UV-achtergrondverlichtingsinkt
UV lichtgevende inkt is een soort speciale functionele inkt bereid door toevoeging van lichtgevend materiaal in transparante inkt, die op grote schaal is gebruikt. Algemene luminescente inkt is gemaakt van warmte-uithardende inkt gedoteerd met luminescente materialen, en de luminescente producten worden bereid door warmte-uitharding, die moeilijk te gebruiken in UV-inkt, die wordt bepaald door de speciale kenmerken van luminescente materialen. Lichtgevende materialen die lang nagloeien lichtgevende materialen is een deeltjesgrootte van 10 ~ 60μm anorganische poedermaterialen, in speciale omstandigheden en nog grotere deeltjesgrootte, dit poedermateriaal heeft een bepaalde lichaamskleur en ondoorzichtig, in de praktijk moet je een bepaalde dikte af te drukken om een betere licht-uitstraling effect, deze problemen op het gebruik van UV-geharde luminescente inkten brengen bepaalde moeilijkheden.
Lichtgevende poeder in de inkt is een veel voorkomende methode voor de bereiding van lichtgevende inkten, in het verleden zijn warmte-uithardende inkt en lichtgevende poeder gemengde voorbereiding van lichtgevende inkten. Met de ontwikkeling van UV-technologie, is de combinatie van luminescent poeder en UV-inkt voor te bereiden UV lichtgevende inkt geleidelijk aangenomen door de meerderheid van de drukkerijen, vooral in de productie van lichtgevende borden met UV lichtgevende inkt in plaats van warmte-instelling lichtgevende inkt heeft aanzienlijke voordelen. Het drukken van UV lichtgevende inkt door zeefdruktechnologie is een veelgebruikte methode om lichtgevende borden te maken.
Selectie lichtgevend poeder: UV lichtgevende inkt moet rekening houden met de selectie van lichtgevende poeder in zeefdruk, de basisvereiste van lichtgevende poeder is een hoge helderheid en matige deeltjesgrootte. Grote deeltjesgrootte kan niet worden gemist van het scherm, kleine deeltjesgrootte afdrukdikte is niet genoeg, moet u het aantal prints te verhogen om de dikte te bereiken eisen, arbeid en tijdrovend, over het algemeen gebruik 50 ~ 80μm van de luminescente poeder is meer geschikt. Zeldzame aarde luminescente poeder is licht geel-groen, dus kies ervoor om de bewegwijzering substraat blauw of groen is geschikt.
② sjabloonproductie. Lichtgevende borden vereisen over het algemeen een dikkere lichtgevende laag, dus de gebruikelijke 80 mesh polyester monofilament scherm, zodat het lichtgevende poeder kan door het scherm, terwijl het afdrukken van de lichtgevende laag is ook dikker. In de plaat moet worden overwogen in het algemeen signage producten, zoals sommige plaats naamborden vaak hetzelfde patroon zal niet worden afgedrukt vele malen op een rij, in dit geval kunt u kiezen voor een low-grade olie-bestendig fotopolymeer, kan kosten besparen.
③ voorgestreken primer. Bij het afdrukken van lichtgevende laag voor de noodzaak om een wit substraat af te drukken, lichtgevende laag afgedrukt op het witte substraat. Het afdrukken van substraatlaag is een van de noodzakelijke stappen voor het afdrukken van lichtgevende inkt, pre-coating van het substraat oppervlak zal helpen om de luminescente prestaties van luminescente inkt te verbeteren. Het gebruik van verschillende pigmenten van de substraatlaag op de lichtgevende prestaties van de inkt is niet hetzelfde, het toevoegen van titaandioxide witte substraatlaag is het meest bevorderlijk voor het verbeteren van de lichtgevende prestaties van lichtgevende inkten, dit komt omdat de witte substraatlaag kan maken door de inktlaag van het invallende licht en uitgezonden fluorescentie meer volledig gereflecteerd, het maximaliseren van de rol van de lichtgevende inkten.
Opgemerkt moet worden dat UV-lichtgevende inkt een goede hechting moet hebben op het witte substraat, anders zal de lichtgevende inktlaag gemakkelijk loslaten na uitharding, en witte PVC-inkt wordt over het algemeen gebruikt omdat de meeste UV-inkten een goede hechting hebben op de PVC-inktlaag, waardoor het fenomeen dat de lichtgevende laag loslaat van de bewegwijzering wordt vermeden.
④ Besteed aandacht aan de tussenlaag hechting bij het afdrukken en uitharden voor meerdere keren. Het gebruik van UV lichtgevende inkt moet aandacht besteden aan een zeer belangrijk punt, de productie van borden vaak nodig om lichtgevende laag om een bepaalde dikte te bereiken, die een aantal afdrukken vereist om de dikte eisen te bereiken. Als de UV-inkt is een keer gedrukt onmiddellijk na uitharding, uitgehard oppervlak glad, in de volgende druk wordt uitgevoerd op basis van de vorige laag, dit keer de noodzaak voor UV-inkt tussen elke laag heeft een goede hechting, kan niet verschijnen delaminatie fenomeen. Daarom moet bij de selectie van UV-inkt speciale aandacht besteden aan het probleem van de hechting tussen de lagen.
Lichtgevende materialen die lang nagloeien en UV-inkten die worden gebruikt in combinatie met drukwerk moeten aandacht besteden aan de volgende punten.
① lange nagloeien lichtgevende materiaal is een soort anorganisch poedermateriaal, lichtgevende materiaal dichtheid is gemakkelijk te neerslaan, dus je nodig hebt om te roeren voor gebruik, op hetzelfde moment, lichtgevende materiaal is gemakkelijk om te reageren met roest, zware metalen, enz., dus het is niet geschikt om metalen staven te gebruiken in het verspreiden en slijpen proces, en het is niet geschikt om te worden opgeslagen in metalen containers, anders zal het leiden tot het materiaal zwart te worden, waardoor het effect van het gebruik van het materiaal. Containers van glas, keramiek, emaille voering en plastic zijn geschikt.
Lichtgevende inkt in een film, lichtgevende lichtabsorberende functie wordt gerealiseerd door de deeltjes van lichtgevende materialen. Door de eisen van het licht door de lichtgevende materialen aan elkaar gebonden in de hars moet een goede lichttransmissie, geen dekkracht, dus de selectie van hars, vernis moet kleurloos of lichtgekleurde transparantie geschikt is.
③ Hoe hoger het gehalte aan lichtgevend materiaal, hoe helderder de helderheid, maar om ervoor te zorgen dat het lichtgevende materiaal goed hecht aan de gecoate producten, moet het aandeel hars minstens 10% zijn. Natuurlijk, hoe hoger het harsaandeel, hoe gladder en mooier de lichtgevende coating. Daarom is de dosering van luminescent materiaal over het algemeen 20%-60% van de totale massa of 10%-35% van het volume, of wordt de dosering van luminescent materiaal bepaald op basis van de vereiste helderheid van de luminescentie.
④ UV lichtgevende inkt in zeefdruk om de keuze van lichtgevende materialen, lichtgevende materialen, de basisvereisten van hoge helderheid, de grootte van de deeltjes matig te overwegen. Deeltjesgrootte kan niet lekken van het scherm, de grootte van de deeltjes van kleine drukdikte is niet genoeg, moet het aantal prints te verhogen om de dikte eisen, afval van tijd, het gebruik van 20 ~ 80μm van lichtgevende poeder te bereiken is meer geschikt. Lichtgevende materialen zijn kleurrijker, de productie van teken producten kiezen over het algemeen licht geel-groen lichtgevende materialen.
⑤ productieproces, kan lichtgevende materialen niet worden gemalen, kan geen gebruik maken van de drie-walsmolen, de voorbereiding van lichtgevende inkt, kan alleen gebruik maken van high-speed dispergeerapparaat of mixer. Specifieke methode is om de hars of vernis in de container, voeg additieven, zet de roerder, voeg anti-zinkmiddel, lichtgevende materialen op zijn beurt onder de langzaam roerende staat. Na het toevoegen van het lichtgevende materiaal, de snelheid verhogen totdat het lichtgevende materiaal gelijkmatig is verspreid in het materiaal, en dan filteren om het product te krijgen.
⑥ Zware metaalverbindingen mogen niet worden gebruikt als additieven.
Besteed aandacht aan de keuze van de maaswijdte. Algemene lichtgevende materialen vanwege de grotere deeltjesgrootte, de behoefte aan een kleinere maaswijdte scherm, meestal met behulp van 100 mesh zeefdruk is beter. De mate van uitharding van het product na het printen heeft ook invloed op de uiteindelijke kwaliteit van het product, test of de uitharding volledig is op de volgende vier manieren. Ten eerste kan de potloodhardheidsmeter voor het testen, over het algemeen 3 ~ 4H, worden beschouwd als volledig uitgeharde inkt. De tweede is om de methode van het laten vallen van oplosmiddel te testen, maar ook om de oplosmiddelbestendigheid te testen, de propionzuur druppels op het oppervlak van de afdruk na 20min, zoals geen verandering om te bewijzen dat het volledig is uitgehard. Ten derde, de compressie methode test, dat wil zeggen, de katoenvezel geplaatst op het oppervlak van de afdruk, met een gladde bodem 500g gewichten gedrukt op het oppervlak van de katoenvezel 2 ~ 3min, en verwijder vervolgens de gewichten, als de katoenvezel niet aan het oppervlak van de afdruk te bewijzen dat het volledig is uitgehard. Ten vierde, het raster testmethode, het gebruik van het raster kracht in het afdrukoppervlak kruis, en gebruik dan de tape te houden aan het oppervlak van het kruis, als er geen kleverige inkt, wat aangeeft dat de uitharding is voltooid en de hechting van de inktlaag na uitharding is relatief goed.