Come si risolve il problema dell'inchiostro di stampa che non si pulisce?
Nel settore della stampa, ci imbattiamo spesso in un problema spinoso: l'inchiostro di stampa che non riesce a staccarsi in modo pulito. Le ragioni alla base di questo problema sono complesse e intrecciate, e ogni collegamento può avere un impatto significativo sulla qualità di stampa.
Innanzitutto, parliamo del fattore viscosità dell'inchiostro. Quando la viscosità dell'inchiostro aumenta, le sue proprietà fisiche interne cambiano in modo significativo. Proprio come un gruppo affiatato, l'aumento della viscosità aumenta l'interazione tra le molecole di inchiostro e la tensione superficiale. Questo cambiamento innesca una "lotta di potere" quando la racla entra in contatto con l'inchiostro. La racla può idealmente rimuovere l'inchiostro dalla parte di ricambio del rullo della lastra senza problemi, ma quando la viscosità dell'inchiostro cambia, il suo impatto aumenta, rompendo l'equilibrio originale. Questo squilibrio è come un'improvvisa aggiunta di peso a un'estremità della bilancia, che impedisce alla racla di rimuovere completamente l'inchiostro, compromettendo la qualità del prodotto. Per risolvere questo problema, possiamo aggiungere una quantità adeguata di diluente per ridurre la viscosità dell'inchiostro. Quando si aggiunge il diluente, è necessario aggiungerlo lentamente secondo un determinato rapporto basato sul tipo di inchiostro e sulla viscosità effettiva, e mescolare bene per miscelare a fondo. Questo fenomeno è visibile in alcuni classici esperimenti di stampa. In determinate condizioni, con il progressivo aumento della viscosità dell'inchiostro, i residui di inchiostro sulla stampa diventano sempre più gravi.
Successivamente, si esamina la pressione della racla. Quando la macchina da stampa viene avviata per la prima volta, la pressione della racla viene solitamente impostata a un livello basso per evitare un'usura eccessiva del cilindro della lastra da parte della racla. Tuttavia, quando la velocità della macchina da stampa aumenta, la situazione si complica. L'impatto dell'inchiostro sul cilindro della lastra sulla racla ad alta velocità aumenterà rapidamente, proprio come un'improvvisa folata di vento su un lago calmo, il debole equilibrio originale si rompe istantaneamente, con il risultato che la racla non è in grado di raschiare l'inchiostro. In questo caso, l'operatore deve aumentare la pressione della racla in base all'aumento della velocità della macchina. In genere, il dispositivo di regolazione della pressione installato sulla macchina da stampa può essere utilizzato per aumentare la pressione con piccoli incrementi alla volta, osservando l'effetto di stampa, fino a raggiungere lo stato ideale di raschiatura dell'inchiostro. Nella produzione di stampa reale, questa situazione non è rara. Ad esempio, nel processo di stampa rotativa ad alta velocità di giornali, se la pressione della racla non viene regolata in tempo, l'inchiostro sul giornale diventa facilmente sfocato.
I problemi con l'inchiostro durante l'uso non devono essere ignorati. Dopo un uso prolungato, la composizione dell'inchiostro cambia. Da un lato, i pigmenti dell'inchiostro precipitano gradualmente durante il processo di circolazione. È come una soluzione mista in cui i soluti precipitano lentamente dopo essere stati lasciati per lungo tempo. Dall'altro lato, il vapore acqueo presente nell'aria coglie l'occasione per invadere l'inchiostro quando il solvente evapora. Questo perché l'evaporazione del solvente altera l'equilibrio dell'umidità ambientale intorno all'inchiostro e il vapore acqueo si condensa e si dissolve nell'inchiostro. Questi cambiamenti possono influire sulle prestazioni complessive dell'inchiostro, riducendo notevolmente le sue proprietà di pulizia e rendendo difficile la rimozione dell'inchiostro da parte della racla. Per prevenire l'invecchiamento dell'inchiostro, possiamo sostituire regolarmente l'inchiostro e garantire che l'umidità nell'ambiente di stampa sia stabile. Nell'officina di stampa possono essere installate apparecchiature per il controllo dell'umidità, come deumidificatori o umidificatori, per controllare l'umidità entro un intervallo adeguato alla stabilità dell'inchiostro, generalmente consigliato tra 40% e 60%.
Anche la natura del solvente ha un impatto fondamentale sull'effetto di raschiamento dell'inchiostro. Quando il solvente nella miscela evapora troppo rapidamente, non solo aumenta rapidamente la viscosità dell'inchiostro, ma innesca anche una serie di reazioni a catena. L'inchiostro aderirà strettamente alle parti libere del rullo della lastra e, poiché il solvente evapora troppo rapidamente, questo inchiostro aderente apparirà in uno stato gelatinoso. Immaginate il cilindro della lastra come un disco rotante ad alta velocità. Quando passa davanti alla racla, l'inchiostro gelatinoso si comporta come una supercolla ed è difficile per la racla rimuoverlo completamente in una sola rotazione del cilindro della lastra. Di conseguenza, l'inchiostro viene trasportato sul substrato di stampa. A questo punto è necessario regolare la velocità di evaporazione del solvente. Ciò può essere fatto sostituendo il solvente con uno che evapora a una velocità più adeguata o aggiungendo un additivo come un ritardante. Se il solvente evapora troppo lentamente, invece, l'inchiostro sulle parti non occupate del rullo della lastra non si asciuga in tempo sulla superficie del rullo stesso e il suo stato è simile a quello dell'inchiostro sulle aree con punti. Quando il substrato di stampa passa attraverso il rullo portalastra, l'inchiostro non essiccato può essere facilmente trasferito al substrato, causando problemi di qualità di stampa. In questo caso, è possibile scegliere un solvente con un tasso di evaporazione più rapido o aumentare opportunamente la temperatura dell'ambiente di stampa, facendo però attenzione che l'aumento della temperatura non influisca negativamente su altri materiali e apparecchiature di stampa.
Anche la durata del cilindro di stampa è un fattore importante. Poiché il cilindro di stampa continua a svolgere la sua funzione, la sua superficie si consuma gradualmente sotto l'azione ripetuta della racla. È come un paio di scarpe che vengono indossate spesso e le cui suole diventano sempre più lisce. Questo cambiamento nella superficie del cilindro di stampa aumenterà la sua affinità con l'inchiostro, aumentando direttamente la difficoltà della racla di raschiare l'inchiostro. I rulli di stampa usurati possono essere riparati con processi quali la rettifica della superficie e la ricromatura, che ripristinano la rugosità della superficie e riducono l'adesione dell'inchiostro. Se l'usura del rullo di stampa è eccessiva, è necessario sostituirlo in tempo per garantire la qualità di stampa.
Anche l'adattamento della racla è fondamentale. Se la racla è troppo morbida e l'angolo troppo piatto, la pressione dell'aria può diventare uno "spoiler". Sotto l'influenza della pressione dell'aria, la racla si piega nel punto di contatto con la superficie del rullo. Il metodo di raclatura ideale è un contatto preciso "puntuale", ma questo diventa un contatto ampio "superficiale", che non può rimuovere efficacemente l'inchiostro dalle parti di ricambio (non puntiformi) del rullo. Per risolvere questo problema, è necessario regolare il gruppo della racla, selezionare un materiale della racla con la giusta durezza e regolare l'angolo della racla in un intervallo adeguato, generalmente compreso tra 30° e 60°.
Il problema del disallineamento del gruppo rullo lastra non deve essere sottovalutato. In generale, quando la corsa del rullo della lastra è compresa entro 10, l'impatto sulla registrazione del colore e sulla qualità del prodotto può essere minimo. Tuttavia, la situazione cambia quando il rullo passa dal lato con il diametro ovale più lungo a quello con il diametro più corto. Questo cambiamento improvviso nella distanza istantanea, unito al fatto che la racla è una forza esterna che agisce sul rullo e alla differenza di tempo tra i due, farà sì che la pressione della racla si stringa e si allenti durante un ciclo della lastra, causando a sua volta sbavature parziali. È come una danza con un ritmo stabile, ma all'improvviso si verifica un'interruzione ritmica che influisce sull'effetto complessivo. Per risolvere il problema del disallineamento del gruppo rullo lastra, durante l'installazione del rullo lastra è necessario utilizzare uno strumento di misurazione ad alta precisione per garantire che il rullo lastra sia installato in modo concentrico e che la deviazione sia controllata entro un intervallo molto ridotto. Se il problema di concentricità viene rilevato durante il processo di stampa, la macchina deve essere fermata in tempo per regolare la posizione del rullo portalastra.
Anche il solvente stesso presenta diversi problemi. L'acqua che entra nel solvente è un problema serio perché il solvente viene utilizzato in combinazione con l'inchiostro. Proprio come le impurità che si mescolano agli alimenti, l'acqua che entra nel solvente danneggia direttamente le prestazioni complessive dell'inchiostro, con conseguente scarso trasferimento dell'inchiostro. Pertanto, assicurarsi che il contenitore di stoccaggio del solvente sia ben sigillato per evitare che il solvente entri in contatto con l'umidità. Se il solvente è contaminato dall'acqua, sostituirlo tempestivamente con uno nuovo. Inoltre, anche una miscelazione impropria del solvente può avere conseguenze negative. Una miscela di solventi adeguata è come una chiave precisa in grado di far asciugare l'inchiostro alla giusta velocità. Una miscela inadeguata causerà un'asciugatura troppo rapida o troppo lenta dell'inchiostro, con conseguenti problemi di scarsa raschiatura. Il solvente deve essere preparato in base al tipo di inchiostro e all'ambiente di stampa e durante il processo di preparazione devono essere utilizzati strumenti di misurazione precisi. Inoltre, se il solvente stesso contiene impurità, come una bassa purezza o un elevato contenuto di acqua, avrà un impatto negativo sulle prestazioni dell'inchiostro. I solventi che presentano impurità possono essere filtrati per eliminarle o semplicemente sostituiti con solventi di alta qualità.
Anche la mancata circolazione dell'inchiostro è una causa facilmente trascurata. L'inchiostro che non viene fatto circolare è come una pozza d'acqua stagnante e la sua viscosità è difficile da controllare. Questo perché le caratteristiche tissotropiche dell'inchiostro fanno sì che le sue prestazioni si deteriorino quando non viene fatto circolare. Allo stesso tempo, si forma una pelle sulla superficie dell'inchiostro nel serbatoio, aumentando la probabilità che l'inchiostro essiccato aderisca al rullo della lastra, con conseguente raschiatura non pulita. Per risolvere il problema della mancata circolazione dell'inchiostro, è possibile installare un sistema di circolazione dell'inchiostro che garantisca una circolazione continua e stabile durante il processo di stampa e pulire regolarmente i tubi di circolazione dell'inchiostro e i serbatoi dell'inchiostro per evitare che l'inchiostro si accumuli e formi una pelle nei tubi.
Infine, anche l'agitatore dell'inchiostro può essere il colpevole. Dopo l'uso, la superficie rialzata dell'agitatore dell'inchiostro aderisce più o meno all'inchiostro. Con l'aumentare del numero di utilizzi, la quantità di inchiostro si accumula gradualmente. Quando il solvente è completamente evaporato, rimane solo l'inchiostro secco. Durante l'uso successivo, poiché l'inchiostro nel serbatoio dell'inchiostro non può bagnare completamente l'inchiostro secco sulla superficie dell'agitatore dell'inchiostro, questo inchiostro gelatinoso verrà trasferito sulla superficie del rullo della lastra quando l'agitatore dell'inchiostro ruota con il rullo della lastra. A causa della sua adesione estremamente forte, è difficile per la racla rimuoverlo dopo che il rullo portalastra ha completato un giro, con il risultato che l'inchiostro non viene completamente rimosso dal substrato di stampa, il che è particolarmente evidente nelle parti senza punti del rullo portalastra. Per quanto riguarda il bastoncino d'inchiostro, i residui di inchiostro sulla sua superficie devono essere puliti regolarmente. È possibile immergerlo e pulirlo con un solvente speciale per garantire che la superficie sia pulita e priva di residui. Allo stesso tempo, durante l'uso, la velocità di rotazione del bastoncino d'inchiostro può essere aumentata in modo appropriato per far sì che l'inchiostro si mescoli in modo più uniforme nel serbatoio e ridurre l'adesione dell'inchiostro al bastoncino.
Si può ipotizzare che se si riuscisse a sviluppare un sistema di monitoraggio intelligente in grado di controllare in tempo reale i vari parametri dell'inchiostro, la pressione della racla, lo stato del rullo della lastra, ecc. e di regolare automaticamente i parametri in base a un modello preimpostato, si potrebbe ridurre notevolmente il problema dell'inchiostro che non viene raschiato. Questo sistema può attingere alla tecnologia di monitoraggio e controllo in tempo reale dei sistemi complessi dell'industria aerospaziale, raccogliere i dati attraverso i sensori e utilizzare gli algoritmi per l'analisi e il processo decisionale, portando una nuova garanzia di qualità all'industria della stampa.
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