UV-soldeerbestendige inkt
Met de semi-automatisering en automatisering van de assemblageprocessen van elektronische producten en de bevordering van assemblage aan de lopende band werden in de jaren 1960 golfsoldeer- of dipsoldeerprocessen toegepast voor het solderen van printplaten om de productie-efficiëntie te verbeteren en de kosten te verlagen. Om te voorkomen dat er onnodig soldeer aan de printplaat blijft kleven, moet er een permanente beschermlaag op het oppervlak van de printplaat worden aangebracht om ervoor te zorgen dat de printplaat niet aan het soldeer blijft kleven tijdens de daaropvolgende bewerkingen van sproei-, dompel- en golfsolderen. Hierdoor kan kortsluiting door soldeeroverbrugging effectief worden voorkomen en een hoge mate van automatisering in het productieproces worden bereikt. Bovendien verbetert deze permanente beschermfolie de elektrische isolatie tussen de circuits en het volledige printplaatoppervlak aanzienlijk, waardoor de bedradingsdichtheid en de operationele stabiliteit van de printplaat toenemen. Het heeft ook een preventieve werking tegen circuitoxidatie, vochterosie en krassen van vreemde voorwerpen, waardoor de levensduur van de printplaat wordt verlengd. Soldeermaskerinkt is een belangrijk materiaal dat ontwikkeld is voor de productie van deze beschermlaag. De belangrijkste functie is het voorkomen van solderen en de inkt moet bestand zijn tegen soldeer op hoge temperatuur (golfsoldeertemperatuur 260°C), vochtbestendig, anticorrosief, schimmelbestendig, antioxiderend, isolerend en decoratief zijn. Het soldeermaskerinktcoatingproces is een van de belangrijkste processen geworden bij de verwerking van printplaten.
Bij zeefdrukken wordt soldeerstop aangebracht met soldeerstopinkt. Soldeerstopinkt is verkrijgbaar in twee soorten: warmteuithardende en lichtuithardende, afhankelijk van de uithardingsmethode. Op dit moment is soldeerstop inkt voornamelijk lichtuithardende soldeerstop inkt. Nadat de soldeerstop inkt is uitgehard op de printplaat met het koperen circuit dat al is gemaakt door zeefdrukken met een positief soldeerstop patroon, wordt een soldeerstop beschermende film gevormd. Nadat de karakterinkt is gedrukt, wordt het eindproduct gemaakt na inspectie. Het soldeermasker is een permanente coating op de printplaat, dus moet het uitstekende elektrische, fysische en mechanische eigenschappen hebben en bestand zijn tegen de hoge temperaturen van 260°C tijdens het golfsolderen na het proces, en 288°C voor militaire producten.
UV-soldeerbestendige inktoligomeren kiezen voornamelijk harsen met een goede hittebestendigheid, goede isolatie en goede hechting aan koper, zoals bisfenol A epoxy acrylhars, fenolische epoxy acrylhars en polyurethaan acrylhars. Momenteel wordt fenol epoxy acrylhars vaak gebruikt. Het reactieve verdunningsmiddel is een multifunctioneel acrylaat gecombineerd met een monofunctioneel (methyl) hydroxyacrylaat. Het hydroxyacrylaat is gunstig voor het verbeteren van de hechting van de inkt aan koper. De fotoinitiator is voornamelijk 651 of 2-ethylthioxanthoon. Het pigment is voornamelijk ftalocyaninegroen en de hoeveelheid is over het algemeen niet groter dan 1%. Er kunnen meer vulstoffen aan de inkt worden toegevoegd om de hittebestendigheid te verbeteren en volumekrimp te verminderen. Om de hechting van de inkt aan het koper te verbeteren, moet een 1% tot 2% hechtingsbevorderaar zoals monomethylmethacrylaat PM-1 of dimethylmethacrylaat PM-2 worden toegevoegd, evenals andere additieven zoals antischuimmiddelen, nivelleermiddelen en polymerisatieremmers in de juiste hoeveelheden.
A practical selection route for photoinitiator-related projects
When technical buyers or formulators screen photoinitiators, the most useful decision frame is usually cure quality plus application fit: which package cures reliably, keeps appearance acceptable, and still works under the lamp, film thickness, and substrate conditions of the actual process.
- Match the package to the lamp first: mercury lamps, UV LEDs, and visible-light systems can rank the same photoinitiators very differently.
- Check depth cure and surface cure separately: a film that feels dry on top can still be weak underneath.
- Balance yellowing with reactivity: the strongest deep-cure route is not always the best commercial choice if color or migration risk becomes unacceptable.
- Use the final formula as the benchmark: pigment load, monomer package, and film thickness can all change the apparent ranking of the same initiator.
Recommended product references
- CHLUMINIT TPO-L: A strong low-yellowing reference for LED-oriented UV systems.
- CHLUMINIT 819: Useful when a formulation needs stronger absorption and deeper cure support.
- CHLUMINIT 1173: A practical comparison point for classic short-wave UV initiation.
- CHLUMINIT ITX: A useful long-wave support route in many printing-ink packages.
FAQ for buyers and formulators
Why are blended photoinitiator packages so common?
Because one product may control yellowing or lamp fit well while another improves cure depth or line-speed performance, so the full package is often stronger than any single grade.
Should incomplete cure always be solved by adding more initiator?
Not automatically. The real limitation may be the lamp, film thickness, pigment shading, or the rest of the reactive system rather than simple under-dosage.
Neem nu contact met ons op!
Quick answer: In most UV systems, photoinitiators are selected by balancing wavelength fit, through-cure, color control, and line speed. Buyers usually compare a blended package instead of one isolated product.
Als je een prijs of monstertest nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het onderstaande formulier. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.