Epoksitlenmiş keten tohumu yağı ile solvent arasındaki fark nedir?
Yeni bir plastikleştirici türü olarak epoksi keten tohumu yağı, plastiklerde plastikleştirme işlemi reçine ve plastikleştirici düşük moleküler bileşiklerin işlemde birbirini çözmesi olarak görülebilir, ancak epoksi keten tohumu yağı genel çözücülerden farklıdır, çözücüler işlemde uçucu olurken, epoksi keten tohumu yağının uzun süre polimerde kalması gerekir ve reçine ile kimyasal olarak reaksiyona girmez ve reçine bir katı oluşturur.
Plastikleştiricilerin plastikleştirici bir etki oynamasının nedeni, anahtar, erimiş halde reçinenin akışkanlığını ve ürün yumuşaklığını iyileştirmek için reçinenin erime sıcaklığını düşürmek için polimer etkileşimlerini zayıflatmaktır, malzemede böyle bir rol oynayabilir plastikleştiriciler olarak adlandırılır. Polimer malzemelere eklenen plastikleştiriciler, temel kimyasal özelliklerini değiştirmeden, eriyik viskozitesini, camsı geçiş sıcaklığını ve dokunmanın esnekliğini azaltır, böylece işlenebilirliğini artırır ve ürünlerin esnekliğini ve gerilme özelliklerini geliştirir.
Epoksi keten tohumu yağı, plastiğin yumuşaklığını, eğilme, soğuk direnci ve uzamayı arttırmak, plastiğin sertliğini, modülünü, cam geçiş sıcaklığını, erime noktasını, yumuşama sıcaklığını veya akış sıcaklığını azaltmak için eklenir, böylece plastiğin viskozitesi küçülür, hareket kabiliyeti artar, böylece işleme performansı artar. Bu nedenle, epoksi keten tohumu yağı böyle yüksek kaliteli bir performansa sahiptir, kendi mekanizmasından ayrılamaz.
Epoksi keten tohumu yağının kaplama yapışması üzerindeki etkisi nedir?
Boya üretimi kantitatif bir plastikleştirici ekleyecektir, örneğin, plastikleştirici olarak klorlu parafin kullanımının çoğunda klorlu kauçuk boya. Plastisite esneklik olarak anlaşılabilir, plastikleştirici olmadan iyi film oluşumu zordur, yapışma neredeyse hiç yoktur.
Epoksi keten tohumu yağı birçok boyada kullanılmaktadır. Kaplamaya belirli bir oranda epoksitlenmiş keten tohumu yağı eklenmesi yapışmayı artıracaktır. Genel olarak, yapışmanın temel mekanizmaları mekanik toplama, fiziksel adsorpsiyon, hidrojen bağlarının ve kimyasal bağların oluşumu, karşılıklı difüzyon ve diğer rollerdir, bu roller tarafından oluşturulan yapışma ile birlikte, boya filmi kaplaması ile alt tabaka performansı arasındaki yapışmayı belirler.
Epoksi keten tohumu yağı, alt tabaka üzerindeki kaplamanın geçirgenliğini artırarak, ıslanabilirlik, kaplamayı mümkün olduğunca alt tabaka deliklerine, penetrasyondaki çatlaklara, sayısız küçük çapa noktası oluşturmak için kürlenecek, alt tabakayı sıkıca kavrayacak ve böylece kaplamanın alt tabaka üzerindeki yapışmasını iyileştirecektir.
Epoksi keten tohumu yağı, alt tabaka üzerindeki kaplamanın ıslanabilirliğini geliştirerek, kaplamanın tam ıslanmadan önce mümkün olduğunca alt tabakanın yüzeyine yakın olmasını sağlar, böylece Van der Waals kuvvetini geliştirir ve kaplamanın alt tabaka üzerindeki yapışmasını iyileştirir.
Epoksitlenmiş keten tohumu yağı, kaplama ve alt tabaka moleküllerinin karşılıklı difüzyonunu, karşılıklı çözünmesini teşvik edebilir ve sonuçta arayüzün kaybolmasına yol açarak kaplama ile alt tabaka arasındaki yapışmayı iyileştirebilir.
Aynı seriden alev geciktirici plastikleştiriciler
Hızlı cevap: Yüzey düzeltme katkı maddeleri genellikle kusur türü, uyumluluk ve dozaj aralığına göre seçilir. Ticari açıdan en güçlü tercih, yeni bir sorun yaratmadan mevcut sorunu çözen maddedir.
| Lcflex® T-50 | T-50; ASE | CAS 91082-17-6 |
| Lcflex® ATBC | Asetil tribütil sitrat | CAS 77-90-7 |
| Lcflex® TBC | Tribütil sitrat | CAS 77-94-1 |
| Lcflex® TCPP | TCPP alev geciktirici | CAS 13674-84-5 |
| Lcflex® DOTP | Dioktil tereftalat | CAS 6422-86-2 |
| Lcflex® DEP | Dietil ftalat | CAS 84-66-2 |
| Lcflex® TEC | trietil sitrat | CAS 77-93-0 |
| Lcflex® DOA | Dioktil adipat | CAS 123-79-5 |
| Lcflex® DOS | SEBACIC ACID DI-N-OCTYL ESTER | CAS 2432-87-3 |
| Lcflex® DINP | Diisononyl Phthalate | CAS 28553-12-0/685 15-48-0 |
| Lcflex® TMP | Trimetilolpropan | CAS 77-99-6 |
| Lcflex® TEP | Trietil fosfat | CAS 78-40-0 |
| Lcflex® TOTM | Trioktil trimellitat | CAS 3319-31-1 |
| Lcflex® BBP | Biyo-bazlı plastikleştiriciler, Yüksek verimli plastikleştirici | |
| Lcflex® TMP | Trimetilol propan | CAS 77-99-6 |
| Lcflare® TCEP | Tris(2-kloroetil) fosfat | CAS 115-96-8 |
| Lcflare® BDP | Bisfenol-A bis(difenil fosfat) | CAS 5945-33-5 |
| Lcflare® TPP | Trifenil fosfat | CAS 115-86-6 |
Islatma, düzleştirme ve köpük giderme katkı maddeleri için pratik bir seçim kontrol listesi
Katkı maddesi seçimi genellikle, ekip önce kusuru tanımladıktan sonra uyumluluğu, dozaj aralığını ve işlem aşamasını değerlendirdiğinde en etkili olur. Bu, yalnızca kimyasal aileye veya tek bir çarpıcı laboratuvar sonucuna göre seçim yapmaktan genellikle çok daha güvenilirdir.
- Katkı maddesinin adından değil, kusurun kendisinden başlayın: Islanma kaybı, krater oluşumu, mikro köpük ve kararsızlık gibi sorunlar, aynı formül içinde bile farklı çözümler gerektirebilir.
- Belirtilen dozda uyumluluğu kontrol edin: En güçlü katkı maddesi bile, işlem aralığını çok fazla daraltırsa, ticari açıdan yanlış bir seçim olabilir.
- Kullanım aşamasını gözden geçirin: Bazı ürünler öğütme sırasında en faydalı olurken, diğerleri seyreltme, doldurma veya son uygulama sırasında daha çok önem kazanır.
- Kusur kontrolü ile kürleme veya film kalitesini dengelemek: Doğru katkı maddesi, yapışma, parlaklık veya görünümden ödün vermeden sorunu çözer.
Önerilen ürün referansları
- CHLUMIWE 3280: Mürekkep, kaplama ve zorlu yüzey ıslatma işlemleri için güçlü bir ıslatıcı madde referansı.
- CHLUMIWE 3071: Geniş uygulama yelpazesinde organosilikon ıslatma desteğine ihtiyaç duyulduğunda kullanışlıdır.
- CHLUMIFLEX ATBC: Uygulama ve uyumluluk ekranları için pratik bir ftalat içermeyen plastikleştirici referansı.
- CHLUMIFLEX DOTP: Esnek plastik uygulamalarında standart bir tereftalat-plastikleştirici kıyaslaması.
Alıcılar ve formülatörler için SSS
Deney kabında güçlü görünen bir katkı maddesi neden bazen üretimde başarısız olur?
Çünkü kesme kuvveti, sıcaklık, alt tabaka ve formülün tamamı, katkı maddesinin gerçek proses koşulları altında sergilediği performansı değiştirebilir.
En agresif katkı maddesi her zaman tercih edilmeli midir?
Genellikle hayır. En iyi katkı maddesi, en geniş güvenli çalışma aralığını korurken gerçek kusuru gideren katkı maddesidir.