UV 백라이트 잉크
UV 발광 잉크는 투명 잉크에 발광 물질을 첨가하여 제조한 특수 기능성 잉크의 일종으로 널리 사용되고 있습니다. 일반 발광 잉크는 발광 물질이 도핑된 열 경화 잉크로 만들어지며, 발광 물질의 특수한 특성으로 인해 UV 잉크에서는 사용하기 어려운 열 경화 방식으로 발광 제품을 제조합니다. 잔광이 긴 발광 재료 인 발광 재료는 입자 크기가 10 ~ 60μm 인 무기 분말 재료로, 특수 조건과 더 큰 입자 크기에서이 분말 재료는 특정 체색과 불투명하며 실제로 더 나은 발광 효과를 반사하기 위해 특정 두께를 인쇄해야하며, 이러한 문제는 UV 경화 발광 잉크 사용에 특정 어려움을 가져옵니다.
발광 분말을 잉크에 넣는 것은 발광 잉크를 준비하는 일반적인 방법이며, 과거에는 열 경화 잉크와 발광 분말을 혼합하여 발광 잉크를 준비했습니다. UV 기술의 발달로 발광 분말과 UV 잉크를 혼합하여 UV 발광 잉크를 준비하는 방식은 대부분의 인쇄 제조업체에서 점차 채택하고 있으며, 특히 열경화성 발광 잉크 대신 UV 발광 잉크로 발광 간판을 생산하는 데 상당한 이점이 있습니다. 스크린 인쇄 기술로 UV 발광 잉크를 인쇄하는 것은 발광 간판을 준비하는 일반적인 방법입니다.
발광 파우더 선택: UV 발광 잉크는 스크린 인쇄에서 발광 분말의 선택을 고려해야하며, 발광 분말의 기본 요구 사항은 고휘도 및 적당한 입자 크기입니다. 큰 입자 크기는 화면에서 놓칠 수 없으며 작은 입자 크기 인쇄 두께로는 충분하지 않으며 두께 요구 사항, 노동 및 시간 소비를 달성하기 위해 인쇄 수를 늘려야하며 일반적으로 50 ~ 80μm의 발광 분말을 사용하는 것이 더 적절합니다. 희토류 발광 분말은 밝은 황록색이므로 간판 기판을 파란색 또는 녹색으로 선택하는 것이 적절합니다.
스텐실 제작. 발광 표지판은 일반적으로 더 두껍게 인쇄 된 발광 층이 필요하므로 일반적인 80 메쉬 폴리 에스테르 모노 필라멘트 스크린은 발광 분말이 스크린을 통과 할 수 있도록 발광 층을 인쇄하면서 발광 층도 더 두껍습니다. 플레이트에서 일부 지명 간판과 같은 일반 간판 제품에서 동일한 패턴이 연속으로 여러 번 인쇄되지 않는 경우가 많으므로이 경우 저급 내유성 포토 폴리머를 선택할 수 있으며 비용을 절약 할 수 있습니다.
사전 코팅 프라이머. 흰색 기판을 인쇄하기 전에 발광층을 인쇄 할 필요가있는 발광층 인쇄에서 발광층은 흰색 기판에 인쇄됩니다. 인쇄 기판 층은 발광 잉크를 인쇄하는 데 필요한 단계 중 하나이며 기판 표면을 사전 코팅하면 발광 잉크의 발광 성능을 향상시키는 데 도움이됩니다. 잉크의 발광 성능에 기판 층의 다른 안료를 사용하는 것은 동일하지 않으며, 이산화 티타늄 흰색 기판 층을 추가하는 것이 발광 잉크의 발광 성능을 향상시키는 데 가장 도움이되며, 이는 흰색 기판 층이 입사광의 잉크 층을 통과하고 방출 된 형광을보다 완벽하게 반사하여 발광 잉크의 역할을 극대화 할 수 있기 때문입니다.
UV 발광 잉크는 흰색 기판에 접착력이 좋아야하며 그렇지 않으면 경화 후 발광 잉크 층이 쉽게 벗겨 질 수 있으며 대부분의 UV 잉크는 PVC 잉크 층에 접착력이 좋기 때문에 일반적으로 흰색 PVC 잉크가 사용되므로 간판에서 발광 층이 벗겨지는 현상을 방지 할 수 있습니다.
여러 번 인쇄하고 경화 할 때 층간 접착에주의하십시오. UV 발광 잉크의 사용은 매우 중요한 문제에주의를 기울여야하며, 간판 생산은 종종 특정 두께에 도달하기 위해 발광 층이 필요하므로 두께 요구 사항을 달성하기 위해 여러 번의 인쇄가 필요합니다. UV 잉크는 경화 직후 한 번 인쇄되고 경화 된 표면이 매끄럽고 다음 인쇄는 이전 레이어를 기반으로 수행되므로 이번에는 각 레이어 사이의 UV 잉크의 필요성이 접착력이 좋고 박리 현상이 나타나지 않을 수 있습니다. 따라서 UV 잉크의 선택에서 층간 접착 문제에 특별한주의를 기울여야합니다.
인쇄와 함께 사용되는 잔광이 긴 발광 재료와 UV 잉크는 다음과 같은 문제에 주의해야 합니다.
긴 잔광 발광 재료는 일종의 무기 분말 재료이며, 발광 재료 밀도는 침전되기 쉽기 때문에 사용하기 전에 저어야하며, 동시에 발광 재료는 녹, 중금속 등과 반응하기 쉽기 때문에 분산 및 분쇄 공정에서 금속 막대를 사용하는 것은 적절하지 않으며, 금속 용기에 보관하는 것은 적합하지 않으며, 그렇지 않으면 재료가 검게되어 재료 사용 효과에 영향을 미칠 수 있습니다. 유리, 세라믹, 에나멜 라이닝, 플라스틱 용기의 용기 선택이 적절합니다.
발광 잉크는 발광 재료의 입자에 의해 필름에 발광, 발광 흡수 기능을 실현합니다. 수지에 함께 결합 된 발광 재료를 통과하는 빛의 요구 사항으로 인해 빛 투과율이 좋고 은폐력이 없어야하므로 수지, 바니시의 선택은 무색 또는 밝은 색상의 투명성이 적절해야합니다.
발광 물질의 함량이 높을수록 광도가 밝아지지만, 발광 물질이 코팅된 제품과 적절한 접착력을 갖기 위해서는 레진의 비율이 최소 10% 이상이어야 합니다. 물론 레진의 비율이 높을수록 발광 코팅의 부드러움과 마감도 높아집니다. 따라서 발광 재료의 용량은 일반적으로 총 질량의 20%-60% 또는 부피의 10%-35%이거나 발광 밝기 요구 사항에 따라 발광 재료의 용량이 결정됩니다.
스크린 인쇄에서 발광 재료, 발광 재료, 고휘도, 입자 크기 보통의 기본 요구 사항의 선택을 고려하는 ④ UV 발광 잉크. 입자 크기는 화면에서 누출 될 수 없으며, 작은 인쇄 두께의 입자 크기는 충분하지 않으며, 두께 요구 사항을 달성하기 위해 인쇄 횟수를 늘려야하며, 시간 낭비, 20 ~ 80μm의 발광 분말 사용이 더 적합합니다. 발광 재료는 더 화려하며 사인 제품의 생산은 일반적으로 밝은 황록색 발광 재료를 선택합니다.
생산 공정, 발광 재료는 분쇄 할 수 없으며, 3 롤러 밀을 사용할 수 없으며, 발광 잉크의 준비는 고속 분산기 또는 믹서 만 사용할 수 있습니다. 구체적인 방법은 수지 또는 바니시를 용기에 넣고 첨가제를 추가하고 교반기를 켜고 침몰 방지제, 발광 재료를 느린 교반 상태에서 차례로 추가하는 것입니다. 발광 물질을 첨가한 후 발광 물질이 물질에 균일하게 분산될 때까지 속도를 높인 다음 여과하여 제품을 얻습니다.
중금속 화합물을 첨가제로 사용해서는 안 됩니다.
메시 크기 선택에 주의하세요. 일반적인 발광 소재는 입자 크기가 크기 때문에 일반적으로 100 메시 스크린 인쇄를 사용하는 작은 메시 스크린이 더 필요합니다. 인쇄 후 제품의 경화 정도는 제품의 최종 품질에도 영향을 미치며 다음 네 가지 방법으로 경화가 완료되었는지 테스트합니다. 첫째, 테스트 용 연필 경도계 (일반적으로 3 ~ 4H)는 잉크가 완전히 경화 된 것으로 간주 할 수 있습니다. 두 번째는 용매를 떨어뜨리는 방법을 테스트하는 것인데, 용매 저항성을 테스트하기 위해 20분 후 인쇄물 표면에 프로피온산이 떨어지면 변화가 없어 완전히 경화되었음을 증명할 수 있습니다. 셋째, 압축 방법 테스트, 즉 인쇄물 표면에 면 섬유를 놓고 바닥이 매끄러운 500g 추를 면 섬유 표면에 2 ~ 3 분 동안 누른 다음 추를 제거하면 면 섬유가 인쇄물 표면에 달라 붙지 않으면 완전히 경화되었음을 증명합니다. 넷째, 그리드 테스트 방법, 인쇄 표면 십자가에 그리드 힘을 사용한 다음 테이프를 사용하여 끈적 끈적한 잉크가 없으면 경화가 완료되고 경화 후 잉크 층의 접착력이 비교적 좋음을 나타내는 십자가 표면에 붙입니다.