2025 The Complete Guide To UV curing ink in use in the problem
I. Was passiert, wenn die Tinte überhärtet ist?
Es gibt eine Theorie, die besagt, dass die Oberfläche der Tinte, wenn sie zu viel UV-Licht ausgesetzt wird, immer härter wird. Und wenn man eine andere Tinte auf diesen gehärteten Tintenfilm druckt und ihn ein zweites Mal trocknet, wird die Haftung zwischen der oberen Tinte und der unteren Tinte schlecht.
Die andere Theorie besagt, dass eine übermäßige Aushärtung zu einer Photooxidation der Druckfarbenoberfläche führt. Die Photooxidation erfolgt durch Aufbrechen der chemischen Bindungen auf der Oberfläche des Farbfilms, und wenn die molekularen Bindungen auf der Oberfläche des Farbfilms gestört oder beschädigt sind, wird die Haftung zwischen ihm und einer anderen Farbschicht verringert. Ein überhärteter Farbfilm ist nicht nur wenig flexibel, sondern auch anfällig für Oberflächenversprödung.
2, warum in der Regel UV-Tinte Aushärtung Geschwindigkeit als andere Farben?
UV-Farben werden im Allgemeinen entsprechend den Eigenschaften bestimmter Bedruckstoffe und den besonderen Anforderungen bestimmter Anwendungen formuliert. Aus chemischer Sicht gilt: Je schneller die Farbe aushärtet, desto weniger flexibel ist sie nach dem Aushärten. Wenn diese Moleküle sehr viele Molekülketten bilden und viele Verzweigungen aufweisen, dann härtet die Tinte sehr schnell aus, ist aber nicht sehr flexibel; wenn diese Moleküle weniger Molekülketten bilden und keine Verzweigungen aufweisen, dann kann diese Tinte sehr langsam aushärten, aber sie ist definitiv sehr flexibel. Die meisten Druckfarben sind so konzipiert, dass sie den Anforderungen der jeweiligen Anwendung gerecht werden. Bei Tinten für die Herstellung von Membranschaltern beispielsweise muss der ausgehärtete Tintenfilm mit Laminierklebstoffen kompatibel und flexibel genug sein, um nachfolgende Verfahren wie Stanzen und Prägen zu ermöglichen. Es ist zu beachten, dass die in der Tinte verwendeten chemischen Stoffe nicht mit der Oberfläche des Substrats reagieren dürfen, da es sonst zu Phänomenen wie Rissbildung, Bruch oder Delaminierung kommt. Die Aushärtungsgeschwindigkeit solcher Druckfarben ist in der Regel langsam. Im Gegensatz dazu müssen Druckfarben, die für die Herstellung von Karten oder Hartplastik-Anzeigetafeln bestimmt sind, nicht so flexibel sein und trocknen je nach den Erfordernissen der Anwendung auch schneller. Bei der Frage, ob die Tinte schnell oder langsam trocknet, muss man von der *Endanwendung ausgehen. Ein weiterer wichtiger Punkt sind die Aushärtungsgeräte. Einige Tinten können ursprünglich sehr schnell ausgehärtet werden, aber da die Aushärtungsgeräte nicht effizient arbeiten, kann dies auch dazu führen, dass die Aushärtungsgeschwindigkeit der Tinte verlangsamt wird oder die Aushärtung unvollständig ist.
3、Warum vergilbt die Polycarbonatfolie (PC) bei Verwendung von UV-Tinte? Wie lässt sich die Vergilbung der Polycarbonat-Oberflächenbeständigkeit vermeiden oder beseitigen?
Polycarbonat ist empfindlicher gegenüber UV-Licht mit einer Wellenlänge von weniger als 320nm. Die Vergilbung der Folienoberfläche wird durch das Aufbrechen von Molekülketten infolge von Photooxidation verursacht. Die molekularen Bindungen des Kunststoffs absorbieren UV-Energie und erzeugen freie Radikale, die mit dem Sauerstoff der Luft reagieren und das Aussehen und die physikalischen Eigenschaften des Kunststoffs verändern.
Wenn UV-Farben zum Bedrucken von Polycarbonatfolien verwendet werden, kann die Vergilbung der Oberfläche zwar reduziert, aber nicht vollständig beseitigt werden. Das Auftreten dieser Vergilbung kann durch die Verwendung von Aushärtungslampen mit Eisen- oder Galliumzusatz, die die Emission von kurzwelligem UV-Licht reduzieren, um eine Beschädigung des Polycarbonats zu vermeiden, wirksam reduziert werden. Darüber hinaus trägt die ordnungsgemäße Aushärtung jeder Tintenfarbe dazu bei, die Einwirkungszeit des UV-Lichts auf das Substrat zu verringern und die Möglichkeit einer Verfärbung der Polycarbonatfolie zu reduzieren.
4. Welcher Zusammenhang besteht zwischen dem Einstellparameter (Watt/Zoll) an der UV-Härtungslampe und der Anzeige am Radiometer (Watt/cm2 oder Milliwatt/cm2)?
W / Zoll ist die Leistungseinheit der Aushärtungslampe, die auf dem Ohm'schen Gesetz Volt (Spannung) x Ampere (Strom) = Watt (Leistung) basiert; und Watt / cm2 oder Milliwatt / cm2 gibt die Spitzenbeleuchtung (UV-Energie) pro Flächeneinheit an, wenn das Radiometer unter der Aushärtungslampe hindurchläuft.
Die Spitzenbeleuchtungsstärke hängt in erster Linie von der Leistung der Lichthärtungslampe ab. Wir verwenden Watt zur Messung der Spitzenbeleuchtungsstärke vor allem deshalb, weil sie die von der Pökellampe aufgenommene elektrische Leistung darstellt. Neben der vom Lichthärtegerät aufgenommenen Leistung sind weitere Faktoren, die die Spitzenbeleuchtungsstärke beeinflussen, das Alter der Lichthärtungslampe, der Zustand und die Geometrie des Reflektors sowie der Abstand zwischen der Lichthärtungslampe und der Lichthärtefläche.
5、Was ist der Unterschied zwischen mJ und mW?
Die Gesamtenergie, die in einem bestimmten Zeitraum auf eine bestimmte Oberfläche eingestrahlt wird, wird gewöhnlich in J/cm2 oder mJ/cm2 angegeben. Sie hängt hauptsächlich mit dem Alter der Anwendung, der Leistung der Aushärtungslampe, der Anzahl, der Geschwindigkeit des Förderbandes, dem Zustand und der Form und dem Zustand des Reflektors im Aushärtungssystem zusammen.
Und die Bestrahlung einer bestimmten Oberfläche mit aktiver UV-Strahlungsenergie wird hauptsächlich in Watt/cm2 oder Milliwatt/cm2 angegeben. Je höher die auf die Oberfläche des Substrats eingestrahlte UV-Energie ist, desto mehr Energie dringt in den Farbfilm ein. Ob es sich um Milliwatt oder Millijoule handelt, ist nur zu messen, wenn die Wellenlängenempfindlichkeit des Radiometers bestimmte Anforderungen erreicht.
6、Wie stellen wir die ordnungsgemäße Aushärtung von UV-Farben sicher?
Die Aushärtung des Farbfilms beim ersten Durchlauf durch die Aushärtungseinheit ist sehr wichtig. Eine ordnungsgemäße Aushärtung minimiert die Verformung des Bedruckstoffs, die Überhärtung, die Rückbefeuchtung und die Unterhärtung und optimiert die Haftung zwischen Druckfarbe und Druckfarbe oder zwischen Lack und Beschichtung.
Siebdrucker müssen die Produktionsparameter vor Produktionsbeginn festlegen. Um die Aushärtungseffizienz von UV-Farben zu testen, können wir zunächst mit der *niedrigsten* Geschwindigkeit drucken, die das Substrat zulässt, und den zuerst gedruckten Probebogen aushärten. Anschließend wird die Leistung der Aushärtungslampe auf den vom Farbhersteller angegebenen Wert eingestellt. Bei Farben, die sich nicht so leicht aushärten lassen, wie z. B. Schwarz und Weiß, können wir die Parameter der Aushärtungslampe auch nach oben anpassen. Nachdem der Bogen abgekühlt ist, können wir mit der bidirektionalen Schattenlinienmethode die Haftung des Farbfilms bestimmen. Wenn der Probebogen den Test erfolgreich besteht, kann die Geschwindigkeit des Papiertransfers um 10 ft/min erhöht werden, und dann kann gedruckt und getestet werden, bis der Farbfilm seine Haftung auf dem Substrat verliert, und die Geschwindigkeit des Transferbands und die Parameter der Aushärtungslampe zu diesem Zeitpunkt können aufgezeichnet werden. Anschließend kann die Bandgeschwindigkeit je nach den Eigenschaften des Tintensystems oder den Empfehlungen des Tintenlieferanten um 20-30% verringert werden.
7. Muss ich mir Sorgen wegen Überhärtung machen, wenn sich die Farben nicht überlappen?
Überhärtung tritt auf, wenn die Oberfläche eines Farbfilms zu viel UV-Licht absorbiert. Wenn dieses Problem nicht rechtzeitig erkannt und gelöst wird, wird die Oberfläche des Farbfilms immer härter. Solange wir nicht farbig überdrucken, brauchen wir uns über dieses Problem natürlich keine Sorgen zu machen. Es gibt jedoch noch einen weiteren wichtigen Faktor, den es zu berücksichtigen gilt, nämlich den Film oder das Substrat, auf dem gedruckt wird. UV-Licht kann sich auf die meisten Substratoberflächen und bestimmte Kunststoffe auswirken, die für bestimmte Wellenlängen des UV-Lichts empfindlich sind. Diese Empfindlichkeit gegenüber bestimmten Wellenlängen kann in Verbindung mit dem Sauerstoff in der Luft zu einer Zersetzung der Kunststoffoberfläche führen. Die molekularen Bindungen auf der Substratoberfläche können aufgebrochen werden, was zu einer Störung der Haftung zwischen der UV-Farbe und dem Substrat führt. Die Verschlechterung der Oberflächenfunktion des Bedruckstoffs ist ein allmählicher Prozess und steht in direktem Zusammenhang mit der UV-Lichtenergie, die er erhält.
8、Was ist die Maßeinheit für die auf dem Densitometer angezeigten Dichtewerte? Welche Faktoren beeinflussen die Dichte?
Die optische Dichte hat keine Einheit. Das Densitometer misst die Lichtmenge, die von einer bedruckten Oberfläche reflektiert oder durchgelassen wird. Ein am Densitometer angebrachtes fotoelektrisches Auge wandelt den Prozentsatz des reflektierten oder durchgelassenen Lichts in einen Dichtewert um. Beim Siebdruck sind die wichtigsten Variablen, die den Dichtewert beeinflussen, die Dicke des Farbfilms, die Farbe, die Größe und Anzahl der Pigmentpartikel und die Farbe des Bedruckstoffs. Die optische Dichte wird hauptsächlich durch die Opazität und die Dicke des Farbfilms bestimmt, die wiederum von der Größe und Anzahl der Pigmentteilchen und deren Lichtabsorptions- und Streueigenschaften beeinflusst wird.
9、Leichtigkeit des Bedruckstoffs und Änderung der Leichtigkeit?
Dain/cm ist die Einheit, mit der die Oberflächenspannung gemessen wird. Diese Spannung wird durch die intermolekulare Gravitationskraft einer bestimmten Flüssigkeit (Oberflächenspannung) oder eines Festkörpers (Oberflächenenergie) verursacht. Für praktische Zwecke wird dieser Parameter gewöhnlich als Dain-Wert bezeichnet. Das Dain-Niveau oder die Oberflächenenergie eines bestimmten Substrats steht für dessen Benetzbarkeit und Tintenhaftung. Die Oberflächenenergie ist eine physikalische Eigenschaft einer Substanz. Viele der im Druck verwendeten Folien und Bedruckstoffe haben niedrige Dainwerte, wie z. B. Polyethylen mit 31 dyn/cm und Polypropylen mit 29 dyn/cm, und erfordern daher eine besondere Behandlung.
Flammbehandlung: Kunststoffe sind von Natur aus porenfrei und haben inerte Oberflächen (niedrige Oberflächenenergie). Die Flammbehandlung ist eine Methode zur Vorbehandlung von Kunststoffen, um das Dyne-Niveau der Substratoberfläche zu erhöhen. Außer im Bereich des Kunststoffflaschendrucks ist diese Methode auch in der Automobil- und Folienverarbeitungsindustrie weit verbreitet. Die Flammbehandlung verbessert nicht nur die Oberflächenenergie, sondern beseitigt auch Oberflächenverunreinigungen. Die Flammbehandlung beinhaltet eine komplexe Reihe von physikalischen und chemischen Reaktionen. Der physikalische Mechanismus der Flammbehandlung besteht darin, dass die Hochtemperaturflamme Energie auf das Öl und die Verunreinigungen auf der Oberfläche des Substrats überträgt, so dass diese durch die Hitze verdampfen und eine reinigende Wirkung entfalten; der chemische Mechanismus besteht darin, dass die Flamme eine große Anzahl von Ionen mit stark oxidierenden Eigenschaften enthält und die Oxidationsreaktion mit der Oberfläche des behandelten Materials bei hoher Temperatur stattfindet, so dass die Oberfläche des behandelten Materials eine Schicht geladener polarer funktioneller Gruppen bildet, die seine Oberflächenenergie verbessert und damit auch die Fähigkeit zur Adsorption von Flüssigkeiten erhöht. Die richtige Behandlung kann die Anfälligkeit einiger Substrate erhöhen, doch ist dies nur vorübergehend. Wenn Sie bereit sind zu drucken, gibt es eine Reihe anderer Faktoren, die den Dain-Wert des Substrats beeinflussen können, wie z. B. die Zeit und die Anzahl der Behandlungen, die Lagerungsbedingungen, die Umgebungsfeuchtigkeit und der Staubgehalt. Da sich der Dain-Gehalt im Laufe der Zeit verändert, halten es die meisten Druckereien für notwendig, diese Filme vor dem Druck zu behandeln oder erneut zu behandeln.
Korona-Behandlung: Die Koronaentladung ist eine weitere Methode zur Erhöhung des Dain-Gehalts. Durch Anlegen einer Hochspannung an die dielektrische Walze kann die umgebende Luft ionisiert werden, und wenn das Substrat diesen ionisierten Bereich durchläuft, werden die molekularen Bindungen auf der Oberfläche des Materials aufgebrochen. Diese Methode wird in der Regel beim Rotationsdruck von Folienmaterialien eingesetzt.
10、Wie wirkt sich der Weichmacher auf die Haftung der Farbe auf PVC aus?
Weichmacher sind Chemikalien, die Druckmaterialien weicher und flexibler machen, und ihre Verwendung in PVC (Polyvinylchlorid) ist sehr verbreitet. Die Art und Menge des Weichmachers, der Weich-PVC oder anderen Kunststoffen zugesetzt wird, hängt weitgehend von den mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften ab, die das bedruckte Material aufweisen soll. Weichmacher können auf die Oberfläche des Bedruckstoffs übergehen und die Haftung der Druckfarbe beeinträchtigen. Weichmacher, die auf der Oberfläche des Bedruckstoffs verbleiben, stellen eine Art Verunreinigung dar, die die Oberflächenenergie des Bedruckstoffs verringert. Je mehr Verunreinigungen sich auf der Oberfläche befinden, desto geringer ist die Oberflächenenergie, und desto weniger haftet die Tinte darauf. Um dies zu vermeiden, kann man den Bedruckstoff vor dem Druck mit einem milden Reinigungsmittel säubern, um seine Bedruckbarkeit zu verbessern.
Weichmacher Produkte der gleichen Serie
| Lcflex®T-50 | T-50; ASE | CAS 91082-17-6 |
| Lcflex®ATBC | Acetyltributylzitrat | CAS-NR. 77-90-7 |
| Lcflex® TBC | Tributylcitrat | CAS-NR. 77-94-1 |
| Lcflex® TEP | Triethylphosphat | CAS-NR. 78-40-0 |
| Lcflex® TCPP | TCPP flammhemmend | CAS 13674-84-5 |
| Lcflex® DOTP | Dioctylterephthalat | CAS 6422-86-2 |
| Lcflex® DEP | Diethylphthalat | CAS 84-66-2 |
11、Wie wirkt sich die Viskosität der Tinte auf die Druckfähigkeit aus?
Die meisten Druckfarben sind thixotrop, das heißt, ihre Viskosität ändert sich mit der Scherung, der Zeit und der Temperatur. Je höher die Schergeschwindigkeit, desto niedriger ist die Viskosität der Farbe; je höher die Umgebungstemperatur, desto niedriger ist die jährliche Farbe. Siebdruckfarben erzielen im Allgemeinen gute Ergebnisse auf der Druckmaschine, haben aber gelegentlich Probleme mit der Bedruckbarkeit, die von den Einstellungen der Druckmaschine und der Druckvorstufe abhängen. Auch die Viskosität der Farbe an der Druckmaschine unterscheidet sich von der Viskosität in der Kartusche.
Die Tintenhersteller legen für ihre Produkte einen bestimmten Viskositätsbereich fest. Bei zu dünner oder niedrigviskoser Tinte kann der Benutzer auch ein geeignetes Verdickungsmittel hinzufügen; bei zu dicker oder hochviskoser Tinte kann der Benutzer auch Verdünner hinzufügen.
UV-Monomer Produkte der gleichen Serie
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP-Monomer | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunktionelles Monomer | ||
| HEMA-Monomer | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| HPMA-Monomer | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| THFA-Monomer | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat | 79637-74-4 |
| DCPMA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat | 12542-30-2 |
| DCPEMA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat | 68586-19-6 |
| DCPEOA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Laurylacrylat / Dodecylacrylat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| PHEA-Monomer | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Laurylmethacrylat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Multifunktionelles Monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Acrylamid-Monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Difunktionelles Monomer | ||
| PEGDMA-Monomer | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-Monomer | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat | 84170-74-1 |
| PEGDA-Monomer | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| PDDA-Monomer | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| NPGDA Monomer | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| HDDA-Monomer | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylenglykol-Dimethacrylat | 97-90-5 |
| DPGDA-Monomer | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA-Monomer | Bisphenol A Glycidylmethacrylat | 1565-94-2 |
| Trifunktionelles Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| TMPTA-Monomer | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritoltriacrylat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA-Monomer | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Methacrylat-Monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butylmethacrylat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethylmethacrylat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutylmethacrylat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexylmethacrylat | 688-84-6 |
| EGDMP-Monomer | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethylmethacrylat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexylmethacrylat | 101-43-9 |
| BZMA-Monomer | Benzylmethacrylat | 2495-37-6 |
| BDDMP-Monomer | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat) | 92140-97-1 |
| BDDMA-Monomer | 1,4-Butandioldimethacrylat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allylmethacrylat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethylmethacrylat | 21282-97-3 |
| Acrylate Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl-Acrylat | 106-63-8 |
| EMA-Monomer | Ethylmethacrylat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethylacrylat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | Cyclohexylprop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | Benzylprop-2-enoat | 2495-35-4 |
12、Welche Faktoren beeinflussen die Stabilität oder Haltbarkeit von UV-Farben?
Ein wichtiger Faktor, der die Stabilität der Tinte beeinflusst, ist die Lagerung der Tinte. UV-Tinte wird in der Regel in Kunststoffpatronen und nicht in Metallpatronen gelagert, da der Kunststoffbehälter eine gewisse Sauerstoffdurchlässigkeit aufweist, die dafür sorgt, dass zwischen der Tintenoberfläche und dem Behälterdeckel ein gewisser Luftspalt besteht. Dieser Luftspalt - insbesondere der Luftsauerstoff - trägt dazu bei, * eine vorzeitige Vernetzung der Tinte zu minimieren. Neben der Verpackung spielt auch die Temperatur der Tintenbehälter eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung ihrer Stabilität. Hohe Temperaturen können zu vorzeitigen Reaktionen und Vernetzungen der Druckfarben führen.
Auch Anpassungen der ursprünglichen Tintenrezeptur können die Haltbarkeit der Tinte im Regal beeinträchtigen. Zusatzstoffe, insbesondere Katalysatoren und Fotoinitiatoren, können die Lagerfähigkeit der Tinte verkürzen.
13、Was ist der Unterschied zwischen In-Mold-Labeling (IML) und In-Mold-Decoration (IMD)?
Die Grundbedeutung von In-Mold-Labeling und In-Mold-Decoration ist dieselbe, d. h. das Etikett oder die Dekorfolie (vorgefertigt, nicht vorgefertigt) wird in die Form eingelegt, und der geschmolzene Kunststoff unterstützt es, wenn das Teil geformt wird. Im ersten Fall werden Etiketten verwendet, die mit verschiedenen Drucktechniken wie Tiefdruck, Offsetdruck, Flexodruck oder Siebdruck hergestellt werden. Diese Etiketten werden in der Regel nur auf die Oberseite des Materials gedruckt, während die unbedruckte Seite an der Spritzgussform befestigt wird.
Die In-Mold-Dekoration wird meist zur Herstellung langlebiger Teile verwendet und in der Regel auf die zweite Oberfläche der transparenten Folie gedruckt. Das In-Mold-Dekor wird in der Regel mit einem Siebdrucker gedruckt, und die verwendete Folie und die UV-Farben müssen mit der Spritzgussform kompatibel sein.
UV-Fotoinitiator Produkte der gleichen Serie
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