Wie kann man die Güte des Harzes in der Tinte messen?

Schnelle Antwort: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.

Es gibt viele Indikatoren zur Messung der physikalischen und chemischen Eigenschaften eines Harzes. Für die Druckfarbenindustrie dürften die folgenden Punkte von Interesse sein.

(1) die Viskosität des Harzes
Die Viskosität des Harzes hat einen großen Einfluss auf die Viskosität der Tinte, die Größe der Viskosität sollte bei der Auswahl eines Harzes berücksichtigt werden.

 

(2) Die Löslichkeit des Harzes in dem Lösungsmittel
Bei der Herstellung von Tinte, die Notwendigkeit, eine bestimmte Menge an Lösungsmittel in das Harz hinzufügen, um die Viskosität und andere Indikatoren einzustellen, daher kann das Harz vollständig in das ausgewählte Lösungsmittel oder Mineralöl aufgelöst werden, ist die Grundvoraussetzung für die Herstellung von Tinte;.

(3) die Freisetzung des Lösungsmittels im Harz
Die Freisetzung des Lösungsmittels im Harz bezieht sich auf die Geschwindigkeit, mit der das Lösungsmittel aus dem Harz freigesetzt wird. Dies wirkt sich auf die Trocknungsgeschwindigkeit der Tinte aus. Dies hängt mit dem Harz selbst zusammen, wobei die Lösungsmittelflüchtigkeit gut oder schlecht ist, aber auch mit dem Harz und dem Lösungsmittel in Verbindung mit dem Herstellungsverfahren und anderen Faktoren.

(4) Die Farbe des Harzes
Das Harz sollte farblos oder eine helle Flüssigkeit sein, damit die Farbe der Tinte nicht durch die Farbe des Harzes beeinflusst wird.

(5) Die Wasserbeständigkeit des Harzes
Die Wasserbeständigkeit des Harzes wirkt sich auf die Wasserbeständigkeit der Tinte, vor allem in Offset-Druckfarbe, schlechte Wasserbeständigkeit der Tinte auftreten, Emulgierung, Paste Platte, nicht unter der Tinte und andere Phänomene. Wasserbasierende Druckfarben, die im Harz verwendet werden, erfordern eine gute Wasserverdünnungsleistung, aber im Substrat, nachdem der Film benötigt wird, kann nicht in Wasser gelöst werden.

How buyers usually evaluate coating and ink additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Empfohlene Produktreferenzen

• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
• CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.

Häufig gestellte Fragen für Käufer und Formulierer

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.