Tinerin boya parlaklığı üzerindeki etkisi nedir?

Hızlı cevap: Pratik bir katkı maddesi kararı, öncelikle sorunun tam olarak ne olduğuna odaklanarak verilir: köpüklenme, zayıf ıslatma, çukurlar, bulanıklık veya kararsızlık. En iyi ürün genellikle bu sorunu en güvenli uyumluluk aralığıyla çözen üründür.

Boyanın kendisi parlak, parlak, mat, düz, ışıksız vb. olarak ikiye ayrılır. Bunlar boya üretiminden sonra karar verilen parlaklık aralığıdır, bu makale sadece tinerin parlaklık üzerindeki etkisinden bahseder, boyanın parlaklığını değiştiremez.

 

Birçok kişi tinerin sadece boyayı seyreltmek için olduğunu, boya filminin performansı üzerinde herhangi bir etkisi olmadığını düşünür. İnşaat sırasında, ister astar ister son kat için kullanılsın, tinerleri istedikleri gibi kullanırlar. Astar ve son kat için ayrı ayrı tiner kullanmaya dikkat eden bazı kişiler vardır, ancak bunlar üreticiler arasında veya hızlı ve yavaş kuruyan tinerler arasında ayrım yapmazlar.

 

Bu yazıda, tinerin boya parlaklığı üzerindeki etkisinden ve ayrıca saha yapımında meydana gelen çeşitli olaylardan bahsedeceğiz.

 

01 tiner hızlı kuruyan, standart, yavaş kuruyan olarak ayrılır, kuruma hızı için doğru zamanı seçmek boya parlaklığını yüksek yapabilir

 

Farklı mevsimlerde boya üreticileri otomatik olarak farklı uçucu seyreltici oranları sağlayacaktır. Birçok üretici hızlı ve yavaş kuruyan tiner ayrı ambalaj logosu olacaktır. Bu, sahada ayarlama için çok fazla alan sağlar.

 

02 Güçlü çözücülüğe sahip tiner boyanın parlaklığını uygun şekilde artıracaktır

 

Tinerin rolü boyayı seyreltmek ve viskoziteyi azaltmaktır, böylece boya inşaat için gerekli viskoziteye ve en iyi inşaat etkisine ulaşabilir. İnşaattan sonra tinerin tamamı buharlaşarak atmosfere karışır ve geri dönüşümü zordur. Bu, boyanın çevre kirliliğine neden olmasının ve herkesin onu su bazlı boya ile değiştirmesinin ana nedenidir. Bu nedenle, gereksinimleri karşılıyorsa fiyat ne kadar düşükse o kadar iyidir.

 

Seyreltme işlemi seyrelticiden iki şey gerektirir:

 

A. Seyreltici çözücülüğü çok zayıf olamaz, eğer çok zayıfsa boyanın bir grup halinde topaklanmasına neden olur, boyayı seyreltemez. Bunu söylemeye gerek yok, birçok insan bu tür olaylarla karşılaşmıştır. Boyanın içine tiner, boya ve tiner ayrılır, üst tabaka berraklaştırılmış tiner, aşağıdaki boya bir top haline küçülür. Ve nasıl karıştırılırsa karıştırılsın, boya bir sakız topu gibidir, yapışkandır ve her zaman tinerle birlikte erimez.

 

B. Tinerin çözücülüğü çok güçlü olmamalıdır. Çok güçlü tiner boyadaki pigmentin topaklanmasına, pigmentin boyadan çökmesine neden olacaktır. Bu tür bir olay daha sinsidir ve çoğu zaman fark edilmez. Tinerin çözücülüğü ayrıca alttaki boyayı çözerek dip ısırmasına ve diğer olaylara neden olabilir.

 

03 Tinerin boya parlaklığı üzerindeki etkisi

 

Çok fazla tiner parlaklığı azaltacaktır, esas olarak çok fazla tiner eklenmesi nedeniyle, boya katı içeriği azalır, kuru film incelir, boya yüzeyi dolu değildir, bu da düşük parlaklıkla sonuçlanır.

 

04 Yanlış tiner seçimi de aşağıdaki boya filmi hastalıklarına neden olacaktır:

 

Işık kaybı: Boya filminin parlaklığı kurumadan önce tamdır ve kuruduktan sonra parlaklık kaybolur veya boya filminin parlaklığı daha sonra yavaş yavaş kaybolur.

 

Portakal kabuğu: Boya filminin yüzeyi düzensizdir, portakal kabuğu, greyfurt kabuğu görünümüne benzer.

 

Bulutlanma/lekelenme (gümüş toz boya küçük lekeler): Gümüş toz boyanın rengi değişir, bir parça koyu veya açık renk lekeler oluşturur, genellikle sprey boyanın yönü boyunca farklı renk şeritleri oluşturur.

 

İğne deliği (çukur): Boyadan sonra tinerin hızlı buharlaşması nedeniyle boyanın yenilenmesi çok geç olur ve iğne deliği benzeri küçük delikler veya deri gözenekleri oluşur.

Islatma, düzleştirme ve köpük giderme katkı maddeleri için pratik bir seçim kontrol listesi

Katkı maddesi seçimi genellikle, ekip önce kusuru tanımladıktan sonra uyumluluğu, dozaj aralığını ve işlem aşamasını değerlendirdiğinde en etkili olur. Bu, yalnızca kimyasal aileye veya tek bir çarpıcı laboratuvar sonucuna göre seçim yapmaktan genellikle çok daha güvenilirdir.

• Katkı maddesinin adından değil, kusurun kendisinden başlayın: Islanma kaybı, krater oluşumu, mikro köpük ve kararsızlık gibi sorunlar, aynı formül içinde bile farklı çözümler gerektirebilir.
• Belirtilen dozda uyumluluğu kontrol edin: En güçlü katkı maddesi bile, işlem aralığını çok fazla daraltırsa, ticari açıdan yanlış bir seçim olabilir.
• Kullanım aşamasını gözden geçirin: Bazı ürünler öğütme sırasında en faydalı olurken, diğerleri seyreltme, doldurma veya son uygulama sırasında daha çok önem kazanır.
• Kusur kontrolü ile kürleme veya film kalitesini dengelemek: Doğru katkı maddesi, yapışma, parlaklık veya görünümden ödün vermeden sorunu çözer.

Önerilen ürün referansları

• CHLUMINIT TMO: Daha düşük sararma veya TPO değişimi tartışmalarının önem kazandığı durumlarda değerli bir karşılaştırma noktası.
• CHLUMIAF 094: Su bazlı kaplamalar ve birçok genel köpük kontrol ekranı için dengeli bir köpük giderici referansı.
• CHLUMIAF 3062: Baskı mürekkebi ve UV mürekkebi uyumluluğunun köpük giderici ekranda önemli olduğu durumlarda kullanışlıdır.
• CHLUMIAF 3037: Daha sert koşullarda bile kalıcı köpüğün üstesinden gelmek için daha güçlü bir proses-köpük giderme seçeneği.

Alıcılar ve formülatörler için SSS

Deney kabında güçlü görünen bir katkı maddesi neden bazen üretimde başarısız olur?
Çünkü kesme kuvveti, sıcaklık, alt tabaka ve formülün tamamı, katkı maddesinin gerçek proses koşulları altında sergilediği performansı değiştirebilir.

En agresif katkı maddesi her zaman tercih edilmeli midir?
Genellikle hayır. En iyi katkı maddesi, en geniş güvenli çalışma aralığını korurken gerçek kusuru gideren katkı maddesidir.