Wie wirkt sich die Verdünnung auf den Glanz der Farbe aus?
Schnelle Antwort: A practical additive decision starts with the exact defect: foam, poor wetting, craters, haze, or instability. The best product is usually the one that solves that defect with the safest compatibility window.
Farbe selbst ist in Hochglanz, glänzend, matt, flach, kein Licht, etc. unterteilt. Dies sind die Palette von Glanz nach der Herstellung von Farbe entschieden, dieser Artikel nur über die Auswirkungen der Verdünnung auf den Glanz sprechen, kann nicht die Farbe selbst Glanz ändern.
Viele Leute denken, dass Verdünner nur dazu dient, die Farbe zu verdünnen, und dass sie keine Auswirkungen auf die Leistung des Farbfilms hat. Beim Bau verwenden sie Verdünner nach Belieben, unabhängig davon, ob sie für die Grundierung oder den Decklack verwendet werden. Es gibt einige Leute, die darauf achten, Verdünner für Grundierung und Decklack getrennt zu verwenden, aber sie unterscheiden nicht zwischen den Herstellern oder zwischen schnell und langsam trocknenden Verdünnern.
In diesem Artikel geht es um die Auswirkungen von Verdünnern auf den Lackglanz sowie um verschiedene Phänomene, die in der Praxis auftreten.
01 Verdünner ist in schnell trocknende, Standard-, langsam trocknende unterteilt, wählen Sie die richtige Zeit, um Geschwindigkeit trocknen kann die Farbe Glanz hoch
Verschiedene Jahreszeiten Farbe Hersteller werden automatisch unterschiedliche flüchtige Rate des Verdünners. Viele Hersteller werden schnell und langsam trocknende Verdünner getrennte Verpackung Logo sein. Dies bietet eine Menge Raum für die Anpassung vor Ort.
02 Verdünner mit starker Lösungskraft erhöht den Glanz der Farbe
Die Aufgabe des Verdünners besteht darin, die Farbe zu verdünnen und die Viskosität zu verringern, damit die Farbe die für die Konstruktion erforderliche Viskosität und den besten Konstruktionseffekt erreichen kann. Nach dem Bau verflüchtigt sich der Verdünner in die Atmosphäre und ist schwer zu recyceln. Dies ist der Hauptgrund für die Umweltverschmutzung durch Farbe und der Hauptgrund, warum sie durch Farben auf Wasserbasis ersetzt werden. Deshalb gilt: Je niedriger der Preis, desto besser, wenn er den Anforderungen entspricht.
Der Prozess der Verdünnung erfordert zwei Dinge vom Verdünnungsmittel:
A. Verdünnungsmittel Solvenz kann nicht zu schwach sein, wenn zu schwach wird die Farbe Ausflockung in einer Gruppe verursachen, kann nicht verdünnen die Farbe. Dies unnötig zu sagen, viele Menschen haben solche Ereignisse begegnet. Verdünner in die Farbe, Farbe und Verdünner trennen sich, die obere Schicht des geklärten Verdünners, die folgende Farbe schrumpfte zu einer Kugel. Und egal wie man rührt, die Farbe ist wie ein Kaugummiball, klebrig, und verschmilzt immer wieder nicht mit dem Verdünner zu einer Einheit.
B. Die Löslichkeit des Verdünners sollte nicht zu stark sein. Eine zu starke Verdünnung führt dazu, dass das Pigment in der Farbe ausflockt und sich aus der Farbe abscheidet. Diese Art von Phänomen ist eher heimtückisch und bleibt oft unentdeckt. Die Löslichkeit des Verdünners kann auch die darunter liegende Farbe auflösen, was zu Bodenbildung und anderen Phänomenen führt.
03 Der Einfluss der Verdünnung auf den Glanz der Farbe
Zu viel Verdünner verringert den Glanz, vor allem wegen der Zugabe von zu viel Verdünner, der Lack Feststoffgehalt sinkt, der Trockenfilm wird dünn, die Lackoberfläche ist nicht voll, was zu geringem Glanz.
04 Die falsche Wahl des Verdünners führt auch zu den folgenden Krankheiten des Lackfilms:
Lichtverlust: Der Glanz des Lackfilms ist vor dem Trocknen voll, nach dem Trocknen fehlt der Glanz oder der Glanz des Lackfilms verschwindet später allmählich.
Orangenhaut: Die Oberfläche des Lackfilms ist uneben und ähnelt dem Aussehen von Orangenschalen oder Grapefruitschalen.
Clouding/Fleckenbildung (kleine Flecken der Silberpulverfarbe): Die Farbe der Silberpulverfarbe ändert sich und bildet ein Stück dunkler oder heller Farbflecken, die oft verschiedene Farbstreifen entlang der Sprührichtung bilden.
Pinhole (Loch): Die Farbe wird nach dem Streichen aufgrund der schnellen Verdunstung des Verdünners zu spät nachgefüllt, was zu nadellochartigen kleinen Löchern oder lederartigen Poren führt.
A practical selection checklist for wetting, leveling, and defoaming additives
Die Auswahl von Additiven ist in der Regel am effektivsten, wenn das Team zunächst den Defekt definiert und anschließend Kompatibilität, Dosierungsbereich und Prozessstufe prüft. Dies ist oft wesentlich zuverlässiger als die Auswahl allein anhand der chemischen Familie oder eines einzelnen auffälligen Laborergebnisses.
- Gehen Sie vom Defekt aus, nicht vom Namen des Additivs: Benetzungsverlust, Kraterbildung, Mikroschaum und Instabilität erfordern oft unterschiedliche Lösungen, selbst innerhalb derselben Rezeptur.
- Prüfen Sie die Verträglichkeit bei der vorgesehenen Dosierung: Selbst das stärkste Additiv kann die falsche Wahl aus wirtschaftlicher Sicht sein, wenn es das Prozessfenster zu stark einschränkt.
- Überprüfen Sie die Nutzungsphase: Manche Produkte sind beim Mahlen am nützlichsten, andere hingegen eher beim Abfüllen, Befüllen oder der finalen Applikation.
- Ausgewogene Aushärtungs- bzw. Filmqualität mit Fehlerkontrolle: Das richtige Additiv behebt das Problem, ohne dass Haftung, Glanz oder Aussehen beeinträchtigt werden.
Empfohlene Produktreferenzen
- CHLUMINIT TMO: Ein wertvoller Vergleichspunkt, wenn es um die Diskussion über geringere Vergilbung oder den Austausch von TPO geht.
- CHLUMIAF 094: Ein ausgewogener Entschäumer als Referenz für wasserbasierte Beschichtungen und viele allgemeine Schaumkontrollsysteme.
- CHLUMIAF 3062: Nützlich, wenn die Kompatibilität von Druckfarbe und UV-Tinte in der Entschäumung des Siebs wichtig ist.
- CHLUMIAF 3037: Eine stärkere Prozessent-Schaumungsoption, wenn hartnäckiger Schaum auch unter raueren Bedingungen bestehen bleibt.
Häufig gestellte Fragen für Käufer und Formulierer
Warum versagt ein Zusatzstoff, der im Becherglas wirksam erscheint, manchmal in der Produktion?
Denn Scherkräfte, Temperatur, Substrat und die gesamte Rezeptur können die Leistung des Additivs unter realen Prozessbedingungen beeinflussen.
Sollte das aggressivste Additiv immer vorzuziehen sein?
Normalerweise nicht. Das beste Additiv ist dasjenige, das den eigentlichen Defekt behebt und gleichzeitig den größtmöglichen sicheren Betriebsbereich erhält.