Verfahren zur Behandlung von Acrylatabwässern
Acrylester-Industrie hat eine sehr breite Entwicklungsperspektiven, während die Umweltfragen können nicht ignoriert werden, die Acrylester Abwasserbehandlung Prozess ist unvermeidlich Sorge. Die folgenden Liyuan Umweltschutz mit Ihnen zu verstehen, die Behandlung von solchen industriellen Abwässern.
Acrylat-Abwasser enthält hauptsächlich Essigsäure, Methacrylsäure, Acrylsäure, Formaldehyd, Acetaldehyd, Methylsulfonsäure und einige aromatische Verbindungen und andere organische Stoffe, seine chemischen Sauerstoffbedarf (CSB) bis zu Zehntausenden von Hunderttausenden von mg / L, gehört zu den hohen Konzentration von organischen Abwässern, mit hoher Konzentration, komplexe Zusammensetzung, giftige und schädliche Eigenschaften, stark sauer, mit einem gewissen Grad der Korrosivität.
Gegenwärtig sind bei der Behandlung von Acrylatabwässern die folgenden Methoden im In- und Ausland gebräuchlich:
(1) biologische Behandlung Methoden, das heißt, die Verwendung einer Vielzahl von anaeroben, aeroben Prozess oder eine Kombination von Prozessen, um mit solchen Abwässern, für BSB/COD ist niedrig, nicht leicht zu biochemischen Abwasser, kann hinzugefügt werden, um einige der leicht zu biochemischen organischen Stoffen oder Abwasser-Mischung und Verdünnung der Abwasserbehandlung.
(2) Tiefe Oxidation Methode, durch verschiedene Methoden, um Hydroxyl-Radikale und organische Reaktion, direkte Oxidation von organischen Stoffen als CO2, H2O und anderen Stoffen, oder als Vorbehandlung Mittel der biochemischen Behandlung, Oxidation und Zersetzung von nicht biologisch abbaubaren Organika in leicht biologisch abbaubaren Organika, zur Verbesserung der Biochemie des Abwassers, solche Technologien sind: Eisen-und Kohlenstoff-Mikroelektrolyse-Technologie, Fenton-Reagenz Oxidation, photokatalytische Oxidation Technologie, Nassoxidation Technologie, und so weiter. Technologie, photokatalytische Oxidationstechnologie, Nassoxidationstechnologie, usw.
(3) Physikalisch-chemische Methode, einschließlich Koagulation, Fällung Vorbehandlung, die Verwendung von Verdampfung, Trocknung, Kristallisation und andere Methoden zur Trennung der Schadstoffe in der Acrylsäureester Abwasser und Wasser, um den Zweck der Abwasserreinigung.
In der Anwendung von Acrylat Abwasserbehandlung Prozess, oft kombiniert mit einer Vielzahl von Technologien, umfassende Behandlung, um eine wirksame Behandlung von Abwasser zu erreichen.
Acrylsäure ist ein wichtiger chemischer Rohstoff, mit der Entwicklung der Wirtschaft, die Entwicklung der gesamten Branche zu fördern, in den Prozess der Entwicklung wird eine große Menge an Abwasser zu bringen, um Schäden an der Umwelt zu vermeiden, die Notwendigkeit, die entsprechende Acrylsäure-Industrie Abwasserbehandlung Methoden verwenden, um nach der Behandlung von Normen entladen werden. Die folgenden Liyuan Umweltschutz mit Ihnen zu verstehen, die Acryl-Industrie Abwasserbehandlung.
Acrylsäure-Industrie Abwasser enthält Essigsäure, Methacrylsäure, Acrylsäure, Formaldehyd, Acetaldehyd und anderen organischen Stoffen, seine chemischen Sauerstoffbedarf (CODcr) so hoch wie Zehntausende bis mehr als hunderttausend mg / L, stark sauer, gehört zu den hochkonzentrierten organischen Abwässern, gekennzeichnet durch hohe Konzentration, komplexe Zusammensetzung, giftig und gefährlich, usw., die traditionelle Methode der Behandlung ist schwieriger.
Derzeit werden die Abwässer der Acrylsäureindustrie hauptsächlich mit biochemischen Methoden, katalytischer Nassoxidation und Verbrennung behandelt. Da das Abwasser toxische Substanzen für Mikroorganismen enthält und es an Nährstoffen mangelt, ist die direkte Anwendung der biochemischen Behandlung dieser Art von Abwasser, insbesondere bei hohen Konzentrationen von Acrylsäure-Abwasser, nicht gut. Die katalytische Nassoxidationsmethode kann die organischen Stoffe im Abwasser der Acrylsäureproduktion nicht vollständig abbauen, und es gibt Probleme mit dem Ausfall des Katalysators und der sekundären Verschmutzung, die Reaktion des Wassers muss weiter behandelt werden, was die Kosten der Behandlung erhöht. Die Verbrennungsmethode hat das Problem der hohen Kosten und der großen einmaligen Investition, was ihre industrielle Verbreitung erschwert.
Um die oben genannten Probleme zu lösen, die Acrylsäure-Industrie Abwasserbehandlung durch elektrokatalytische Oxidation, das Abwasser in die umfassende Anpassung Pool, um die Wasserqualität, Wassermenge und pH-Wert, die umfassende Anpassung Pool Abwasser in die gepulste anaerobe Reaktion Pool, nach der anaeroben Behandlung, gepulste anaerobe Reaktion Pool Abwasser in den Kontakt Oxidation Pool aerobe Behandlung, die behandelten Abwässer in die zweite Absetzbecken für Schlamm-Wasser-Trennung, können die Normen des Abwassers eingeleitet.
Diese Acrylsäure-Industrie Abwasserbehandlung Methode durch die anaerobe biochemische Behandlung vor dem Zusatz von elektrischen Hydrierung Oxidation Gerät und Puls anaeroben Reaktor anstelle der traditionellen anaeroben Reaktion Pool, der Behandlungsprozess ist einfach, die Behandlung Kapazität ist groß, und die Behandlung Effizienz wurde erheblich verbessert.
Merkmale der Acrylsäure-Abgasquelle
Acrylsäureabgase entstehen hauptsächlich bei der Herstellung und Verwendung von Acrylsäure und ihren Derivaten. Diese Abgase enthalten in der Regel flüchtige organische Verbindungen (VOC) wie Acrylmonomer, Methylacrylat, Ethylacrylat usw. Zu den wichtigsten Merkmalen von Acrylabgasen gehören:
Komplexe Zusammensetzung: Das Abgas kann eine Vielzahl von Acrylsäure und deren Derivaten enthalten, die unterschiedliche chemische Eigenschaften und Toxizität aufweisen.
Konzentrationsschwankungen: Aufgrund von Änderungen in der Produktion kann die Konzentration von Acrylsäure und ihren Derivaten im Abgas ebenfalls schwanken, was die Behandlung erschwert.
Schädlich: Acrylsäure und ihre Derivate sind potenziell schädlich für die menschliche Gesundheit und die Umwelt, und ihre Emissionen müssen streng kontrolliert werden.
Verfahren zur Behandlung von Acrylsäureabgasen
Das Verfahren zur Behandlung von Acrylabgasen umfasst in der Regel die folgenden Schritte:
Abgassammlung: Auffangen der während des Produktionsprozesses entstehenden Acrylabgase durch Rohrleitungen und Einrichtungen wie Luftsammelhauben, um zu verhindern, dass sie direkt in die Atmosphäre abgegeben werden.
Vor-Behandlung: Vorbehandlung des gesammelten Abgases, z. B. Entstaubung, Entnebelung usw., um feste Partikel und Flüssigkeitströpfchen im Abgas zu entfernen und günstige Bedingungen für die nachfolgende Behandlung zu schaffen.
Adsorptionsbehandlung: Adsorption von Acrylsubstanzen im Abgas mit Hilfe von Adsorptionsmitteln wie Aktivkohle, um das Abgas zu reinigen. Aktivkohle hat eine hohe spezifische Oberfläche und eine hervorragende Adsorptionsleistung, die VOCs im Abgas wirksam entfernen kann.
Katalytische Oxidation: Unter der Einwirkung eines speziellen Katalysators werden die flüchtigen organischen Verbindungen im Abgas bei einer niedrigeren Zündtemperatur flammenlos oxidativ verbrannt, oxidiert und in CO2 und H2O zerlegt, wobei eine große Menge an Wärmeenergie freigesetzt wird. Die katalytische Oxidationstechnologie hat die Vorteile einer hohen Verarbeitungseffizienz und eines geringen Energieverbrauchs und ist eine effektive Methode zur Behandlung von Acrylabgasen.
Abgasbehandlungskoffer aus Acryl
Im Folgenden wird ein Beispiel für die Behandlung von Acrylsäureabgasen vorgestellt:
Hintergrund des Falles: Ein Chemiewerk produziert bei der Herstellung von Acrylharz eine große Menge an Acrylabgasen, und die direkte Emission dieser Abgase in die Atmosphäre hat schwerwiegende Auswirkungen auf die Umwelt und die menschliche Gesundheit. Um dieses Problem zu lösen, setzte das Chemiewerk Aktivkohleadsorption und katalytische Oxidation für die Abgasbehandlung ein.
Behandlungsverfahren:
Abgassammlung: Die während des Produktionsprozesses entstehenden Acrylsäureabgase werden durch ein hocheffizientes Luftsammelsystem umfassend erfasst.
Vor-Behandlung: Das gesammelte Abgas wird entstaubt und entnebelt, um die Feststoffpartikel und Flüssigkeitströpfchen zu entfernen.
Aktivkohle-Adsorption: Das vorbehandelte Abgas wird zur Adsorptionsbehandlung in den Aktivkohleadsorptionsturm geleitet. Der Aktivkohle-Adsorptionsturm ist mit Aktivkohle-Adsorptionsmitteln mit hoher spezifischer Oberfläche gefüllt, die Acrylsäure-Substanzen im Abgas effektiv adsorbieren können.
Katalytische Oxidation: Wenn die Aktivkohle gesättigt ist, wird die Desorption mit heißer Luft oder Dampf durchgeführt, um die an der Aktivkohle adsorbierten Acrylstoffe zu desorbieren. Das desorbierte hochkonzentrierte organische Abgas wird dann zur katalytischen Oxidationsbehandlung in die katalytische Oxidationsanlage geleitet. Unter der Einwirkung des Katalysators werden die VOC bei niedrigerer Temperatur flammenlos oxidativ verbrannt und oxidativ in CO2 und H2O zersetzt.
Abgasemission: Nach der katalytischen Oxidationsbehandlung wird das Abgas abgekühlt und gefiltert und dann in die Atmosphäre abgeleitet. Zu diesem Zeitpunkt sind die Acrylsubstanzen im Abgas im Wesentlichen sauber entfernt worden, so dass die Anforderungen des Umweltschutzes erfüllt werden.
Durch den Einsatz des Abgasbehandlungsverfahrens (Aktivkohleadsorption + katalytische Oxidation) hat das Chemiewerk das Problem der Acrylsäureabgasemissionen erfolgreich gelöst und einen positiven Beitrag zum Umweltschutz geleistet.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP-Monomer | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunktionelles Monomer | ||
| HEMA-Monomer | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| HPMA-Monomer | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| THFA-Monomer | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat | 79637-74-4 |
| DCPMA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat | 12542-30-2 |
| DCPEMA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat | 68586-19-6 |
| DCPEOA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Laurylacrylat / Dodecylacrylat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| PHEA-Monomer | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Laurylmethacrylat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Multifunktionelles Monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Acrylamid-Monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Difunktionelles Monomer | ||
| PEGDMA-Monomer | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-Monomer | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat | 84170-74-1 |
| PEGDA-Monomer | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| PDDA-Monomer | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| NPGDA Monomer | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| HDDA-Monomer | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylenglykol-Dimethacrylat | 97-90-5 |
| DPGDA-Monomer | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA-Monomer | Bisphenol A Glycidylmethacrylat | 1565-94-2 |
| Trifunktionelles Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| TMPTA-Monomer | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritoltriacrylat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA-Monomer | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Methacrylat-Monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butylmethacrylat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethylmethacrylat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutylmethacrylat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexylmethacrylat | 688-84-6 |
| EGDMP-Monomer | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethylmethacrylat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexylmethacrylat | 101-43-9 |
| BZMA-Monomer | Benzylmethacrylat | 2495-37-6 |
| BDDMP-Monomer | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat) | 92140-97-1 |
| BDDMA-Monomer | 1,4-Butandioldimethacrylat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allylmethacrylat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethylmethacrylat | 21282-97-3 |
| Acrylate Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl-Acrylat | 106-63-8 |
| EMA-Monomer | Ethylmethacrylat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethylacrylat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | Cyclohexylprop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | Benzylprop-2-enoat | 2495-35-4 |