Comment mesurer la qualité de la résine dans l'encre ?

Quick answer: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.

Il existe de nombreux indicateurs permettant de mesurer les propriétés physiques et chimiques d'une résine. Pour l'industrie des encres, les points suivants devraient présenter un intérêt.

(1) la viscosité de la résine
La viscosité de la résine affectera largement la viscosité de l'encre, l'importance de sa viscosité doit être prise en compte lors du choix d'une résine.

 

(2) La solubilité de la résine dans le solvant
Dans la production d'encre, il est nécessaire d'ajouter une certaine quantité de solvant dans la résine pour ajuster la viscosité et d'autres indicateurs. Par conséquent, la résine peut être complètement dissoute dans le solvant sélectionné ou dans l'huile minérale, ce qui constitue la condition de base pour la production d'encre.

(3) la libération du solvant dans la résine
La libération du solvant dans la résine fait référence à la vitesse à laquelle le solvant est libéré de la résine. Cela affecte la vitesse de séchage de l'encre. Ce facteur est lié à la résine elle-même, à la volatilité du solvant qui est plus ou moins bonne, mais aussi à la résine et au solvant mélangés au processus de préparation et à d'autres facteurs.

(4) La couleur de la résine
La résine doit être un liquide incolore ou clair, afin d'éviter que la couleur de l'encre ne soit due à la couleur de la résine.

(5) Résistance à l'eau de la résine
La résistance à l'eau de la résine affectera la résistance à l'eau de l'encre, en particulier dans l'encre d'impression offset, une mauvaise résistance à l'eau de l'encre entraînera une émulsification, une plaque de pâte, pas sous l'encre et d'autres phénomènes. Les encres à base d'eau utilisées dans la résine requièrent une bonne performance de dilution de l'eau, mais le substrat après le film ne peut pas être dissous dans l'eau.

How buyers usually evaluate coating and ink additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Recommended product references

• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
• CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.

FAQ for buyers and formulators

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.