Gravür mürekkep formülasyonu ve baskı ile ilgili sorunları nasıl çözüyorsunuz?
Gravür baskı alanında, mürekkep formülasyonu çok sayıda beceri ve husus içeren bir sanat formu gibidir ve nihai baskı etkisi ve ürün kalitesiyle ilgilidir.
Koyu ve açık mürekkeplerin formülasyonunun detaylı analizi
Mürekkep formülasyonu iki kampa ayrılabilir: koyu ve açık. İlk olarak, herhangi bir indirgeyici olmadan sadece ana mürekkepler kullanılarak formüle edilen koyu mürekkeplere bakalım. Karıştırırken, baskı için kullanılan mürekkep miktarı dikkate alınmalı ve ana ve ikincil renkler renk analizi kullanılarak belirlenmeli ve ardından eşit şekilde harmanlanmalıdır. Koyu mürekkep karıştırma üç duruma ayrılabilir: tek renkli, ara renkler ve çoklu renkler. Monokrom, rengin saflığını vurgulamak için yalnızca bir ana rengin kullanıldığı bazı minimalist tarzdaki basılı malzemelerde görebileceğimiz gibi, yalnızca bir ana renk mürekkeple karıştırma anlamına gelir. Ara renkler, geleneksel sanat eserlerinin çoğaltılmasında benzersiz bir görsel etki yaratmak için kullanılan turuncu rengi üretmek için kırmızı ve sarı gibi iki ana rengin karıştırılmasıyla oluşturulur. Tam renkli baskı, daha karmaşık ve daha zengin bir renk paleti oluşturan üç ana rengin karıştırılmasının sonucudur. Bu yöntem genellikle renk derinliği ve zenginliğinin gerekli olduğu üst düzey baskılarda kullanılır.
Açık renkli mürekkepler bir inceltici eklenerek yapılır. Açık renkli mürekkepleri karıştırırken dikkat edilmesi gereken üç önemli nokta vardır. İlk olarak, mürekkebin orijinal özelliklerini koruma avantajına sahip olduğu için tiner yerine beyaz mürekkep kullanılmalıdır. Örneğin, bazı yüksek kaliteli poster baskılarında, tiner kullanımı mürekkebin kağıda zayıf yapışmasına neden olabilir. İkinci olarak, karışımda ana bileşen olarak beyaz mürekkep kullanılmalı ve buna az miktarda renkli mürekkep eklenmelidir. Bu, rengin gölge ve tonunun hassas bir şekilde kontrol edilmesini sağlar. Üçüncü olarak, renk seçimi doğru olmalıdır, bu da renk karıştırıcısının tıpkı profesyonel bir ressamın renk anlayışına benzer şekilde keskin bir renk anlayışına sahip olmasını gerektirir. Herhangi bir küçük sapma nihai sonucu etkileyebilir.
Mürekkep filminin parlaklığını artırmak için çok boyutlu bir strateji
Mürekkep filminin parlaklığını artırmak için birden fazla açıdan başlamak gerekir. Renk konsantrasyonunun izin verdiği kapsamda uygun miktarda toner yağı eklemek, mürekkep filmine bir "parlaklık maddesi" katmanı enjekte etmek gibidir. Basılı film yüzeyinin bir vernik veya mürekkep düzenleyici ile kaplanması, yüzeyde pürüzsüz bir koruyucu film oluşturarak ışık yansımasını artırır. Aynı zamanda, mürekkebin şeffaflığını artırmak da çok önemlidir. Yüksek şeffaflığa sahip mürekkepleri seçebilir veya orta miktarda mürekkep düzenleyici ekleyebilirsiniz. Ayrıca, ışığın mürekkep filmi ile alt tabaka arasında daha iyi yansımasını sağlamak için pürüzsüz, yüksek yansıtıcı alt tabaka baskı yüzeyinin pürüzsüzlüğünü iyi kullanmalısınız. Buna ek olarak, alt tabaka yüzeyinin emilmesini önlemek de çok önemlidir, bu da alt tabaka baskı yüzeyinin pürüzsüzlüğünün makul bir şekilde iyileştirilmesini gerektirir.
Baskı ortamının sıcaklığı ve nemi mürekkep filminin parlaklığı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Örneğin, plastik üzerine gravür baskı yüksek nem ve düşük sıcaklık koşullarında gerçekleştirildiğinde, çözücü daha hızlı buharlaşır, mürekkep filminin etrafındaki ısıyı emer, havadaki su buharının hızla yoğunlaşmasına neden olur ve basılı mürekkep filminin yüzeyinde sis oluşturur, bu da mürekkep katmanının parlaklığını büyük ölçüde azaltır. Bu durum özellikle yağmur mevsimi sırasında fark edilir. Çok sayıda pratik vakaya göre, oda sıcaklığını 21-23°C'de ve nemi 40%'de tutmak genellikle en iyisidir. Bu tür çevresel koşullar renklerin en doğru şekilde yeniden üretilmesini sağlayabilir. Tıpkı laboratuvar ortamında hassas baskıda olduğu gibi, her parametre nihai sonucu etkiler.
Özel renkli mürekkepleri karıştırmanın eşsiz sanatı
Altın ve gümüş mürekkeplerin karıştırılması, mürekkep yağına uygun miktarda altın veya gümüş tozu eklenmesini ve iyice karıştırılmasını içerir. Altın ve gümüş tozları doğru incelikte olmalı ve vernik alt tabakaya göre seçilmelidir. Altın ve gümüş mürekkepler baskıdan hemen önce karıştırılmalıdır, aksi takdirde bir süre sonra çökecek ve ayrılacaklardır. İlginç bir şekilde, altın mürekkep gümüş tozu, şeffaf sarı ve vernik karıştırılarak da yapılabilir. Örneğin, altın mürekkebi karıştırırken, altın tozu (yeşilimsi): vernik: şeffaf sarı = 1:3:2 oranı kullanılarak iyi bir sonuç elde edilebilir. Kırmızımsı renkte altın mürekkep hazırlamak için, müşterinin gereksinimlerine bağlı olarak altın tozunu kırmızı tozla değiştirmeniz yeterlidir.
Sedefli mürekkep, sedefli pigmentin uygun oranda yüksek şeffaflıkta mürekkep veya mürekkep karıştırma yağı ile homojen bir karışım elde edilene kadar karıştırılmasıyla hazırlanır. Ancak, mürekkebin çok güçlü bir örtme gücüne sahip olması durumunda sedef etkisinin kaybolacağı unutulmamalıdır. Bu, inciyi kalın bir bezle örtmeye benzer ve incinin orijinal parlaklığı görüntülenemez.
Fosforlu mürekkep olarak da bilinen ışıklı mürekkep, ışık enerjisini emerek belirli bir süre boyunca parlama gibi sihirli bir etkiye sahiptir. Genellikle geceleri parlayan posterler veya güvenlik işaretleri gibi özel görsel gereksinimleri olan basılı malzemelerde kullanılır. Genellikle ışıklı pigmenti son derece şeffaf bir mürekkep modifiye edici yağ içinde dağıtmak ve iyice karıştırmak yeterlidir.
Bu özel mürekkeplerin hiçbirinin taşlanamayacağını belirtmek gerekir. Altın veya gümüş mürekkebin taşlanması taşlama ekipmanına zarar verebilirken sedefli veya ışıklı mürekkebin taşlanması yüzeyini veya kristal yapısını bozarak renk efektinin kaybolmasına neden olabilir. Bu, hassas bir aletin iç yapısını tahrip ederek normal şekilde çalışamaz hale getirmek gibidir.
Plastik baskıyı tonlamak için dikkat edilmesi gerekenler
Plastik baskıyı tonlarken uyulması gereken bazı önemli ilkeler vardır. Mürekkep tonlamada mümkün olduğunca mürekkep üreticisi tarafından üretilen aynı renkteki set mürekkepler kullanılmalıdır, çünkü set mürekkeplerin tonu iki renkle tonlanan mürekkeplerinkinden daha doygundur. Bu, bir parça karışımı kullanmaktansa ekipmana daha iyi uyması için orijinal parçalar kullanmaya benzer. Bir veya iki mürekkebi karıştırmak istiyorsanız, temel olarak benzer renkte bir set mürekkep kullanmaya çalışmalısınız. Ve renkleri karıştırırken, mürekkep türlerinin sayısını mümkün olduğunca azaltmaya çalışın, çünkü ne kadar çok mürekkep türünü karıştırırsanız, mürekkep renginin parlaklığını ve doygunluğunu azaltacak olan camgöbeği oranı o kadar yüksek olur. İki rengi iyi karıştırabiliyorsanız, üç renk kullanmayın.
Plastik film emici olmayan bir malzemedir, bu nedenle renkli mürekkebi tinerle seyreltemezsiniz. Seyreltmek için beyaz mürekkep eklemelisiniz. Farklı üreticilerin ve farklı çeşitlerin mürekkepleri karıştırılmamalıdır, aksi takdirde beyaz mürekkebin parlaklığını, saflığını ve kuruma hızını etkileyecektir. Farklı mürekkep türlerinin karıştırılması orijinal reçine tonunu doğrudan değiştirecek ve mürekkep performansının düşmesine neden olacaktır. Bu, farklı marka ve formülasyonlardaki kimyasal reaktiflerin karıştırılmasına benzer, beklenmedik kimyasal reaksiyonlar üretebilir ve bu da baskı kalitesine ciddi zarar verir.
Mürekkep renklerini karıştırırken, müşterinin gereksinimlerini karşılayan bir renk üretmek ve farklı partilerin mürekkep renginin tutarlı kalmasını sağlamak için her adım sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Bu, baskı kalitesinin istikrarı için önemli bir gerekliliktir.
Baskı mürekkebi yapışma sorunlarının temel nedenlerinin ve çözümlerinin araştırılması
Mürekkep yapışması, baskı sürecinde yaygın ve zor bir sorundur. Her şeyden önce, sarımın aşırı sıkılması önemli bir nedendir. Baskı sırasında film gerginliği çok yüksek olmamalı ve film çok uzun ve çok sıkı sarılmamalıdır. Filmin bir yay gibi aşırı sıkıştırıldığını ve baskı makinesi çalışmaya devam ettikçe sarımın artmaya devam ettiğini düşünün, özellikle yerel hücreler çok derin ve çok büyükse, o zaman şişkinlik ve yapışma eğilimi gösterir. Bu, telleri bitirirken olduğu gibi, eğer aşırı bükülürlerse, teller birbirine yapışacaktır.
Yanlış mürekkep karışımı da yapışkanlığa neden olabilir. Örneğin, düşük moleküllü maddeler olan ve doğası gereği yapışkan olan sertleştiriciler, özel özellikler (ısı ve yağ direnci) gerektiren mürekkeplere eklenir. Buna ek olarak, reçinenin ısı direnci zayıfsa gravür mürekkepleri hazırlanırken sorunlar ortaya çıkabilir. Genel olarak, 105°C ila 110°C evrensel yumuşama noktasına sahip reçineler kullanılmalıdır. Çok düşük bir yumuşama noktası, mürekkebin ısıya dayanıklı olmadığı anlamına gelir. Bu, yapı malzemelerinin seçimine benzer: uygun olmayan malzemeler belirli bir ortamın testine dayanamaz.
Yapışmaya yol açabilecek bir diğer faktör de mürekkep ile alt tabaka arasındaki zayıf yapışmadır. Bu sorun iki şekilde çözülebilir. Bir yandan, mürekkep doğru seçilmeli ve kalitesi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir, böylece alt tabakaya iyi uyum sağlayabilir. Diğer yandan, alt tabakanın yüzeyi mürekkebe olan yakınlığını artırmak için işlenmelidir. Her iki taraftaki gerilimin iyi olduğu bir durumdan kaçınarak sadece bir tarafı işlemek en iyisidir, çünkü her iki tarafın elektro-işlemi mürekkep yüzeyinin çok yapışkan olmasına ve tıpkı birbirine kolayca yapışan her iki tarafı tutkalla kaplı nesneler gibi geri yapışmasına neden olabilir.
Mürekkebin zayıf ısı direnci ve yapışkanlığı, yapışmaya neden olan içsel faktörlerdir. Basılı mürekkepte büyük miktarda solvent kaldığında, boya kurumamış gibidir. Çıplak gözle kuru görünmesine rağmen, aslında hala yapışkandır. Basılı madde sarıldıktan sonra, kalan çözücünün uçması zordur ve mürekkepteki reçine kuruyup katılaşamaz, bu nedenle bitmiş ürün ciddi şekilde birbirine yapışacaktır. Yapışmış ürün gaz kromatografisi ile ölçülürse, artık çözücü içeriği genellikle on binlerce PPM kadar yüksektir. Dahası, artık solvent ürünün kokmasına neden olur, bu da sadece laminasyon gücünü etkilemekle kalmaz, aynı zamanda gıda lezzeti ve hijyen standartları üzerinde de olumsuz bir etkiye sahiptir. Bu nedenle, sorun kurutucu performansı, kurutma koşulları ve yük açısından çözülmelidir. İkinci olarak, mümkün olduğunca hızlı kuruyan solventler kullanılmalıdır. Son olarak, mürekkepteki reçinenin hammaddelerdeki nem nedeniyle şişmesini ve viskoz hale gelmesini önlemek için basılı malzemeler nem geçirmez bir yerde saklanmalıdır. Bu önlemler dizisi, baskı kalitesini sağlamak üzere baskı süreci için sağlam bir savunma oluşturmak gibidir.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fiyata ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.
Politiyol/Polimerkaptan | ||
DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
PETMP Monomer | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIYONAT) | 7575-23-7 |
PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanediyl) | 72244-98-5 |
Monofonksiyonel Monomer | ||
HEMA Monomer | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
HPMA Monomer | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
THFA Monomer | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
HDCPA Monomer | Hidrojenlenmiş disiklopentenil akrilat | 79637-74-4 |
DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
DCPA Monomer | Dihidrodisiklopentadienil Akrilat | 12542-30-2 |
DCPEMA Monomer | Disiklopenteniloksietil Metakrilat | 68586-19-6 |
DCPEOA Monomer | Disiklopenteniloksietil Akrilat | 65983-31-5 |
NP-4EA Monomer | (4) etoksillenmiş nonilfenol | 50974-47-5 |
LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
THFMA Monomer | Tetrahidrofurfuril metakrilat | 2455-24-5 |
PHEA Monomer | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
LMA Monomer | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
IDA Monomer | İzodesil akrilat | 1330-61-6 |
IBOMA Monomer | İzobornil metakrilat | 7534-94-3 |
IBOA Monomer | İzobornil akrilat | 5888-33-5 |
EOEOEA Monomer | 2-(2-Etoksietoksi)etil akrilat | 7328-17-8 |
Çok fonksiyonlu monomer | ||
DPHA Monomer | Dipentaeritritol hekzaakrilat | 29570-58-9 |
DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
Akrilamid monomer | ||
ACMO Monomer | 4-akriloilmorfolin | 5117-12-4 |
Di-fonksiyonel Monomer | ||
PEGDMA Monomer | Poli(etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
TPGDA Monomer | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
TEGDMA Monomer | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
PO2-NPGDA Monomer | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
PEGDA Monomer | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
PDDA Monomer | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
NPGDA Monomer | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
HDDA Monomer | Heksametilen Diakrilat | 13048-33-4 |
EO4-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (4) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
EO10-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (10) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
EGDMA Monomer | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
DPGDA Monomer | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
Bis-GMA Monomer | Bisfenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
Üç Fonksiyonlu Monomer | ||
TMPTMA Monomer | Trimetilolpropan trimetakrilat | 3290-92-4 |
TMPTA Monomer | Trimetilolpropan triakrilat | 15625-89-5 |
PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
EO3-TMPTA Monomer | Etoksillenmiş trimetilolpropan triakrilat | 28961-43-5 |
Fotorezist Monomer | ||
IPAMA Monomer | 2-izopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
ECPMA Monomer | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
ADAMA Monomer | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
Metakrilat monomer | ||
TBAEMA Monomer | 2-(Tert-bütilamino)etil metakrilat | 3775-90-4 |
NBMA Monomer | n-Bütil metakrilat | 97-88-1 |
MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
i-BMA Monomer | İzobütil metakrilat | 97-86-9 |
EHMA Monomer | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
EGDMP Monomer | Etilen glikol Bis(3-merkaptopropiyonat) | 22504-50-3 |
EEMA Monomer | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
DMAEMA Monomer | N,M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
CHMA Monomer | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
BDDMP Monomer | 1,4-Bütandiol Di(3-merkaptopropiyonat) | 92140-97-1 |
BDDMA Monomer | 1,4-Bütandioldimetakrilat | 2082-81-7 |
AMA Monomer | Alil metakrilat | 96-05-9 |
AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
Akrilatlar Monomer | ||
IBA Monomer | İzobütil akrilat | 106-63-8 |
EMA Monomer | Etil metakrilat | 97-63-2 |
DMAEA Monomer | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
DEAEA Monomer | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |