그라비아 잉크 배합 및 인쇄 문제를 어떻게 해결합니까?
그라비아 인쇄 분야에서 잉크 배합은 많은 기술과 고려 사항이 필요하며 최종 인쇄 효과 및 제품 품질과 관련이 있는 예술 형식과 같습니다.
진한 잉크와 옅은 잉크의 배합에 대한 자세한 분석
잉크 배합은 다크와 라이트의 두 가지 진영으로 나눌 수 있습니다. 먼저 감속제 없이 기본 잉크만을 사용하여 배합하는 진한 잉크를 살펴보겠습니다. 혼합할 때는 인쇄에 사용되는 잉크의 양을 고려해야 하며, 색상 분석을 통해 주 색상과 보조 색상을 결정한 다음 균일하게 혼합해야 합니다. 진한 잉크 혼합은 단색, 중간 색상, 다중 색상의 세 가지 경우로 세분화할 수 있습니다. 단색은 단 하나의 원색 잉크로만 혼합하는 것으로, 미니멀리즘 스타일의 인쇄물에서 볼 수 있듯이 색의 순도를 강조하기 위해 단 하나의 원색만 사용하는 것을 의미합니다. 중간색은 빨간색과 노란색과 같은 두 가지 원색을 혼합하여 주황색을 만들어내는 것으로, 전통적인 예술 작품을 재현할 때 독특한 시각 효과를 만드는 데 사용됩니다. 풀컬러 인쇄는 세 가지 원색을 모두 혼합한 결과물로, 더 복잡하고 풍부한 색상 팔레트를 생성합니다. 이 방법은 색상 깊이와 풍부함이 필요한 고급 인쇄에 자주 사용됩니다.
밝은 색 잉크는 희석제를 추가하여 만듭니다. 밝은 색 잉크를 혼합할 때 주의해야 할 세 가지 핵심 사항이 있습니다. 첫째, 흰색 잉크는 잉크의 원래 특성을 유지하는 장점이 있으므로 시너보다는 흰색 잉크를 우선적으로 사용해야 합니다. 예를 들어, 일부 고품질 포스터 인쇄에서 시너를 사용하면 잉크가 용지에 잘 접착되지 않을 수 있습니다. 둘째, 혼합물의 주성분으로 흰색 잉크를 사용하고 여기에 소량의 컬러 잉크를 추가해야 합니다. 이렇게 하면 색상의 음영과 톤을 정밀하게 제어할 수 있습니다. 셋째, 색상 선택이 정확해야 하므로 컬러 믹서는 전문 화가의 색채 감각처럼 예리한 색채 감각을 가져야 합니다. 약간의 편차도 최종 결과에 영향을 미칠 수 있습니다.
잉크 필름의 광택을 향상시키기 위한 다차원 전략
잉크 필름의 광택을 높이려면 여러 측면에서 시작해야 합니다. 색상 농도가 허용하는 범위 내에서 적절한 양의 토너 오일을 첨가하는 것은 잉크 필름에 '광택제'를 주입하는 것과 같습니다. 인쇄된 필름 표면을 광택제나 잉크 컨디셔너로 코팅하면 표면에 매끄러운 보호막이 형성되어 빛 반사가 향상됩니다. 동시에 잉크의 투명도를 높이는 것도 중요합니다. 투명도가 높은 잉크를 선택하거나 잉크 컨디셔너를 적당량 첨가할 수 있습니다. 또한 매끄럽고 반사율이 높은 인쇄용지 인쇄 표면의 매끄러움을 잘 활용하여 잉크 필름과 인쇄용지 사이에 빛이 더 잘 반사되도록 해야 합니다. 또한 기판 표면이 흡수되는 것을 방지하는 것도 중요하므로 기판 인쇄 표면의 매끄러움을 적절히 개선해야 합니다.
인쇄 환경의 온도와 습도는 잉크 필름의 광택에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어 습도가 높고 온도가 낮은 조건에서 플라스틱에 그라비어 인쇄를 하면 용제가 더 빨리 증발하여 잉크 필름 주변의 열을 흡수하여 공기 중 수증기가 빠르게 응축되고 인쇄된 잉크 필름 표면에 안개가 형성되어 잉크 층의 광택이 크게 감소합니다. 이는 장마철에 특히 두드러집니다. 많은 실제 사례에 따르면 일반적으로 실내 온도는 21~23°C, 습도는 40%로 유지하는 것이 가장 좋습니다. 이러한 환경 조건은 가장 정확한 색상 재현을 보장할 수 있습니다. 실험실 환경에서의 정밀 인쇄와 마찬가지로 모든 매개 변수가 최종 결과에 영향을 미칩니다.
특수 컬러 잉크를 혼합하는 독특한 기술
금색과 은색 잉크를 혼합하려면 잉크 오일에 적당량의 금색 또는 은색 분말을 넣고 잘 저어줍니다. 금색과 은색 분말은 적절한 입도여야 하며 바니시는 용지에 따라 선택해야 합니다. 금색과 은색 잉크는 인쇄 직전에 혼합해야 하며, 그렇지 않으면 잠시 후 가라앉아 분리됩니다. 흥미롭게도 금색 잉크는 은색 분말, 투명한 노란색 및 바니시를 혼합하여 만들 수도 있습니다. 예를 들어 금색 잉크를 혼합할 때 금색 분말(녹색): 바니시: 투명 노란색 = 1:3:2의 비율을 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 붉은 색조의 금 잉크를 준비하려면 고객의 요구 사항에 따라 금 분말을 빨간색 분말로 교체하기만 하면 됩니다.
진주광택 잉크는 진주광택 안료와 적절한 비율의 고투명 잉크 또는 잉크 혼합 오일을 균일한 혼합물이 될 때까지 혼합하여 준비합니다. 그러나 잉크의 커버력이 너무 강하면 진주광택 효과가 사라진다는 점에 유의해야 합니다. 이는 마치 진주를 두꺼운 천으로 덮는 것과 같아서 진주 본연의 광택을 표현할 수 없습니다.
인광 잉크라고도 하는 발광 잉크는 빛 에너지를 흡수한 후 일정 시간 동안 빛을 발하는 마법 같은 효과를 가지고 있습니다. 야광 잉크는 밤에 빛나는 포스터나 안전 표지판과 같이 특별한 시각적 요구 사항이 있는 인쇄물에 자주 사용됩니다. 일반적으로 발광 안료를 투명도가 높은 잉크 개질 오일에 분산시키고 잘 저어주기만 하면 됩니다.
이러한 특수 잉크는 분쇄할 수 없다는 점에 유의할 필요가 있습니다. 금색 잉크나 은색 잉크를 연마하면 연마 장비가 손상될 수 있고, 진주색이나 발광 잉크를 연마하면 표면이나 결정 구조가 파괴되어 색조 효과가 사라질 수 있습니다. 이는 정밀 기기의 내부 구조를 파괴하여 정상적으로 작동할 수 없게 만드는 것과 같습니다.
플라스틱 인쇄 토닝 시 주요 고려 사항
플라스틱 인쇄를 토닝할 때 따라야 할 몇 가지 중요한 원칙이 있습니다. 잉크 토닝은 가능한 한 잉크 제조업체에서 생산한 동일한 색조의 세트 잉크를 사용해야 합니다. 세트 잉크의 색조는 두 가지 색상으로 토닝한 잉크보다 채도가 높기 때문입니다. 이는 여러 가지 부품을 혼합하여 사용하는 것보다 정품 부품을 사용하여 장비와 더 잘 어울리는 것과 같습니다. 하나 또는 두 가지 잉크를 혼합하려면 비슷한 색상의 세트 잉크를 기본으로 사용해야 합니다. 그리고 색상을 혼합할 때는 잉크의 종류가 많을수록 시안 색의 비율이 높아져 잉크 색상의 밝기와 채도가 떨어지므로 가능한 한 잉크 종류를 줄이도록 노력하세요. 두 가지 색상을 잘 섞을 수 있다면 세 가지 색상을 사용하지 마세요.
플라스틱 필름은 흡수성이 없는 소재이므로 컬러 잉크를 시너로 희석할 수 없습니다. 희석하려면 흰색 잉크를 추가해야 합니다. 다른 제조업체 및 다른 종류의 잉크를 혼합해서는 안 되며, 그렇지 않으면 흰색 잉크의 광택, 순도 및 건조 속도에 영향을 미칩니다. 다른 종류의 잉크를 혼합하면 원래의 수지 색조가 직접적으로 변경되어 잉크 성능이 저하됩니다. 이는 서로 다른 브랜드와 제형의 화학 시약을 혼합하는 것과 같아서 예기치 않은 화학 반응을 일으켜 인쇄 품질이 심각하게 손상될 수 있습니다.
잉크 색상을 혼합할 때는 고객의 요구 사항을 충족하는 색상을 생성하고 여러 배치의 잉크 색상이 일관성을 유지하도록 모든 단계를 엄격하게 제어해야 합니다. 이는 인쇄 품질의 안정성을 위한 중요한 요건입니다.
인쇄 잉크 접착 문제의 근본 원인 및 해결 방법 살펴보기
잉크 접착은 인쇄 공정에서 흔하고 어려운 문제입니다. 우선, 와인딩을 과도하게 조이는 것이 중요한 원인입니다. 인쇄하는 동안 필름 장력이 너무 높아서는 안되며 필름을 너무 길고 너무 세게 감아서는 안됩니다. 필름이 스프링처럼 과도하게 압축되고 인쇄기가 계속 작동함에 따라 와인딩이 계속 증가하면 특히 로컬 셀이 너무 깊고 너무 크면 부풀어 오르고 접착되기 쉽습니다. 이것은 마치 전선을 마무리할 때 과도하게 꼬이면 전선이 서로 달라붙는 것과 같습니다.
부적절한 잉크 혼합도 끈적임을 유발할 수 있습니다. 예를 들어, 특수한 특성(내열성 및 내유성)이 필요한 잉크에는 저분자 물질로 본질적으로 끈적끈적한 경화제가 첨가됩니다. 또한 수지의 내열성이 좋지 않은 경우 그라비아 잉크를 준비할 때 문제가 발생할 수 있습니다. 일반적으로 105°C~110°C의 범용 연화점을 가진 수지를 사용해야 합니다. 연화점이 너무 낮으면 잉크가 내열성이 없다는 뜻입니다. 이는 건축 자재 선택과 유사합니다. 부적합한 자재는 특정 환경의 테스트를 견딜 수 없습니다.
접착력을 떨어뜨리는 또 다른 요인은 잉크와 인쇄물 사이의 접착력 저하입니다. 이 문제는 두 가지 방법으로 해결할 수 있습니다. 한편으로는 잉크를 올바르게 선택하고 품질을 엄격하게 관리하여 인쇄물에 잘 적응할 수 있도록 해야 합니다. 다른 한편으로는 기판 표면을 처리하여 잉크에 대한 친화력을 향상시켜야 합니다. 양면을 전기 처리하면 양면에 접착제가 코팅되어 서로 쉽게 달라붙는 물체처럼 잉크 표면이 너무 접착력이 강해져 다시 달라붙을 수 있으므로 양면의 장력이 좋은 상황을 피하고 한 면만 처리하는 것이 가장 좋습니다.
잉크 자체의 열악한 내열성과 끈적임은 접착을 유발하는 본질적인 요인입니다. 인쇄된 잉크에 다량의 솔벤트가 남아 있으면 페인트가 마르지 않은 것과 같습니다. 육안으로는 건조해 보이지만 실제로는 여전히 끈적거립니다. 인쇄물을 말아 올리면 잔류 용매가 휘발하기 어렵고 잉크의 수지가 건조 및 응고되지 않아 완제품이 서로 심각하게 달라 붙습니다. 고착된 제품을 가스 크로마토그래피로 측정하면 잔류 용매 함량이 수만 PPM에 달하는 경우가 많습니다. 또한 잔류 용매는 제품에서 냄새를 유발하여 라미네이션 강도에 영향을 미칠뿐만 아니라 음식 맛과 위생 기준에도 부정적인 영향을 미칩니다. 따라서 건조기 성능, 건조 조건 및 부하 측면에서 문제를 해결해야 합니다. 둘째, 가능한 한 속건성 솔벤트를 사용해야 합니다. 마지막으로, 인쇄물은 원료의 수분으로 인해 잉크의 수지가 부풀어 점성이 생기는 것을 방지하기 위해 방습이 잘 되는 곳에 보관해야 합니다. 이러한 일련의 조치는 인쇄 품질을 보장하기 위해 인쇄 프로세스에 대한 견고한 방어를 구축하는 것과 같습니다.
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