Wie lösen Sie Probleme bei der Formulierung und dem Druck von Tiefdruckfarben?
Im Bereich des Tiefdrucks ist die Druckfarbenrezeptur eine Kunstform, die viele Fähigkeiten und Überlegungen erfordert und mit dem endgültigen Druckergebnis und der Produktqualität zusammenhängt.
Eine detaillierte Analyse der Formulierung von dunklen und hellen Druckfarben
Die Tintenformulierung lässt sich in zwei Gruppen einteilen: dunkel und hell. Betrachten wir zunächst die dunklen Druckfarben, die nur aus Primärfarben ohne Reduktionsmittel formuliert werden. Beim Mischen muss die für den Druck verwendete Farbmenge berücksichtigt werden, und die Haupt- und Sekundärfarben müssen anhand einer Farbanalyse bestimmt und dann gleichmäßig gemischt werden. Das Mischen dunkler Druckfarben kann in drei Fälle unterteilt werden: einfarbig, Zwischenfarben und Mehrfarben. Einfarbig bedeutet, dass nur eine Grundfarbe verwendet wird, wie man es bei einigen minimalistischen Drucksachen sehen kann, bei denen nur eine Grundfarbe verwendet wird, um die Reinheit der Farbe zu betonen. Zwischenfarben entstehen durch das Mischen von zwei Grundfarben, wie z. B. Rot und Gelb, um Orange zu erzeugen, das bei der Reproduktion traditioneller Kunstwerke einen einzigartigen visuellen Effekt erzeugt. Beim Vollfarbdruck werden alle drei Grundfarben gemischt, wodurch eine komplexere und reichere Farbpalette entsteht. Diese Methode wird häufig bei hochwertigen Druckerzeugnissen verwendet, bei denen Farbtiefe und -reichtum erforderlich sind.
Helle Druckfarben werden durch Zugabe eines Verdünners hergestellt. Beim Mischen heller Druckfarben sind drei wichtige Punkte zu beachten. Erstens sollte weiße Tinte anstelle von Verdünner verwendet werden, da sie den Vorteil hat, dass die ursprünglichen Eigenschaften der Tinte erhalten bleiben. Bei einigen hochwertigen Posterdrucken kann die Verwendung von Verdünner beispielsweise zu einer schlechten Haftung der Farbe auf dem Papier führen. Zweitens sollte weiße Tinte als Hauptbestandteil der Mischung verwendet und eine kleine Menge farbiger Tinte beigemischt werden. So lassen sich Farbton und Schattierung der Farbe genau steuern. Drittens muss die Farbauswahl genau sein, was vom Farbmischer ein feines Gespür für Farben verlangt, so wie ein professioneller Maler ein Gespür für Farben hat. Jede kleine Abweichung kann das Endergebnis beeinträchtigen.
Eine mehrdimensionale Strategie zur Erhöhung des Glanzes des Farbfilms
Um den Glanz des Farbfilms zu erhöhen, muss man an mehreren Stellen ansetzen. Die Zugabe einer angemessenen Menge Toneröl innerhalb des durch die Farbkonzentration vorgegebenen Rahmens ist wie das Einspritzen einer Schicht "Glanzmittel" in den Farbfilm. Die Beschichtung der bedruckten Filmoberfläche mit einem Lack oder Farbkonditionierer bildet einen glatten Schutzfilm auf der Oberfläche und verbessert die Lichtreflexion. Gleichzeitig ist es wichtig, die Transparenz der Druckfarbe zu erhöhen. Sie können Tinten mit hoher Transparenz wählen oder eine moderate Menge an Tintenkonditionierer hinzufügen. Außerdem sollten Sie die Glätte der glatten, stark reflektierenden Oberfläche des Bedruckstoffs nutzen, damit das Licht zwischen dem Farbfilm und dem Bedruckstoff besser reflektiert wird. Außerdem muss verhindert werden, dass die Oberfläche des Bedruckstoffs absorbiert, was eine angemessene Verbesserung der Glätte der Bedruckstoffoberfläche erfordert.
Temperatur und Luftfeuchtigkeit der Druckumgebung haben einen erheblichen Einfluss auf den Glanz des Farbfilms. Wenn beispielsweise der Tiefdruck auf Kunststoff bei hoher Luftfeuchtigkeit und niedrigen Temperaturen erfolgt, verdunstet das Lösungsmittel schneller und absorbiert die Wärme um den Farbfilm herum, was zu einer schnellen Kondensation von Wasserdampf in der Luft und zur Bildung von Nebel auf der Oberfläche des bedruckten Farbfilms führt, was den Glanz der Farbschicht stark verringert. Dies ist besonders in der Regenzeit zu beobachten. Aus einer Vielzahl praktischer Fälle geht hervor, dass es im Allgemeinen am besten ist, die Raumtemperatur bei 21-23°C und die Luftfeuchtigkeit bei 40% zu halten. Solche Umgebungsbedingungen gewährleisten die genaueste Reproduktion der Farben. Genau wie beim Präzisionsdruck in einer Laborumgebung wirkt sich jeder Parameter auf das Endergebnis aus.
Die einzigartige Kunst des Mischens spezieller Farbtinten
Beim Mischen von Gold- und Silberdruckfarben wird eine geeignete Menge Gold- oder Silberpulver in das Druckfarbenöl gegeben und gut umgerührt. Das Gold- und Silberpulver muss den richtigen Feingehalt haben, und der Lack muss entsprechend dem Bedruckstoff ausgewählt werden. Die Gold- und Silberdruckfarben müssen unmittelbar vor dem Druck gemischt werden, da sie sich sonst nach einiger Zeit absetzen und trennen. Interessanterweise kann Golddruckfarbe auch durch Mischen von Silberpulver, Transparentgelb und Firnis hergestellt werden. Ein gutes Ergebnis beim Mischen von Goldtinte lässt sich zum Beispiel mit einem Verhältnis von Goldpulver (grünlich): Lack: Transparentgelb = 1:3:2 erzielen. Um Goldtinte mit einem rötlichen Farbton herzustellen, ersetzen Sie einfach das Goldpulver durch rotes Pulver, je nach den Anforderungen des Kunden.
Perlglanztinte wird hergestellt, indem Perlglanzpigment mit einem geeigneten Anteil hochtransparenter Tinte oder Tintenmischöl gemischt wird, bis eine gleichmäßige Mischung entsteht. Es ist jedoch zu beachten, dass der Perlglanzeffekt verloren geht, wenn die Tinte eine zu starke Deckkraft hat. Das ist so, als würde man die Perle mit einem dicken Tuch abdecken, und der ursprüngliche Glanz der Perle kann nicht mehr zur Geltung kommen.
Leuchttinte, auch phosphoreszierende Tinte genannt, hat den magischen Effekt, Lichtenergie zu absorbieren und dann für eine bestimmte Zeit zu leuchten. Sie wird häufig für Druckerzeugnisse mit besonderen visuellen Anforderungen verwendet, z. B. für Plakate oder Sicherheitsschilder, die bei Nacht leuchten. In der Regel genügt es, das Leuchtpigment in einem hochtransparenten farbverändernden Öl zu dispergieren und gut zu verrühren.
Es ist zu beachten, dass keine dieser Spezialtinten geschliffen werden kann. Das Schleifen von Gold- oder Silbertinte kann die Schleifgeräte beschädigen, während das Schleifen von Perlglanz- oder Leuchttinte die Oberfläche oder die Kristallstruktur zerstören kann, was zum Verlust des Farbeffekts führt. Dies ist vergleichbar mit der Zerstörung der inneren Struktur eines Präzisionsinstruments, so dass es nicht mehr normal funktionieren kann.
Wichtige Überlegungen zur Tonung des Kunststoffdrucks
Bei der Tonung von Kunststoffdrucken sind einige wichtige Grundsätze zu beachten. Bei der Farbtonung sollten möglichst Set-Farben desselben Farbtons des Farbherstellers verwendet werden, da der Farbton von Set-Farben stärker gesättigt ist als der von zweifarbig getonten Farben. Dies ist vergleichbar mit der Verwendung von Originalteilen, die besser zum Gerät passen als eine Mischung von Teilen. Wenn Sie eine oder zwei Tinten mischen wollen, sollten Sie versuchen, eine Set-Tinte mit einer ähnlichen Farbe als Basis zu verwenden. Und wenn Sie Farben mischen, versuchen Sie, die Anzahl der Tintentypen so weit wie möglich zu reduzieren, denn je mehr Tintentypen Sie mischen, desto höher ist der Anteil von Cyan, was die Helligkeit und Sättigung der Tintenfarbe verringert. Wenn Sie zwei Farben gut mischen können, sollten Sie nicht drei verwenden.
Plastikfolie ist ein nicht saugfähiges Material, daher können Sie die farbige Tinte nicht mit Verdünner verdünnen. Sie sollten weiße Tinte zum Verdünnen hinzufügen. Tinten verschiedener Hersteller und verschiedener Sorten sollten nicht gemischt werden, da sonst der Glanz, die Reinheit und die Trocknungsgeschwindigkeit der weißen Tinte beeinträchtigt werden. Das Mischen verschiedener Arten von Tinte verändert direkt den ursprünglichen Farbton des Harzes, was zu einer schlechten Leistung der Tinte führt. Dies ist vergleichbar mit dem Mischen verschiedener Marken und Formulierungen chemischer Reagenzien, was zu unerwarteten chemischen Reaktionen führen kann, die die Druckqualität ernsthaft beeinträchtigen.
Beim Mischen von Druckfarben muss jeder Schritt streng kontrolliert werden, um eine Farbe zu erzeugen, die den Anforderungen des Kunden entspricht, und um sicherzustellen, dass die Druckfarbe verschiedener Chargen gleich bleibt. Dies ist eine wichtige Voraussetzung für die Stabilität der Druckqualität.
Erforschung der Ursachen von Druckfarbenhaftungsproblemen und Lösungen
Die Farbhaftung ist ein häufiges und schwieriges Problem im Druckprozess. Eine wichtige Ursache ist zunächst eine zu straffe Wicklung. Während des Drucks sollte die Folienspannung nicht zu hoch sein, und die Folie sollte nicht zu lang und zu fest gewickelt werden. Stellen Sie sich vor, die Folie wird wie eine Feder zu stark zusammengedrückt, und wenn die Druckmaschine weiterläuft, nimmt die Wicklung weiter zu, vor allem wenn die lokalen Zellen zu tief und zu groß sind, dann neigt sie zum Ausbeulen und Verkleben. Das ist wie bei der Verarbeitung von Drähten: Wenn sie zu stark verdreht sind, kleben die Drähte aneinander.
Auch unsachgemäßes Mischen von Druckfarben kann zu Klebrigkeit führen. So werden beispielsweise Härter, bei denen es sich um niedermolekulare Substanzen handelt, die von Natur aus klebrig sind, Druckfarben zugesetzt, die besondere Eigenschaften (Hitze- und Ölbeständigkeit) aufweisen müssen. Außerdem kann es bei der Herstellung von Tiefdruckfarben zu Problemen kommen, wenn das Harz eine schlechte Hitzebeständigkeit aufweist. Im Allgemeinen sollten Harze mit einem universellen Erweichungspunkt von 105°C bis 110°C verwendet werden. Ein zu niedriger Erweichungspunkt bedeutet, dass die Farbe nicht hitzebeständig ist. Dies ist vergleichbar mit der Wahl von Baumaterialien: Ungeeignete Materialien können den Anforderungen einer bestimmten Umgebung nicht standhalten.
Ein weiterer Faktor, der zur Haftung führen kann, ist eine schlechte Haftung zwischen der Druckfarbe und dem Bedruckstoff. Dieses Problem kann auf zwei Arten gelöst werden. Zum einen sollte die Tinte richtig ausgewählt und ihre Qualität streng kontrolliert werden, damit sie sich gut an den Bedruckstoff anpassen kann. Zum anderen sollte die Oberfläche des Bedruckstoffs behandelt werden, um seine Affinität zur Druckfarbe zu verbessern. Es ist am besten, nur eine Seite zu behandeln und eine Situation zu vermeiden, in der die Spannung auf beiden Seiten gut ist, da die Elektrobehandlung beider Seiten dazu führen kann, dass die Tintenoberfläche zu stark haftet und zurückbleibt, genau wie bei Gegenständen, die auf beiden Seiten mit Klebstoff beschichtet sind und leicht aneinander haften.
Die schlechte Hitzebeständigkeit und die Klebrigkeit der Tinte selbst sind intrinsische Faktoren, die die Adhäsion verursachen. Wenn eine große Menge Lösungsmittel in der gedruckten Tinte verbleibt, ist es, als ob die Farbe nicht trocken wäre. Obwohl sie für das bloße Auge trocken aussieht, ist sie in Wirklichkeit noch klebrig. Nachdem das Druckerzeugnis aufgerollt wurde, kann sich das restliche Lösungsmittel nur schwer verflüchtigen, und das Harz in der Druckfarbe kann nicht trocknen und sich verfestigen, so dass das Endprodukt stark verklebt ist. Wird das verklebte Produkt gaschromatographisch gemessen, liegt der Restlösungsmittelgehalt oft bei mehreren zehntausend PPM. Darüber hinaus führt das Restlösungsmittel zu einem Geruch des Produkts, der nicht nur die Laminierfestigkeit beeinträchtigt, sondern sich auch negativ auf den Lebensmittelgeschmack und die Hygienestandards auswirkt. Daher sollte das Problem unter den Aspekten der Trocknerleistung, der Trocknungsbedingungen und der Beladung gelöst werden. Zweitens sollten so weit wie möglich schnell trocknende Lösungsmittel verwendet werden. Schließlich sollten die Druckerzeugnisse an einem feuchtigkeitsgeschützten Ort gelagert werden, um zu verhindern, dass das Harz in der Druckfarbe aufgrund der Feuchtigkeit in den Rohstoffen aufquillt und zähflüssig wird. Diese Reihe von Maßnahmen ist wie ein solider Schutz für den Druckprozess, um die Druckqualität zu gewährleisten.
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| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP-Monomer | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunktionelles Monomer | ||
| HEMA-Monomer | 2-Hydroxyethylmethacrylat | 868-77-9 |
| HPMA-Monomer | 2-Hydroxypropylmethacrylat | 27813-02-1 |
| THFA-Monomer | Tetrahydrofurfurylacrylat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat | 79637-74-4 |
| DCPMA-Monomer | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat | 12542-30-2 |
| DCPEMA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat | 68586-19-6 |
| DCPEOA-Monomer | Dicyclopentenyloxyethylacrylat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) ethoxyliertes Nonylphenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Laurylacrylat / Dodecylacrylat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahydrofurfurylmethacrylat | 2455-24-5 |
| PHEA-Monomer | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Laurylmethacrylat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecylacrylat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornylmethacrylat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornylacrylat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat | 7328-17-8 |
| Multifunktionelles Monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaerythritolhexaacrylat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT | 94108-97-1 |
| Acrylamid-Monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-Acryloylmorpholin | 5117-12-4 |
| Difunktionelles Monomer | ||
| PEGDMA-Monomer | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropylenglykol-Diacrylat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-Monomer | Triethylenglykol-Dimethacrylat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat | 84170-74-1 |
| PEGDA-Monomer | Polyethylenglykol-Diacrylat | 26570-48-9 |
| PDDA-Monomer | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat | |
| NPGDA Monomer | Neopentylglykol-Diacrylat | 2223-82-7 |
| HDDA-Monomer | Hexamethylen-Diacrylat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Ethylenglykol-Dimethacrylat | 97-90-5 |
| DPGDA-Monomer | Dipropylenglykol-Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA-Monomer | Bisphenol A Glycidylmethacrylat | 1565-94-2 |
| Trifunktionelles Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimethylolpropantrimethacrylat | 3290-92-4 |
| TMPTA-Monomer | Trimethylolpropantriacrylat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaerythritoltriacrylat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat | 28961-43-5 |
| Photoresist Monomer | ||
| IPAMA-Monomer | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantylmethacrylat | 16887-36-8 |
| Methacrylat-Monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Butylmethacrylat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Methoxyethylmethacrylat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | Isobutylmethacrylat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Ethylhexylmethacrylat | 688-84-6 |
| EGDMP-Monomer | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Diethylaminoethylmethacrylat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Cyclohexylmethacrylat | 101-43-9 |
| BZMA-Monomer | Benzylmethacrylat | 2495-37-6 |
| BDDMP-Monomer | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat) | 92140-97-1 |
| BDDMA-Monomer | 1,4-Butandioldimethacrylat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Allylmethacrylat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Acetylacetoxyethylmethacrylat | 21282-97-3 |
| Acrylate Monomer | ||
| IBA Monomer | Isobutyl-Acrylat | 106-63-8 |
| EMA-Monomer | Ethylmethacrylat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimethylaminoethylacrylat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | Cyclohexylprop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | Benzylprop-2-enoat | 2495-35-4 |