada para impressão deve ser levada em conta, e as cores principais e secundárias devem ser determinadas por meio de análise de cores e, em seguida, misturadas uniformemente. A mistura de tinta escura pode ser subdividida em três casos: monocromática, cores intermediárias e várias cores. Monocromático significa misturar com apenas uma tinta de cor primária, como podemos ver em alguns impressos de estilo minimalista, em que apenas uma cor primária é usada para destacar a pureza da cor. As cores intermediárias são criadas pela mistura de duas cores primárias, como o vermelho e o amarelo para produzir o laranja, que é usado para criar um efeito visual exclusivo na reprodução de obras de arte tradicionais. A impressão colorida é o resultado da mistura de todas as três cores primárias, o que cria uma paleta de cores mais complexa e rica. Esse método é frequentemente usado em impressões de alta qualidade, em que a profundidade e a riqueza das cores são necessárias.
As tintas de cores claras são feitas com a adição de um diluente. Há três pontos importantes a serem observados ao misturar tintas de cores claras. Primeiro, a tinta branca deve ser usada preferencialmente ao diluente, pois ele tem a vantagem de manter as propriedades originais da tinta. Por exemplo, em algumas impressões de pôsteres de alta qualidade, o uso de diluente pode resultar em baixa adesão da tinta ao papel. Em segundo lugar, a tinta branca deve ser usada como o principal ingrediente da mistura e uma pequena quantidade de tinta colorida deve ser adicionada a ela. Isso permite o controle preciso da tonalidade e do tom da cor. Terceiro, a seleção de cores deve ser precisa, o que exige que o misturador de cores tenha um senso apurado de cores, assim como um pintor profissional tem. Qualquer pequeno desvio pode afetar o resultado final.
Uma estratégia multidimensional para aprimorar o brilho do filme de tinta
Para aumentar o brilho do filme de tinta, é necessário começar por vários aspectos. Adicionar uma quantidade adequada de óleo de toner dentro do escopo permitido pela concentração de cor é como injetar uma camada de "agente de brilho" no filme de tinta. O revestimento da superfície do filme impresso com um verniz ou condicionador de tinta forma uma película protetora lisa na superfície, melhorando a reflexão da luz. Ao mesmo tempo, aumentar a transparência da tinta também é fundamental. Você pode escolher tintas com alta transparência ou adicionar uma quantidade moderada de condicionador de tinta. E você deve fazer bom uso da suavidade da superfície de impressão do substrato liso e altamente reflexivo para permitir que a luz reflita melhor entre o filme de tinta e o substrato. Além disso, evitar que a superfície do substrato seja absorvida também é fundamental, o que exige um aprimoramento razoável da suavidade da superfície de impressão do substrato.
A temperatura e a umidade do ambiente de impressão têm um efeito significativo sobre o brilho do filme de tinta. Por exemplo, quando a impressão de gravura em plástico é realizada em condições de alta umidade e baixa temperatura, o solvente evapora mais rapidamente, absorvendo o calor ao redor do filme de tinta, causando a rápida condensação do vapor de água no ar e formando uma névoa na superfície do filme de tinta impressa, o que reduz bastante o brilho da camada de tinta. Isso é especialmente perceptível durante a estação chuvosa. De acordo com um grande número de casos práticos, geralmente é melhor manter a temperatura ambiente entre 21 e 23°C e a umidade entre 40%. Essas condições ambientais podem garantir a reprodução mais precisa das cores. Assim como a impressão de precisão em um ambiente de laboratório, cada parâmetro afeta o resultado final.
A arte exclusiva de misturar tintas de cores especiais
A mistura de tintas douradas e prateadas envolve a adição de uma quantidade adequada de pó dourado ou prateado ao óleo de tinta e uma boa agitação. Os pós de ouro e prata devem ter a finura correta, e o verniz deve ser escolhido de acordo com o substrato. As tintas de ouro e prata devem ser misturadas imediatamente antes da impressão, caso contrário, elas se acomodarão e se separarão após algum tempo. É interessante notar que a tinta dourada também pode ser feita misturando-se pó de prata, amarelo transparente e verniz. Por exemplo, ao misturar tinta dourada, é possível obter um bom resultado usando uma proporção de pó de ouro (esverdeado): verniz: amarelo transparente = 1:3:2. Para preparar tinta dourada com um tom avermelhado, basta substituir o pó dourado por pó vermelho, dependendo das necessidades do cliente.
A tinta perolada é preparada misturando-se o pigmento perolado com uma proporção adequada de tinta de alta transparência ou óleo de mistura de tinta até obter uma mistura uniforme. Entretanto, deve-se observar que, se a tinta tiver um poder de cobertura muito forte, o efeito perolado será perdido. Isso é como cobrir a pérola com um pano grosso, e o brilho original da pérola não poderá ser exibido.
A tinta luminosa, também conhecida como tinta fosforescente, tem o efeito mágico de absorver a energia da luz e brilhar por um determinado período de tempo. Ela é usada com frequência em materiais impressos com requisitos visuais especiais, como pôsteres ou placas de segurança que brilham à noite. Geralmente, basta dispersar o pigmento luminoso em um óleo modificador de tinta altamente transparente e mexer bem.
É importante observar que nenhuma dessas tintas especiais pode ser moída. A moagem de tinta dourada ou prateada pode danificar o equipamento de moagem, enquanto a moagem de tinta perolada ou luminosa pode destruir sua superfície ou estrutura cristalina, resultando na perda do efeito de matiz. Isso é como destruir a estrutura interna de um instrumento de precisão, tornando-o incapaz de funcionar normalmente.
Principais considerações sobre a tonificação da impressão em plástico
Há alguns princípios importantes a serem seguidos ao tonificar a impressão em plástico. A tonificação de tintas deve, na medida do possível, usar tintas de conjunto com a mesma tonalidade produzida pelo fabricante da tinta, pois a tonalidade das tintas de conjunto é mais saturada do que a das tintas tonificadas com duas cores. Isso é como usar peças originais para combinar melhor com o equipamento do que usar uma mistura de peças. Se você quiser misturar uma ou duas tintas, deve tentar usar uma tinta de conjunto com uma cor semelhante à da base. E, ao misturar cores, tente reduzir ao máximo o número de tipos de tinta, pois quanto mais tipos de tinta você misturar, maior será a proporção de ciano, o que reduzirá o brilho e a saturação da cor da tinta. Se você conseguir misturar bem duas cores, não use três.
O filme plástico é um material não absorvente, portanto não é possível diluir a tinta colorida com thinner. Você deve adicionar tinta branca para diluí-la. As tintas de diferentes fabricantes e variedades não devem ser misturadas, caso contrário, isso afetará o brilho, a pureza e a velocidade de secagem da tinta branca. A mistura de diferentes tipos de tinta alterará diretamente a tonalidade original da resina, resultando em um desempenho ruim da tinta. Isso é como misturar diferentes marcas e formulações de reagentes químicos, o que pode produzir reações químicas inesperadas, prejudicando seriamente a qualidade da impressão.
Ao misturar cores de tinta, cada etapa deve ser rigorosamente controlada para produzir uma cor que atenda aos requisitos do cliente e para garantir que a cor da tinta de diferentes lotes permaneça consistente. Esse é um requisito importante para a estabilidade da qualidade de impressão.
Explorando a causa principal dos problemas e soluções de adesão da tinta de impressão
A adesão da tinta é um problema comum e difícil no processo de impressão. Em primeiro lugar, o aperto excessivo do enrolamento é uma causa importante. Durante a impressão, a tensão do filme não deve ser muito alta, e o filme não deve ser enrolado por muito tempo e com muita força. Imagine se o filme for excessivamente comprimido como uma mola e, à medida que a prensa de impressão continua a funcionar, o enrolamento continua a aumentar, especialmente se as células locais forem muito profundas e muito grandes, então ele estará propenso a abaulamento e adesão. É como no acabamento de fios: se forem torcidos em excesso, os fios grudarão uns nos outros.
A mistura inadequada de tintas também pode causar aderência. Por exemplo, os endurecedores, que são substâncias de baixo peso molecular e inerentemente pegajosas, são adicionados a tintas que exigem propriedades especiais (resistência ao calor e ao óleo). Além disso, podem surgir problemas ao preparar tintas de gravura se a resina tiver baixa resistência ao calor. De modo geral, devem ser usadas resinas com um ponto de amolecimento universal de 105°C a 110°C. Um ponto de amolecimento muito baixo significa que a tinta não é resistente ao calor. Isso é semelhante à escolha de materiais de construção: materiais inadequados não podem resistir ao teste de um ambiente específico.
Outro fator que pode levar à adesão é a baixa adesão entre a tinta e o substrato. Esse problema pode ser resolvido de duas maneiras. Por um lado, a tinta deve ser selecionada corretamente e sua qualidade deve ser rigorosamente controlada para que ela possa se adaptar bem ao substrato. Por outro lado, a superfície do substrato deve ser tratada para melhorar sua afinidade com a tinta. É melhor tratar apenas um lado, evitando uma situação em que a tensão em ambos os lados seja boa, porque o eletrotratamento de ambos os lados pode fazer com que a superfície da tinta seja muito adesiva e faça com que ela grude de volta, assim como objetos revestidos com cola em ambos os lados, que grudam facilmente uns nos outros.
A baixa resistência ao calor e a aderência da própria tinta são fatores intrínsecos que causam a adesão. Quando uma grande quantidade de solvente permanece na tinta impressa, é como se a tinta não estivesse seca. Embora pareça seca a olho nu, na verdade ela ainda é pegajosa. Depois que o material impresso é enrolado, é difícil volatilizar o solvente residual, e a resina na tinta não pode secar e solidificar, de modo que o produto final ficará seriamente grudado. Se o produto grudado for medido por cromatografia gasosa, o teor de solvente residual geralmente chega a dezenas de milhares de PPM. Além disso, o solvente residual fará com que o produto cheire mal, o que não só afeta a força da laminação, mas também tem um impacto negativo no sabor dos alimentos e nos padrões de higiene. Portanto, o problema deve ser resolvido sob os aspectos do desempenho do secador, das condições de secagem e da carga. Em segundo lugar, os solventes de secagem rápida devem ser usados o máximo possível. Por fim, os materiais impressos devem ser armazenados em um local à prova de umidade para evitar que a resina da tinta inche e se torne viscosa devido à umidade das matérias-primas. Essa série de medidas é como estabelecer uma defesa sólida para o processo de impressão a fim de garantir a qualidade da impressão.
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Poliol/Polimercaptana | ||
Monômero DMES | Sulfeto de bis(2-mercaptoetil) | 3570-55-6 |
Monômero DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
Monômero de PETMP | TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) DE PENTAERITRITOL | 7575-23-7 |
Monômero PM839 | Polioxi(metil-1,2-etanodil) | 72244-98-5 |
Monômero monofuncional | ||
Monômero HEMA | Metacrilato de 2-hidroxietil | 868-77-9 |
Monômero HPMA | Metacrilato de 2-hidroxipropila | 27813-02-1 |
Monômero THFA | Acrilato de tetrahidrofurfurila | 2399-48-6 |
Monômero HDCPA | Acrilato de diciclopentenila hidrogenado | 79637-74-4 |
Monômero DCPMA | Metacrilato de di-hidrodiciclopentadienila | 30798-39-1 |
Monômero DCPA | Acrilato de di-hidrodiciclopentadienila | 12542-30-2 |
Monômero DCPEMA | Metacrilato de diciclopenteniloxietil | 68586-19-6 |
Monômero DCPEOA | Acrilato de diciclopenteniloxietil | 65983-31-5 |
Monômero NP-4EA | (4) nonilfenol etoxilado | 50974-47-5 |
Monômero LA | Acrilato de laurila / Acrilato de dodecila | 2156-97-0 |
Monômero THFMA | Metacrilato de tetrahidrofurfurila | 2455-24-5 |
Monômero de PHEA | ACRILATO DE 2-FENOXIETIL | 48145-04-6 |
Monômero LMA | Metacrilato de lauril | 142-90-5 |
Monômero IDA | Acrilato de isodecila | 1330-61-6 |
Monômero IBOMA | Metacrilato de isobornila | 7534-94-3 |
Monômero IBOA | Acrilato de isobornila | 5888-33-5 |
Monômero EOEOEA | 2-(2-Etoxietoxi)acrilato de etila | 7328-17-8 |
Monômero multifuncional | ||
DPHA Monômero | Dipentaeritritol hexaacrilato | 29570-58-9 |
Monômero DI-TMPTA | TETRAACRILATO DE DI(TRIMETILOLPROPANO) | 94108-97-1 |
Monômero de acrilamida | ||
Monômero ACMO | 4-acriloilmorfolina | 5117-12-4 |
Monômero di-funcional | ||
Monômero PEGDMA | Dimetacrilato de poli(etilenoglicol) | 25852-47-5 |
Monômero TPGDA | Diacrilato de tripropilenoglicol | 42978-66-5 |
Monômero TEGDMA | Dimetacrilato de trietilenoglicol | 109-16-0 |
Monômero PO2-NPGDA | Diacrilato de neopentileno glicol propoxilado | 84170-74-1 |
Monômero de PEGDA | Diacrilato de polietileno glicol | 26570-48-9 |
Monômero PDDA | Ftalato de diacrilato de dietilenoglicol | |
Monômero NPGDA | Diacrilato de neopentil glicol | 2223-82-7 |
Monômero HDDA | Diacrilato de hexametileno | 13048-33-4 |
Monômero EO4-BPADA | DIACRILATO DE BISFENOL A ETOXILADO (4) | 64401-02-1 |
Monômero EO10-BPADA | DIACRILATO DE BISFENOL A ETOXILADO (10) | 64401-02-1 |
Monômero EGDMA | Dimetacrilato de etilenoglicol | 97-90-5 |
Monômero DPGDA | Dienoato de Dipropileno Glicol | 57472-68-1 |
Monômero Bis-GMA | Bisfenol A Metacrilato de glicidila | 1565-94-2 |
Monômero trifuncional | ||
Monômero TMPTMA | Trimetacrilato de trimetilolpropano | 3290-92-4 |
Monômero de TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano | 15625-89-5 |
Monômero PETA | Triacrilato de pentaeritritol | 3524-68-3 |
Monômero de GPTA ( G3POTA ) | TRIACRILATO DE GLICERIL PROPOXI | 52408-84-1 |
Monômero EO3-TMPTA | Triacrilato de trimetilolpropano etoxilado | 28961-43-5 |
Monômero fotorresistente | ||
Monômero IPAMA | Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantila | 297156-50-4 |
Monômero ECPMA | Metacrilato de 1-etilciclopentila | 266308-58-1 |
Monômero ADAMA | Metacrilato de 1-amantílico | 16887-36-8 |
Monômero de metacrilatos | ||
Monômero TBAEMA | Metacrilato de 2-(terc-butilamino)etila | 3775-90-4 |
Monômero NBMA | Metacrilato de n-butilo | 97-88-1 |
Monômero MEMA | Metacrilato de 2-metoxietil | 6976-93-8 |
Monômero i-BMA | Metacrilato de isobutilo | 97-86-9 |
Monômero EHMA | Metacrilato de 2-etil-hexila | 688-84-6 |
Monômero EGDMP | Bis(3-mercaptopropionato) de etilenoglicol | 22504-50-3 |
Monômero EEMA | 2-etoxietil 2-metilprop-2-enoato | 2370-63-0 |
Monômero DMAEMA | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato | 2867-47-2 |
Monômero DEAM | Metacrilato de dietilaminoetila | 105-16-8 |
Monômero CHMA | Metacrilato de ciclohexila | 101-43-9 |
Monômero BZMA | Metacrilato de benzila | 2495-37-6 |
Monômero BDDMP | Di(3-mercaptopropionato) de 1,4-butanodiol | 92140-97-1 |
Monômero de BDDMA | 1,4-Butanodioldimetacrilato | 2082-81-7 |
Monômero AMA | Metacrilato de alila | 96-05-9 |
Monômero AAEM | Metacrilato de acetilacetoxietil | 21282-97-3 |
Monômero de acrilatos | ||
Monômero de IBA | Acrilato de isobutilo | 106-63-8 |
Monômero EMA | Metacrilato de etila | 97-63-2 |
Monômero DMAEA | Acrilato de dimetilaminoetila | 2439-35-2 |
Monômero DEAEA | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoato | 2426-54-2 |
Monômero CHA | ciclohexil prop-2-enoato | 3066-71-5 |
Monômero BZA | prop-2-enoato de benzila | 2495-35-4 |