Comment éviter une émulsification excessive de l'encre ?
1, l'impact de l'émulsification de l'encre sur l'impression
Si l'émulsification de l'encre est correcte, ce qui indique que l'eau et l'encre se trouvent dans un état relativement équilibré, créant de bonnes conditions d'impression pour l'impression offset, l'encre graphique peut réaliser le transfert d'encre, de manière à obtenir le réseau brillant, net, des images claires, des couches riches, des couleurs vives, un effet d'impression saturé, et à assurer la précision de la surimpression et à promouvoir le séchage des matériaux imprimés, tout en veillant également à ce que la zone non imprimante de la partie vierge soit propre et bien rangée.
Par conséquent, la maîtrise et le contrôle corrects de l'émulsification de l'encre permettent de garantir l'équilibre entre l'eau et l'encre et la stabilité de la qualité d'impression. Si la maîtrise de l'encre et de l'eau n'est pas appropriée, il en résulte une émulsification excessive de l'encre, qui conduira inévitablement à un déséquilibre de l'encre et de l'eau, ce qui aura un impact négatif sur la qualité de l'impression. En pratique, si l'eau et l'encre ne sont pas correctement maîtrisées, il est facile d'obtenir une émulsification excessive de l'encre, ce qui est extrêmement préjudiciable à la qualité de l'impression.
La surémulsification de l'encre, c'est-à-dire la dispersion excessive de l'encre en minuscules gouttelettes, au-delà d'une certaine proportion, modifie la nature de l'encre : éclaircissement de la couleur, diminution de la saturation de la couleur, diminution de la viscosité, affaiblissement de l'adhérence, etc.
Par exemple : l'équilibre des gris est rompu, la couleur n'est pas restaurée, la couleur d'impression est grise, le niveau n'est pas clair ; détérioration du transfert d'encre, couleur d'encre soudainement grande et petite, le produit avant et après la différence de couleur d'encre ; facile d'apparaître sale flottant, plaque de pâte et autres défaillances de processus, la performance de séchage de l'impression fortement ralentie, facile de causer la saleté collante du dos, etc. Par conséquent, pour contrôler la qualité de l'impression, il faut essayer d'empêcher l'apparition d'une situation d'émulsification excessive de l'encre.
2, les causes de l'émulsification excessive de l'encre et sa prévention
Les facteurs à l'origine de l'émulsification excessive de l'encre sont nombreux, notamment le papier, la solution de mouillage, l'encre, l'agent de mouillage et le déshydratant, etc. Par conséquent, pour éviter l'émulsification excessive de l'encre, il convient de trouver le bon remède en fonction des différents facteurs en cause et de prévenir le phénomène avant qu'il ne se produise.
2.1. Facteurs liés au papier
En tant que papier, tel que certains papiers offset, papiers couchés, papiers blancs, la surface de l'adhésif, de la peinture ou d'autres charges contient plus ou moins de substances actives de surface, elles ont une certaine solubilité dans l'eau, si la combinaison avec le papier n'est pas ferme, dans le processus d'impression par la solution de mouillage et après l'écrasement et le pelage du blanchet, ces substances actives de surface se détachent et passent à travers la plaque d'impression vers les rouleaux encreurs, le seau d'eau et la fusion de l'encre, de sorte que la viscosité de l'encre est fortement réduite, l'absorption d'eau augmente, la résistance à l'eau est affectée, ce qui entraîne une émulsification excessive de l'encre.
Plus l'humidité est importante sur la plaque, plus la charge dissoute est importante, plus l'émulsification est grave ; le calibrage n'est pas bon, papier lâche, poudre, plus le papier est grave, plus l'émulsification risque d'être excessive.
Mesures préventives : ① passer à un papier de meilleure qualité, éliminer fondamentalement l'émulsification excessive de l'encre causée par le papier ; ② laver diligemment le caoutchouc, la plaque d'impression, enlever à temps la poudre de papier tombée, les poils de papier ; ③ ajouter une petite quantité d'additifs dans l'encre, et réduire l'humidité de la page et réduire la pression du rouleau d'eau, afin de réduire la poudre et les poils de papier.
2.2. Facteurs de solution de fontaine
La dispersion de l'eau de mouillage est l'une des conditions qui provoquent l'émulsification de l'encre, le film d'eau sur la surface de la plaque d'impression, sous l'extrusion de la force mécanique, la formation de minuscules gouttelettes dispersées dans l'encre, provoquant l'émulsification de l'encre, de sorte que la quantité d'eau de mouillage est trop importante, le film d'eau de la plaque est trop épais, le long des rouleaux encreurs pour répandre l'eau a augmenté, après le rouleau, l'extrusion mutuelle des rouleaux encreurs, l'émulsification de l'encre s'est accélérée et l'émulsification excessive. Plus la quantité d'eau est importante, plus le film d'eau est épais, plus la valeur du PH est faible, plus l'émulsification excessive est importante.
Mesures préventives : ① contrôler la quantité de solution de mouillage, afin de s'assurer que la plaque d'impression n'est pas sale, que l'impression répond au niveau, à la densité, à la couleur et aux autres exigences de qualité, réduire la quantité d'encre, réduire la quantité d'eau ; ② contrôler le rapport de la solution de mouillage, la valeur PH ne doit pas être trop faible, il est préférable d'essayer d'utiliser de la solution de mouillage à base d'alcool.
2.3.Facteurs d'encre
La viscosité de l'encre est le principal facteur d'émulsification ; quelle que soit la taille de la viscosité, elle peut produire différents degrés d'émulsification. La viscosité de l'encre, sa cohésion moléculaire, sa forte résistance à l'eau, sa valeur d'émulsification est faible ; inversement, si la viscosité de l'encre est faible, sa mobilité forte, sa cohésion intermoléculaire, sa faible résistance à l'eau, elle est facile à émulsifier. En général, la viscosité de l'encre est inversement proportionnelle à l'émulsification, tandis que la fluidité est directement proportionnelle à l'émulsification.
La différence dans la capacité du pigment lui-même à repousser l'eau entraînera également des changements dans la valeur d'émulsification de l'encre, par exemple, l'encre noire, l'encre rouge, la résistance à l'eau est meilleure que le lotus vert, l'encre bleu paon, la valeur d'émulsification est également plus faible.
Mesures préventives : ① choisir une encre ayant une bonne résistance à l'eau ; ② pour faciliter l'émulsification de l'encre, augmenter la viscosité de l'encre, ③ remplacer l'encre par de l'encre neuve.
2.4. Facteurs de lavage et de dessiccation
Les agents de dilution couramment utilisés sont principalement l'agent de retrait, l'huile blanche, l'encre blanche, l'huile Vili, etc, L'agent de retrait est un oxyde amphotère, hygroscopique, dont la valeur d'émulsification est plus élevée, la valeur d'émulsification de l'huile blanche est également plus élevée, il est très facile de provoquer l'émulsification de l'encre, si vous ajoutez ces agents de dilution dans l'encre, l'émulsification de l'encre doit être accélérée ; l'agent de séchage tel que l'huile sèche blanche, l'huile sèche rouge, sa valeur d'émulsification est plus importante, l'ajout de la bonne quantité d'agent de séchage peut accélérer le séchage de l'encre, mais un ajout excessif réduira la vitesse de séchage de l'encre et entraînera en même temps une détérioration de l'émulsification de l'encre.
Mesures préventives : ajouter un agent d'édulcoration ou un agent de séchage en fonction des circonstances spécifiques, ne pas ajouter aveuglément, essayer de contrôler une certaine quantité, généralement dans environ 2%-3%, ne pas dépasser 5%.
2.5. Émulsification excessive due à d'autres facteurs
D'autres facteurs, tels que la température de l'atelier, l'humidité, la vitesse du rouleau d'eau, la pression du rouleau encreur et d'autres facteurs, auront également un certain impact sur l'émulsification de l'encre.
Par exemple : plus la température de l'atelier est élevée, plus la température du rouleau, de la surface du rouleau encreur est élevée, plus l'encre est fine et plus la fluidité est grande, plus la viscosité est faible, la résistance à l'eau est affaiblie, si la vitesse est élevée, la force d'interaction est grande, ces facteurs jouent un effet catalytique important sur l'émulsification excessive de l'encre, plus la température de l'atelier est élevée, plus l'émulsification de l'encre est aisée.
Mesures préventives : ① l'atelier autant que possible pour installer la climatisation, le contrôle de la température de l'atelier entre 20 ℃ -26 ℃, le contrôle de l'humidité entre 53%-65% ; ② faire attention à ajuster le rouleau d'eau, la pression du rouleau d'encre, de sorte qu'il est dans la plage appropriée, pour assurer la transmission de l'eau, l'encre en douceur ; ③ dans le ralenti d'arrêt, devrait fermer l'alimentation en eau, l'alimentation en encre, pour éviter l'eau et l'encre d'accélérer l'émulsification de l'encre.
Les facteurs affectant l'émulsification de l'encre sont nombreux et, bien souvent, la cause d'une émulsification excessive de l'encre est due à la combinaison de plusieurs facteurs, par exemple : une petite surface graphique, la consommation d'encre, le contact prolongé de l'encre avec l'eau sont autant de facteurs qui favorisent l'émulsification ; si la résistance à l'eau de l'encre est faible, une trop grande quantité d'eau est susceptible d'entraîner une émulsification excessive de l'encre.
Par conséquent, le problème de l'émulsification de l'encre doit être analysé et exclu un par un sous de nombreux aspects, nous devons établir l'idée de la prévention avant qu'il ne se produise, en nous concentrant sur la prévention, en plus de la qualité des matières premières pour garder un bon contrôle, généralement il faut aussi développer de bonnes habitudes de travail, normaliser le fonctionnement du processus, comme par exemple : faire du bon travail "trois fois plat", "trois fois diligent", détecter et résoudre les problèmes en temps utile, et prêter attention à l'accumulation d'expérience, autant que possible pour saisir le bon degré d'émulsification de l'encre, contrôler l'équilibre de l'encre, imprimer des points clairs, des couches claires, des couleurs vives de matériaux imprimés de haute qualité.
matières premières de l'encre : Photoinitiateur UV Produits de la même série
| Nom du produit | CAS NO. | Nom chimique |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Oxyde de diphényl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Phénylphosphinate d'éthyle (2,4,6-triméthylbenzoyle) |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Oxyde de phénylbis(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-Isopropylthioxanthone |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-Diéthyl-9H-thioxanthen-9-one |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Diméthoxy-2-phénylacétophénone |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-Méthyl-4′-(méthylthio)-2-morpholinopropiophénone |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hydroxycyclohexyl phénylcétone |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Benzoylformate de méthyle |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benzène, (1-méthyléthényl)-, homopolymère, dérivés ar-(2-hydroxy-2-méthyl-1-oxopropyl) |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Alpha-hydroxy-cétone difonctionnelle |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hydroxy-2-méthylpropiophénone |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-Bis(diéthylamino) benzophénone |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoylbiphényle |
| lcnacure® OMBB/MBB | 606-28-0 | 2-benzoylbenzoate de méthyle |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BIS(2,6-DIFLUORO-3-(1-HYDROPYRROL-1-YL)PHÉNYL)TITANOCÈNE |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzophénone |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Acide benzène-acétique, alpha-oxo-, Oxydi-2,1-éthanediyl ester |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-Chlorobenzophénone |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-Méthylbenzophénone |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 4-Diméthylaminobenzoate de 2 éthylhexyle |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | Benzoate de 2-(Diméthylamino)éthyle |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | 4-diméthylaminobenzoate d'éthyle |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-Méthylphényl) [4-(2-méthylpropyl)phényl] iodoniumhexafluorophosphate |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-Benzyl-2-(diméthylamino)-4′-morpholinobutyrophénone |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butanone, 2-(diméthylamino)-2-(4-méthylphényl)méthyl-1-4-(4-morpholinyl)phényl- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Hexafluorophosphate de bis(4-tert-butylphényl)iodonium |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 & 74227-35-3 | Photoinitiateur cationique UVI-6992 |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Hexafluorophosphate de diphényl(4-phénylthio)phénylsufonium |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 & 89452-37-9 | Sels de triarylsulfonium hexafluoroantimonates de type mixte |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | 4-Thiophényl phényl diphényl sulfonium hexafluoroantimonate |
| lcnacure® 1206 | Photoinitiateur APi-1206 |
Matières premières de l'encre UV : Monomère UV Produits de la même série
| ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| ADAMA | Méthacrylate de 1-Adamantyle | 16887-36-8 |
| DCPEOA | Acrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 65983-31-5 |
| DI-TMPTA | TÉTRAACRYLATE DE DI(TRIMÉTHYLOLPROPANE) | 94108-97-1 |
| DPGDA | Diénoate de dipropylène glycol | 57472-68-1 |
| DPHA | Hexaacrylate de dientaérythritol | 29570-58-9 |
| ECPMA | Méthacrylate de 1 éthylcyclopentyle | 266308-58-1 |
| EO10-BPADA | (10) diacrylate de bisphénol A éthoxylé | 64401-02-1 |
| EO3-TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé | 28961-43-5 |
| EO4-BPADA | (4) diacrylate de bisphénol A éthoxylé | 64401-02-1 |
| EOEOEA | Acrylate de 2-(2-Éthoxyéthoxy)éthyle | 7328-17-8 |
| GPTA ( G3POTA ) | TRIACRYLATE DE GLYCÉRYLE ET DE PROPOXY | 52408-84-1 |
| HDDA | Diacrylate d'hexaméthylène | 13048-33-4 |
| HEMA | Méthacrylate de 2-hydroxyéthyle | 868-77-9 |
| HPMA | Méthacrylate de 2-hydroxypropyle | 27813-02-1 |
| IBOA | Acrylate d'isobornyle | 5888-33-5 |
| IBOMA | Méthacrylate d'isobornyle | 7534-94-3 |
| IDA | Acrylate d'isodécyle | 1330-61-6 |
| IPAMA | Méthacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle | 297156-50-4 |
| LMA | Dodécyl 2-méthylacrylate | 142-90-5 |
| NP-4EA | (4) nonylphénol éthoxylé | 2156-97-0 |
| NPGDA | Diacrylate de néopentyle et de glycol | 2223-82-7 |
| PDDA | Phtalate diacrylate de diéthylène glycol | |
| PEGDA | Diacrylate de polyéthylène glycol | 26570-48-9 |
| PEGDMA | Diméthacrylate de poly(éthylène glycol) | 25852-47-5 |
| PETA | Monomère PETA | 3524-68-3 |
| PHEA | ACRYLATE DE 2-PHÉNOXYÉTHYLE | 48145-04-6 |
| PO2-NPGDA | DIACRYLATE DE PROPOXYLATE DE NÉOPENTYLE GLYCOL | 84170-74-1 |
| TEGDMA | Diméthacrylate de triéthylène glycol | 109-16-0 |
| THFA | Acrylate de tétrahydrofurfuryle | 2399-48-6 |
| THFMA | Méthacrylate de tétrahydrofurfuryle | 2455-24-5 |
| TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane | 15625-89-5 |
| TMPTMA | Triméthacrylate de triméthylolpropane | 3290-92-4 |
| TPGDA | Diacrylate de tripropylène glycol | 42978-66-5 |