Come misurare la bontà della resina nell'inchiostro?

Risposta rapida: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.

Esistono molti indicatori per misurare le proprietà fisiche e chimiche di una resina. Per l'industria degli inchiostri, i seguenti aspetti dovrebbero essere di interesse.

(1) la viscosità della resina
La viscosità della resina influisce in larga misura sulla viscosità dell'inchiostro; nella scelta della resina si deve tenere conto dell'entità della sua viscosità.

 

(2) La solubilità della resina nel solvente
Nella produzione di inchiostro, la necessità di aggiungere una certa quantità di solvente nella resina per regolare la viscosità e altri indicatori, quindi la resina può essere completamente sciolta nel solvente selezionato o nell'olio minerale, è il requisito fondamentale per la produzione di inchiostro;.

(3) il rilascio del solvente nella resina
Il rilascio del solvente nella resina si riferisce alla velocità con cui il solvente viene rilasciato dalla resina. Ciò influisce sulla velocità di essiccazione dell'inchiostro. Ciò è legato alla resina stessa, con prestazioni di volatilità del solvente buone o cattive, ma anche alla resina e al solvente mescolati al processo di preparazione e ad altri fattori.

(4) Il colore della resina
La resina deve essere incolore o di colore chiaro, per evitare che il colore dell'inchiostro sia dovuto al colore della resina.

(5) Resistenza all'acqua della resina
La resistenza all'acqua della resina influisce sulla resistenza all'acqua dell'inchiostro, in particolare per quanto riguarda l'inchiostro da stampa offset, la scarsa resistenza all'acqua dell'inchiostro provoca emulsioni, lastre di pasta, non sotto l'inchiostro e altri fenomeni. Gli inchiostri a base d'acqua utilizzati nella resina richiedono buone prestazioni di diluizione dell'acqua, ma nel substrato dopo la pellicola non possono essere dissolti in acqua.

How buyers usually evaluate coating and ink additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Riferimenti prodotto consigliati

• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
• CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.

FAQ per acquirenti e formulatori

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.