Hızlı cevap: For practical formulation work, photoinitiator screening starts with the light source and film build, then checks yellowing, adhesion, and cure completeness under real production conditions.

For UV backlight ink development, Fotobaşlatıcı TMO ve Photoinitiator TPO-L are often reviewed when high LED response and low yellowing are both important.

UV Arka Işık Mürekkebi

UV ışık yayan mürekkep, yaygın olarak kullanılan şeffaf mürekkebe ışıldayan malzeme eklenerek hazırlanan bir tür özel fonksiyonel mürekkeptir. Genel lüminesan mürekkep, lüminesan malzemelerle katkılanmış ısıyla kürlenen mürekkepten yapılır ve lüminesan ürünler, lüminesan malzemelerin özel özellikleriyle belirlenen UV mürekkepte kullanılması zor olan ısıyla kürlenerek hazırlanır. Uzun süre parlayan ışık yayan malzemeler olan lüminesan malzeme, 10 ~ 60μm inorganik toz malzemelerin partikül boyutudur, özel koşullarda ve hatta daha büyük partikül boyutunda, bu toz malzeme belirli bir gövde rengine ve opaklığa sahiptir, pratikte, daha iyi bir ışık yayan etkiyi yansıtmak için belirli bir kalınlıkta baskı yapmanız gerekir, bu sorunlar UV ile kürlenen lüminesan mürekkeplerin kullanımına bazı zorluklar getirir.

Mürekkebin içine ışıldayan toz, ışıldayan mürekkepleri hazırlamak için yaygın bir yöntemdir, geçmişte ısıyla sertleşen mürekkep ve ışıldayan toz, ışıldayan mürekkeplerin karışık hazırlanmasıdır. UV teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, UV ışık yayan mürekkep hazırlamak için ışıldayan toz ve UV mürekkep kombinasyonu, özellikle ısı ile sertleşen ışık yayan mürekkep yerine UV ışık yayan mürekkeple ışık yayan işaretlerin üretiminde, baskı üreticilerinin çoğu tarafından kademeli olarak benimsenmiştir. UV ışık yayan mürekkebin serigrafi baskı teknolojisi ile basılması, ışık yayan işaretlerin hazırlanmasında yaygın bir yöntemdir.

① Işıldayan Toz Seçimi: UV lüminesan mürekkep, serigrafi baskıda lüminesan toz seçimini dikkate almalıdır, lüminesan tozun temel gereksinimi yüksek parlaklık ve orta partikül boyutudur. Büyük partikül boyutu ekrandan kaçırılamaz, küçük partikül boyutu baskı kalınlığı yeterli değildir, kalınlık gereksinimlerini elde etmek için baskı sayısını artırmanız gerekir, işçilik ve zaman alıcıdır, genellikle 50 ~ 80μm lüminesan toz kullanın daha uygundur. Nadir toprak lüminesan tozu açık sarı-yeşildir, bu nedenle tabela alt tabakasını mavi veya yeşil yapmayı seçin.

② şablon üretimi. Işık yayan tabelalar genellikle daha kalın basılmış ışık yayan katman gerektirir, bu nedenle normal 80 gözlü polyester monofilament ekran, böylece ışık yayan toz ekrandan geçebilir, ışık yayan katman yazdırılırken de daha kalındır. Plakada, bazı yer adı tabelaları gibi genel tabela ürünlerinde dikkate alınmalıdır, genellikle aynı desen arka arkaya birçok kez basılmayacaktır, bu durumda düşük dereceli yağa dayanıklı bir fotopolimer seçebilirsiniz, maliyetlerden tasarruf edebilirsiniz.

③ önceden kaplanmış astar. Beyaz bir alt tabaka basma ihtiyacından önce ışık yayan tabakanın basılmasında, ışık yayan tabaka beyaz alt tabaka üzerine basılır. Alt tabaka katmanının basılması, ışıldayan mürekkebin basılması için gerekli adımlardan biridir, alt tabaka yüzeyinin önceden kaplanması, ışıldayan mürekkebin ışıldama performansının iyileştirilmesine yardımcı olacaktır. Mürekkebin ışık performansı üzerinde alt tabaka katmanının farklı pigmentlerinin kullanımı aynı değildir, titanyum dioksit beyaz alt tabaka katmanı eklemek, ışıldayan mürekkeplerin ışık performansını iyileştirmeye en elverişlidir, bunun nedeni beyaz alt tabaka katmanının mürekkep katmanından geçebilmesidir. gelen ışığın yanı sıra yayılan floresan daha tam olarak yansıtılır, ışıldayan mürekkeplerin rolünü en üst düzeye çıkarır.

UV ışık yayan mürekkebin beyaz alt tabakaya iyi yapışması gerektiği, aksi takdirde ışık yayan mürekkep katmanının kürlendikten sonra kolayca çıkacağı ve UV mürekkeplerin çoğunun PVC mürekkep katmanına iyi yapışması nedeniyle genellikle beyaz PVC mürekkebin kullanıldığı ve böylece ışık yayan katmanın tabeladan çıkması olgusunun önlendiği unutulmamalıdır.

④ Birkaç kez baskı ve kürleme yaparken ara katman yapışmasına dikkat edin. UV ışık yayan mürekkep kullanımı çok önemli bir konuya dikkat etmelidir, işaretlerin üretimi genellikle belirli bir kalınlığa ulaşmak için ışık yayan katmana ihtiyaç duyar, bu da kalınlık gereksinimlerini elde etmek için bir dizi baskı gerektirir. UV mürekkebi kürlendikten hemen sonra bir kez basıldığından, kürlenmiş yüzey pürüzsüzdür, bir sonraki baskıda bir önceki katman temelinde gerçekleştirilir, bu kez her katman arasındaki UV mürekkebi ihtiyacı iyi bir yapışmaya sahiptir, delaminasyon fenomeni görünemez. Bu nedenle, UV mürekkep seçiminde katmanlar arası yapışma sorununa özellikle dikkat edilmelidir.

Uzun süre parlayan ışık yayan malzemeler ve baskı ile birlikte kullanılan UV mürekkeplerin aşağıdaki hususlara dikkat etmesi gerekir.

① uzun parlama sonrası ışık yayan malzeme bir tür inorganik toz malzemedir, ışık yayan malzeme yoğunluğunun çökelmesi kolaydır, bu nedenle kullanmadan önce karıştırmanız gerekir, aynı zamanda ışık yayan malzemenin pas, ağır metaller vb. ile reaksiyona girmesi kolaydır, bu nedenle dağıtma ve öğütme işleminde metal çubukların kullanılması uygun değildir ve metal kaplarda saklanması uygun değildir, aksi takdirde malzemenin kullanımının etkisini etkileyerek malzemenin siyahlaşmasına neden olur. Kap seçiminde cam, seramik, emaye astarlı, plastik kaplar uygundur.

② Lüminesan mürekkebi bir film haline getiren ışık yayan ışık emici işlev, ışık yayan malzemelerin parçacıkları tarafından gerçekleştirilir. Reçine içinde birbirine bağlanan ışık yayan malzemelerden geçen ışığın gereksinimleri nedeniyle iyi ışık geçirgenliğine sahip olmalı, gizleme gücü olmamalıdır, bu nedenle reçine, vernik seçimi renksiz veya açık renkli şeffaflık uygun olmalıdır.

③ Lüminesan malzeme içeriği ne kadar yüksekse, parlaklık o kadar parlak olur, ancak lüminesan malzemenin kaplanmış ürünlere uygun şekilde yapışmasını sağlamak için reçine oranı en az 10%'den az olmamalıdır. Tabii ki, reçine oranı ne kadar yüksek olursa, ışıldayan kaplamanın pürüzsüzlüğü ve bitişi de o kadar yüksek olur. Bu nedenle, ışıldayan malzemenin dozajı genellikle toplam kütlenin 20%-60%'si veya hacmin 10%-35%'sidir veya ışıldayan malzemenin dozajı ışıldayan parlaklık gereksinimine göre belirlenir.

④ UV Lüminesan Mürekkep serigrafi baskıda lüminesan malzeme seçimini, lüminesan malzemeleri, yüksek parlaklığın temel gereksinimlerini, parçacık boyutunu orta düzeyde dikkate almak için. Partikül boyutu ekrandan sızamaz, küçük baskı kalınlığının partikül boyutu yeterli değildir, kalınlık gereksinimlerini elde etmek için baskı sayısını artırmanız gerekir, zaman kaybı, 20 ~ 80μm lüminesan toz kullanımı daha uygundur. Lüminesan malzemeler daha renklidir, işaret ürünlerinin üretimi genellikle açık sarı-yeşil lüminesan malzemeleri seçer.

⑤ üretim süreci, ışık yayan malzemeler öğütülemez, üç silindirli değirmen kullanılamaz, ışık yayan mürekkebin hazırlanması, sadece yüksek hızlı dağıtıcı veya karıştırıcı kullanabilir. Spesifik yöntem, reçine veya verniği kaba koymak, katkı maddeleri eklemek, karıştırıcıyı açmak, batma önleyici madde eklemek, ışık yayan malzemeleri yavaş karıştırma durumunda sırayla eklemektir. Işıklı malzemeyi ekledikten sonra, ışıklı malzeme malzeme içinde homojen bir şekilde dağılana kadar hızı artırın ve ardından ürünü elde etmek için filtreleyin.

⑥ Ağır metal bileşikleri katkı maddesi olarak kullanılmamalıdır.

Ağ boyutu seçimine dikkat edin. Daha büyük parçacık boyutu nedeniyle genel ışık yayan malzemeler, daha küçük bir gözenekli ekrana ihtiyaç duyar, genellikle 100 gözenekli ekran baskısı kullanmak daha iyidir. Baskıdan sonra ürünün kürlenme derecesi de ürünün nihai kalitesi üzerinde bir etkiye sahiptir, kürlenmenin aşağıdaki dört yolla tamamlanıp tamamlanmadığını test edin. İlk olarak, test için kalem sertlik ölçer, genellikle 3 ~ 4H, tamamen kürlenmiş mürekkebe sahip olduğu düşünülebilir. İkincisi, çözücü damlatma yöntemini test etmek, aynı zamanda çözücü direncini test etmek için, propiyonik asit 20 dakika sonra baskı yüzeyine düşer, örneğin tamamen kürlendiğini kanıtlamak için hiçbir değişiklik olmaz. Üçüncüsü, sıkıştırma yöntemi testi, yani baskının yüzeyine yerleştirilen pamuk lifi, pürüzsüz bir alt 500g ağırlıkla pamuk lifinin yüzeyine 2 ~ 3 dakika bastırılır ve ardından pamuk lifi yapışmazsa ağırlıkları çıkarın. tamamen kürlendiğini kanıtlamak için baskının yüzeyi. Dördüncü olarak, ızgara test yöntemi, baskı yüzeyi çaprazında ızgara kuvvetinin kullanılması ve ardından yapışkan mürekkep yoksa, kürlemenin tamamlandığını ve kürlemeden sonra mürekkep katmanının yapışmasının nispeten iyi olduğunu gösteren çaprazın yüzeyine yapışmak için bandı kullanın.

 

Foto başlatıcı ile ilgili projeler için pratik bir seçim rotası

Teknik alıcılar veya formülatörler foto başlatanları incelerken, en kullanışlı karar çerçevesi genellikle kür kalitesi artı uygulama uygunluğudur: hangi paket güvenilir bir şekilde kürlenir, görünümü kabul edilebilir tutar ve yine de gerçek sürecin lamba, film kalınlığı ve alt tabaka koşulları altında çalışır.

• Önce paketi lambaya eşleştirin: Cıva lambaları, UV LED'ler ve görünür ışık sistemleri aynı foto başlatanları çok farklı sıralayabilir.
• Derin kürleşmeyi ve yüzey kürleşmesini ayrı ayrı kontrol edin: Üstü kuru hissettiren bir film, altında zayıf olabilir.
• Sarılaşmayı reaktiflikle dengeleyin: En güçlü derin kürlenme rotası, renk veya migrasyon riski kabul edilemez hale geldiğinde her zaman en iyi ticari tercih değildir.
• Son formülü referans alın: Pigment yükü, monomer paketi ve film kalınlığı, aynı başlatıcının görünen sıralamasını değiştirebilir.

Önerilen ürün referansları

• CHLUMINIT TPO-L: A strong low-yellowing reference for LED-oriented UV systems.
• CHLUMINIT 819: Useful when a formulation needs stronger absorption and deeper cure support.
• CHLUMINIT TMO: A valuable comparison point when lower yellowing or TPO-replacement discussions matter.
• CHLUMINIT 184: A classic free-radical benchmark for fast surface cure in many UV systems.

Alıcılar ve formülatörler için SSS

Karışık foto başlatıcı paketleri neden bu kadar yaygın?
Çünkü bir ürün sararmayı engelleyebilir veya lamba uyumunu iyileştirebilirken, diğeri kür derinliğini veya hat hızı performansını artırabilir, bu nedenle tam paket genellikle tek bir dereceden daha güçlüdür.

Tamamlanmamış kür her zaman daha fazla başlatıcı eklenerek mi çözülmelidir?
Otomatik olarak değil. Gerçek sınırlama, basit dozaj eksikliğinden ziyade lamba, film kalınlığı, pigment gölgelendirmesi veya reaktif sistemin geri kalanı olabilir.