인쇄 잉크가 깨끗하게 긁히지 않는 문제를 해결하려면 어떻게 해야 하나요?

인쇄 업계에서는 인쇄 잉크가 깨끗하게 긁히지 않는 까다로운 문제에 종종 직면합니다. 이 문제의 원인은 복잡하고 서로 얽혀 있으며, 각 원인이 인쇄 품질에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

먼저 잉크 점도의 요인에 대해 이야기해 보겠습니다. 잉크의 점도가 증가하면 잉크의 내부 물리적 특성이 크게 달라집니다. 촘촘하게 짜인 실처럼 점도가 증가하면 잉크 분자와 표면 장력 사이의 상호 작용이 증가합니다. 이러한 변화는 스퀴지가 잉크와 접촉할 때 '힘의 투쟁'을 촉발합니다. 스퀴지는 이상적으로는 플레이트 롤러의 예비 부품에서 잉크를 원활하게 제거할 수 있지만 잉크의 점도가 변함에 따라 그 영향이 증가하여 원래의 균형이 깨집니다. 이러한 불균형은 저울의 한쪽 끝에 갑자기 무게를 더하는 것과 같아서 닥터 블레이드가 잉크를 완전히 제거하지 못하여 궁극적으로 제품 품질에 영향을 미칩니다. 이 문제를 해결하기 위해 적절한 양의 시너를 추가하여 잉크 점도를 낮출 수 있습니다. 시너를 첨가할 때는 잉크의 종류와 실제 점도에 따라 일정한 비율에 따라 천천히 첨가하고 잘 저어 완전히 혼합해야 합니다. 이 현상은 몇 가지 고전적인 인쇄 실험에서 볼 수 있습니다. 특정 조건에서 잉크 점도가 점차 증가함에 따라 인쇄물의 잉크 잔류물이 점점 더 심각해집니다.

다음으로 스퀴지 압력을 살펴봅니다. 인쇄기를 처음 시작할 때 스퀴지 압력은 일반적으로 스퀴지에 의한 플레이트 실린더의 과도한 마모를 방지하기 위해 낮은 수준으로 설정됩니다. 그러나 인쇄기 속도가 빨라지면 상황이 복잡해집니다. 잔잔한 호수에 갑자기 돌풍이 부는 것처럼 고속으로 스퀴지의 플레이트 실린더에 잉크가 미치는 영향이 급격히 증가하면 원래의 약한 균형이 즉시 깨져 스퀴지가 잉크를 깨끗하게 긁어낼 수 없게 됩니다. 이 경우 작업자는 기계 속도 증가에 따라 스퀴지 압력을 제때 높여야 합니다. 일반적으로 인쇄기에 장착된 압력 조절 장치를 사용하여 인쇄 효과를 관찰하면서 이상적인 잉크 긁힘 상태에 도달할 때까지 한 번에 조금씩 압력을 높일 수 있습니다. 실제 인쇄 생산에서 이러한 상황은 드물지 않습니다. 예를 들어 신문을 고속 회전 인쇄하는 과정에서 스퀴지 압력을 제때 조정하지 않으면 신문의 잉크가 쉽게 흐려집니다.

사용 중 잉크 문제를 무시해서는 안 됩니다. 장기간 사용하면 잉크의 구성이 변경됩니다. 한편으로는 잉크의 안료가 순환 과정에서 서서히 침전됩니다. 이것은 용질이 장시간 방치된 후 천천히 침전되는 혼합 용액과 같습니다. 반면에 용매가 증발할 때 공기 중의 수증기는 잉크에 침입할 기회를 잡습니다. 용제가 증발하면 잉크 주변의 주변 습도 균형이 깨지고 수증기가 응축되어 잉크에 용해되기 때문입니다. 이러한 변화는 모두 잉크의 전반적인 성능에 영향을 미쳐 와이핑 특성을 크게 떨어뜨리고 스퀴지로 잉크를 제거하기 어렵게 만들 수 있습니다. 잉크 노화를 방지하기 위해 정기적으로 잉크를 교체하고 인쇄 환경의 습도를 안정적으로 유지할 수 있습니다. 제습기 또는 가습기와 같은 습도 제어 장비를 인쇄 작업장에 설치하여 잉크 안정성에 적합한 범위 내에서 습도를 제어할 수 있으며, 일반적으로 40%에서 60% 사이를 권장합니다.

용매의 특성도 잉크 긁어내기 효과에 중요한 영향을 미칩니다. 혼합물의 용제가 너무 빨리 증발하면 잉크의 점도가 급격히 높아질 뿐만 아니라 일련의 연쇄 반응을 일으킵니다. 잉크는 플레이트 롤러의 자유 부분에 단단히 부착되고 용매가 너무 빨리 증발하기 때문에 이 부착된 잉크는 젤라틴 상태처럼 보입니다. 플레이트 실린더를 고속으로 회전하는 디스크라고 상상해 보세요. 스퀴지를 통과하면 이 젤라틴 잉크는 슈퍼 접착제처럼 작용하여 스퀴지가 플레이트 실린더를 한 바퀴 회전하면서 완전히 제거하기 어렵습니다. 결과적으로 이 잉크는 인쇄 기판으로 옮겨집니다. 이 시점에서 솔벤트의 증발 속도를 조정해야 합니다. 이는 용매를 더 적절한 속도로 증발하는 용매로 교체하거나 지연제와 같은 첨가제를 추가하여 수행할 수 있습니다. 반면 용매가 너무 느리게 증발하면 플레이트 롤러의 비어 있는 부분의 잉크가 플레이트 롤러 표면에서 제때 건조되지 않아 점이있는 부분의 잉크와 상태가 비슷해집니다. 인쇄 용지가 플레이트 롤러를 통과할 때 이 건조되지 않은 잉크가 용지에 쉽게 옮겨져 인쇄 품질 문제가 발생할 수 있습니다. 이 경우 증발 속도가 빠른 솔벤트를 선택하거나 인쇄 환경의 온도를 적절히 높일 수 있지만, 온도 상승이 다른 인쇄 재료 및 장비에 악영향을 미치지 않도록 주의해야 합니다.

인쇄 실린더의 수명도 중요한 요소입니다. 인쇄 실린더가 계속 제 역할을 수행함에 따라 스퀴지의 반복적인 작용으로 표면이 점차 마모됩니다. 이것은 자주 신는 신발 한 켤레와 같으며 밑창이 점점 더 매끄러워집니다. 인쇄 실린더 표면의 이러한 변화는 잉크와의 친화력을 증가시켜 스퀴지가 잉크를 긁어내는 어려움을 직접적으로 증가시킵니다. 마모된 인쇄 롤러는 표면 연마 및 재크롬 처리와 같은 공정을 통해 표면의 거칠기를 복원하고 잉크의 접착력을 감소시켜 수리할 수 있습니다. 인쇄 롤러의 마모가 너무 심하면 인쇄 품질을 보장하기 위해 제때 새 롤러로 교체해야 합니다.

닥터 블레이드의 핏도 중요합니다. 닥터 블레이드가 너무 부드럽거나 각도가 너무 평평하면 공기압이 '스포일러'가 될 수 있습니다. 기압의 영향을 받아 닥터 블레이드는 롤러 표면에 닿는 지점에서 구부러집니다. 이상적인 닥터링 방법은 정확한 "점" 접촉이지만, 이렇게 하면 넓은 "표면" 접촉이 되어 롤러의 예비 부품(도트가 아닌 부품)에서 잉크를 효과적으로 제거할 수 없습니다. 이 문제를 해결하려면 닥터 블레이드 어셈블리를 재조정하고, 적절한 경도의 닥터 블레이드 재료를 선택하고, 닥터 블레이드 각도를 일반적으로 30°에서 60° 사이의 적절한 범위로 조정해야 합니다.

플레이트 롤러 어셈블리가 정렬되지 않는 문제를 과소평가해서는 안 됩니다. 일반적으로 플레이트 롤러 런아웃이 10 이내인 경우 색상 등록 및 제품 품질에 미치는 영향은 미미할 수 있습니다. 그러나 롤러가 타원형 직경이 긴 쪽에서 짧은 쪽을 향해 작동하면 상황이 달라집니다. 이러한 순간적인 거리의 급격한 변화와 스퀴지가 롤러에 작용하는 외력이라는 사실, 그리고 둘 사이의 시간 차이로 인해 한 번의 플레이트 사이클 동안 스퀴지 압력이 조여졌다가 느슨해지면서 부분적인 번짐이 발생합니다. 이것은 안정된 리듬의 춤과 같지만 갑자기 리듬이 끊어져 전체적인 효과에 영향을 미칩니다. 플레이트 롤러 어셈블리가 정렬되지 않는 문제를 해결하려면 플레이트 롤러를 설치할 때 고정밀 측정 도구를 사용하여 플레이트 롤러가 동심원으로 설치되고 편차가 매우 작은 범위 내에서 제어되는지 확인해야 합니다. 인쇄 프로세스 중에 동심도 문제가 발견되면 인쇄기를 제때 중단하고 플레이트 롤러의 위치를 재조정해야 합니다.

솔벤트 자체에도 다양한 문제가 있습니다. 솔벤트는 잉크와 함께 사용되기 때문에 솔벤트에 물이 들어가는 것은 심각한 문제입니다. 음식에 불순물이 섞이는 것처럼 솔벤트에 물이 들어가면 잉크의 전반적인 성능이 직접적으로 손상되어 잉크가 제대로 전달되지 않습니다. 따라서 솔벤트 보관 용기를 잘 밀봉하여 솔벤트가 습기와 접촉하지 않도록 하십시오. 솔벤트가 물로 오염된 경우 제때 새 솔벤트로 교체하세요. 또한 부적절한 솔벤트 혼합도 부정적인 결과를 초래할 수 있습니다. 적절한 솔벤트 혼합은 잉크를 적절한 속도로 건조시킬 수 있는 정확한 열쇠와 같습니다. 부적절한 혼합물은 잉크가 너무 빨리 또는 너무 느리게 건조되어 스크래핑이 제대로 되지 않는 문제를 일으킬 수 있습니다. 잉크의 종류와 인쇄 환경에 따라 솔벤트를 준비해야 하며, 준비 과정에서 정확한 측정 도구를 사용해야 합니다. 또한 솔벤트 자체에 순도가 낮거나 수분 함량이 높은 불순물이 포함되어 있으면 잉크의 성능에도 부정적인 영향을 미칩니다. 불순물이 포함된 용제의 경우 여과하여 불순물을 제거하거나 고품질 용제로 간단히 교체할 수 있습니다.
잉크가 순환되지 않는 것도 간과하기 쉬운 원인입니다. 순환되지 않는 잉크는 고인 물과 같아서 점도를 조절하기 어렵습니다. 이는 잉크의 요변성 특성으로 인해 순환되지 않으면 성능이 저하되기 때문입니다. 동시에 잉크 탱크의 잉크 표면에 피막이 형성되어 마른 잉크가 플레이트 롤러에 달라붙을 가능성이 높아져 불결한 스크래핑이 발생할 수 있습니다. 잉크 미순환 문제를 해결하기 위해 잉크 순환 시스템을 설치하여 인쇄 과정에서 잉크가 지속적이고 안정적으로 순환되도록 하고, 잉크 순환 파이프와 잉크 탱크를 정기적으로 청소하여 파이프에 잉크가 쌓여 스킨이 형성되는 것을 방지해야 합니다.

마지막으로 잉크 교반기가 원인일 수도 있습니다. 사용 후 잉크 교반기의 돌출된 표면이 잉크에 어느 정도 달라붙게 됩니다. 사용 횟수가 증가함에 따라 잉크의 양이 점차 누적됩니다. 용제가 완전히 증발하면 마른 잉크만 남습니다. 이후 사용 시 잉크 탱크의 잉크가 잉크 교반기 표면의 마른 잉크를 완전히 적실 수 없기 때문에 잉크 교반기가 플레이트 롤러와 함께 회전할 때 이 젤라틴 잉크가 플레이트 롤러의 표면으로 옮겨집니다. 접착력이 매우 강하기 때문에 플레이트 롤러가 한 회전을 완료한 후에는 스퀴지가 제거하기 어렵고, 인쇄 인쇄물에서 잉크가 완전히 닦이지 않는 문제가 발생하며, 특히 플레이트 롤러의 도트가 아닌 부분에서 이러한 현상이 두드러집니다. 잉크 스틱의 경우 표면의 잉크 잔여물을 정기적으로 청소해야 합니다. 특수 솔벤트로 담가서 청소하면 표면이 깨끗하고 잔여물이 남지 않습니다. 동시에 사용 중에 잉크 스틱의 회전 속도를 적절하게 높여 잉크가 탱크에서 더 고르게 혼합되도록하고 잉크가 잉크 스틱에 접착되는 것을 줄일 수 있습니다.

잉크의 다양한 파라미터, 스퀴지 압력, 제판 롤러의 상태 등을 실시간으로 모니터링하고 미리 설정된 모델에 따라 파라미터를 자동으로 조정하는 지능형 모니터링 시스템을 개발할 수 있다면 잉크가 깨끗하게 긁히지 않는 문제를 크게 줄일 수 있을 것으로 예상할 수 있습니다. 이러한 시스템은 항공 우주 산업의 복잡한 시스템에 대한 실시간 모니터링 및 제어 기술을 활용하고 센서를 통해 데이터를 수집하고 알고리즘을 분석 및 의사 결정에 사용하여 인쇄 산업에 새로운 품질 보증을 가져올 수 있습니다.

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광개시제 OXE-02	CAS 478556-66-0
광개시제 OMBB	CAS 606-28-0
광개시제 MPBZ(6012)	CAS 86428-83-3
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