Bagaimana cara mengukur kebaikan resin dalam tinta?
Quick answer: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.
Terdapat banyak indikator untuk mengukur sifat fisik dan kimia resin. Untuk industri tinta, isu-isu berikut ini harus menjadi perhatian.
(1) viskositas resin
Viskositas resin akan sangat memengaruhi viskositas tinta, ukuran viskositasnya harus dipertimbangkan ketika memilih resin.
(2) Kelarutan resin dalam pelarut
Dalam produksi tinta, kebutuhan untuk menambahkan sejumlah pelarut dalam resin untuk menyesuaikan viskositas dan indikator lainnya, oleh karena itu, resin dapat sepenuhnya larut dalam pelarut atau minyak mineral yang dipilih, adalah persyaratan dasar untuk produksi tinta;.
(3) pelepasan pelarut dalam resin
Pelepasan pelarut dalam resin mengacu ke kecepatan pelepasan pelarut dari resin. Hal ini memengaruhi kecepatan pengeringan tinta. Hal ini terkait dengan resin itu sendiri, dengan performa volatilitas pelarut yang baik atau buruk, tetapi juga dengan resin dan pelarut yang tercampur dengan proses persiapan dan faktor lainnya.
(4) Warna resin
Resin harus berupa cairan yang tidak berwarna atau berwarna terang, untuk menghindari warna tinta yang disebabkan oleh warna resin.
(5) Ketahanan resin terhadap air
Ketahanan air dari resin akan mempengaruhi ketahanan air dari tinta, terutama pada tinta cetak offset, ketahanan air yang buruk dari tinta akan terjadi emulsifikasi, pasta piring, tidak di bawah tinta dan fenomena lainnya. Tinta berbasis air yang digunakan dalam resin membutuhkan kinerja pengenceran air yang baik, tetapi pada substrat setelah film membutuhkan tidak dapat dilarutkan dalam air.
How buyers usually evaluate coating and ink additives
Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.
- Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
- Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
- Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
- Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.
Recommended product references
- CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
- CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
- CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
- CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.
FAQ for buyers and formulators
Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.
Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.