Come misurare la bontà della resina nell'inchiostro?

Risposta rapida: Gli additivi per il controllo della superficie vengono generalmente selezionati in base al tipo di difetto, alla compatibilità e all'intervallo di dosaggio. La scelta commercialmente più valida è quella che risolve il problema reale senza crearne uno nuovo.

Esistono molti indicatori per misurare le proprietà fisiche e chimiche di una resina. Per l'industria degli inchiostri, i seguenti aspetti dovrebbero essere di interesse.

(1) la viscosità della resina
La viscosità della resina influisce in larga misura sulla viscosità dell'inchiostro; nella scelta della resina si deve tenere conto dell'entità della sua viscosità.

 

(2) La solubilità della resina nel solvente
Nella produzione di inchiostro, la necessità di aggiungere una certa quantità di solvente nella resina per regolare la viscosità e altri indicatori, quindi la resina può essere completamente sciolta nel solvente selezionato o nell'olio minerale, è il requisito fondamentale per la produzione di inchiostro;.

(3) il rilascio del solvente nella resina
Il rilascio del solvente nella resina si riferisce alla velocità con cui il solvente viene rilasciato dalla resina. Ciò influisce sulla velocità di essiccazione dell'inchiostro. Ciò è legato alla resina stessa, con prestazioni di volatilità del solvente buone o cattive, ma anche alla resina e al solvente mescolati al processo di preparazione e ad altri fattori.

(4) Il colore della resina
La resina deve essere incolore o di colore chiaro, per evitare che il colore dell'inchiostro sia dovuto al colore della resina.

(5) Resistenza all'acqua della resina
La resistenza all'acqua della resina influisce sulla resistenza all'acqua dell'inchiostro, in particolare per quanto riguarda l'inchiostro da stampa offset, la scarsa resistenza all'acqua dell'inchiostro provoca emulsioni, lastre di pasta, non sotto l'inchiostro e altri fenomeni. Gli inchiostri a base d'acqua utilizzati nella resina richiedono buone prestazioni di diluizione dell'acqua, ma nel substrato dopo la pellicola non possono essere dissolti in acqua.

Come gli acquirenti valutano solitamente gli additivi per rivestimenti e inchiostri

La selezione degli additivi è generalmente più efficace quando il team definisce prima il difetto e poi valuta la compatibilità, l'intervallo di dosaggio e la fase del processo. Questo approccio è spesso molto più affidabile rispetto alla scelta basata unicamente sulla famiglia chimica o su un singolo risultato di laboratorio eclatante.

• Partite dal difetto, non dal nome dell'additivo: La perdita di bagnatura, la formazione di crateri, la microschiuma e l'instabilità spesso richiedono soluzioni diverse, anche all'interno della stessa formula.
• Verificare la compatibilità al dosaggio previsto: Anche l'additivo più potente può rivelarsi una scelta commerciale sbagliata se restringe eccessivamente la finestra di processo.
• Esaminare la fase di utilizzo: Alcuni prodotti sono più utili durante la macinatura, mentre altri sono più importanti durante la fase di diluizione, riempimento o applicazione finale.
• Bilanciare la qualità della polimerizzazione o della pellicola con il controllo dei difetti: L'additivo giusto risolve il problema senza compromettere l'adesione, la lucentezza o l'aspetto.

Riferimenti prodotto consigliati

• CHLUMIAF 094: Un riferimento antischiuma bilanciato per rivestimenti a base acquosa e molte applicazioni generali di controllo della schiuma.
• CHLUMIAF 3062: Utile quando la compatibilità tra inchiostro da stampa e inchiostro UV è importante nel sistema antischiuma.
• CHLUMIAF 3037: Un'opzione antischiuma più forte per il processo quando la schiuma persistente sopravvive a condizioni più severe.
• CHLUMIWE 3280: Un agente bagnante di riferimento altamente efficace per inchiostri, rivestimenti e per la bagnatura di substrati difficili.

FAQ per acquirenti e formulatori

Perché un additivo che sembra efficace in un becher a volte non funziona durante la produzione?
Poiché la sollecitazione di taglio, la temperatura, il substrato e la formula completa possono tutti influenzare il comportamento dell'additivo in condizioni di processo reali.

Bisogna sempre preferire l'additivo più aggressivo?
Di solito no. L'additivo migliore è quello che risolve il difetto reale preservando al contempo la più ampia finestra di funzionamento sicura.