Baskı mürekkebinin temiz sıyrılmaması sorununu nasıl çözebilirim?
Baskı endüstrisinde sık sık zor bir sorunla karşılaşırız - temiz sıyrılmayan baskı mürekkebi. Bu sorunun arkasındaki nedenler karmaşık ve iç içe geçmiş durumdadır ve her bir bağlantı baskı kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahip olabilir.
İlk olarak, mürekkep viskozitesi faktöründen bahsedelim. Mürekkebin viskozitesi arttığında, iç fiziksel özellikleri önemli ölçüde değişir. Tıpkı sıkı örülmüş bir grup gibi, viskozitedeki artış mürekkep molekülleri arasındaki etkileşimi ve yüzey gerilimini artırır. Bu değişiklik, silecek mürekkeple temas ettiğinde bir "güç mücadelesini" tetikler. Silecek ideal olarak mürekkebi plaka silindirinin yedek kısmından sorunsuz bir şekilde çıkarabilir, ancak mürekkebin viskozitesi değiştikçe etkisi artar ve orijinal dengeyi bozar. Bu dengesizlik, bir terazinin bir ucuna aniden ağırlık eklemeye benzer, bu da sıyırma bıçağının mürekkebi tamamen çıkarmasını engeller ve sonuçta ürün kalitesini etkiler. Bu sorunu çözmek için, mürekkep viskozitesini azaltmak amacıyla uygun miktarda tiner ekleyebiliriz. Tiner eklerken, mürekkep türüne ve gerçek viskoziteye bağlı olarak belirli bir orana göre yavaşça eklemek ve iyice karıştırmak için iyice karıştırmak gerekir. Bu olgu bazı klasik baskı deneylerinde görülebilir. Belirli koşullar altında, mürekkep viskozitesi kademeli olarak arttıkça, basılı malzeme üzerindeki mürekkep kalıntısı giderek daha ciddi hale gelir.
Ardından, silecek basıncına bakın. Baskı makinesi ilk çalıştırıldığında, klişe silindirinin silecek tarafından aşırı aşınmasını önlemek için silecek basıncı genellikle düşük bir seviyeye ayarlanır. Ancak baskı makinesinin hızı arttıkça durum karmaşık bir hal alır. Yüksek hızlarda klişe silindiri üzerindeki mürekkebin rakle üzerindeki etkisi hızla artacaktır, tıpkı sakin bir göldeki ani bir rüzgar gibi, orijinal zayıf denge anında bozulur ve raklenin mürekkebi temizleyememesine neden olur. Bu durumda, operatörün makine hızındaki artışa göre silecek basıncını zaman içinde artırması gerekir. Genel olarak, baskı makinesinde bulunan basınç ayarlama cihazı, ideal mürekkep kazıma durumu elde edilene kadar baskı etkisini gözlemlerken, basıncı bir seferde küçük artışlarla artırmak için kullanılabilir. Gerçek baskı üretiminde bu durum nadir değildir. Örneğin, yüksek hızlı rotasyon baskı gazeteleri sürecinde, ragle basıncı zamanında ayarlanmazsa, gazete üzerindeki mürekkep kolayca bulanıklaşacaktır.
Kullanım sırasında mürekkeple ilgili sorunlar göz ardı edilmemelidir. Uzun süreli kullanımdan sonra mürekkebin bileşimi değişecektir. Bir yandan, mürekkepteki pigmentler dolaşım süreci sırasında yavaş yavaş çökelecektir. Bu, çözünen maddelerin uzun süre bekletildikten sonra yavaşça çökeldiği karışık bir çözelti gibidir. Öte yandan, çözücü buharlaştığında havadaki su buharı mürekkebi istila etme fırsatını yakalayacaktır. Bunun nedeni, çözücünün buharlaşmasının mürekkep etrafındaki ortam nemi dengesinin bozulmasına neden olması ve su buharının yoğunlaşarak mürekkep içinde çözünmesidir. Bu değişikliklerin tümü mürekkebin genel performansını etkileyerek silme özelliklerini büyük ölçüde azaltabilir ve sileceğin mürekkebi çıkarmasını zorlaştırabilir. Mürekkebin eskimesini önlemek için mürekkebi düzenli olarak değiştirebilir ve baskı ortamındaki nemin sabit olmasını sağlayabiliriz. Nem gidericiler veya nemlendiriciler gibi nem kontrol ekipmanları, nemi mürekkep stabilitesi için uygun bir aralıkta kontrol etmek için baskı atölyesine kurulabilir, genellikle 40% ile 60% arasında olması önerilir.
Çözücünün doğası da mürekkep kazıma etkisi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Karışımdaki çözücü çok hızlı buharlaştığında, sadece mürekkebin viskozitesini hızla artırmakla kalmaz, aynı zamanda bir dizi zincirleme reaksiyonu da tetikler. Mürekkep, plaka silindirinin serbest kısımlarına sıkıca yapışacak ve çözücü çok hızlı buharlaştığı için bu yapışkan mürekkep jelatinimsi bir halde görünecektir. Klişe silindirini yüksek hızda dönen bir disk olarak düşünün. Silecekten geçtiğinde, bu jelatinimsi mürekkep süper yapıştırıcı gibi davranır ve sileceğin plaka silindirinin bir dönüşünde bunu tamamen çıkarması zordur. Sonuç olarak, bu mürekkep baskı alt tabakasına taşınır. Bu noktada, çözücünün buharlaşma oranını ayarlamamız gerekir. Bu, çözücüyü daha uygun bir hızda buharlaşan bir çözücü ile değiştirerek veya geciktirici gibi bir katkı maddesi ekleyerek yapılabilir. Öte yandan, çözücü çok yavaş buharlaşırsa, klişe silindirinin boş kısımlarındaki mürekkep klişe silindirinin yüzeyinde zamanında kurumaz ve durumu noktalı alanlardaki mürekkebinkine benzer. Baskı altı malzemesi klişe silindirinden geçtiğinde, bu kurumamış mürekkep alt tabakaya kolayca aktarılabilir ve baskı kalitesi sorunlarına neden olabilir. Bu durumda, daha hızlı buharlaşma oranına sahip bir solvent seçebilir veya baskı ortamının sıcaklığını uygun şekilde artırabilirsiniz, ancak artan sıcaklığın diğer baskı malzemelerini ve ekipmanlarını olumsuz etkilememesine dikkat edin.
Baskı silindirinin kullanım ömrü de önemli bir faktördür. Baskı silindiri amacına hizmet etmeye devam ettikçe, sileceğin tekrarlanan hareketi altında yüzeyi yavaş yavaş aşınacaktır. Bu, sık sık giyilen bir çift ayakkabı gibidir ve tabanlar gittikçe daha pürüzsüz hale gelecektir. Baskı silindirinin yüzeyindeki bu değişiklik, mürekkeple olan yakınlığını artıracak ve sileceğin mürekkebi kazıma zorluğunu doğrudan artıracaktır. Aşınmış baskı silindirleri, yüzeyin pürüzlülüğünü geri kazandıran ve mürekkebin yapışmasını azaltan yüzey taşlama ve yeniden kromlama gibi işlemlerle onarılabilir. Baskı silindirindeki aşınma çok fazlaysa, baskı kalitesini sağlamak için zamanında yenisiyle değiştirilmesi gerekir.
Sıyırma bıçağının oturması da çok önemlidir. Sıyırma bıçağı çok yumuşak ve açısı çok düz olduğunda, hava basıncı bir "spoiler" haline gelebilir. Hava basıncının etkisi altında, sıyırma bıçağı silindir yüzeyine temas ettiği noktada bükülecektir. İdeal sıyırma yöntemi hassas bir "nokta" temasıdır, ancak bu, mürekkebi silindirin yedek parçalarından (nokta olmayan kısımlar) etkili bir şekilde çıkaramayan geniş bir "yüzey" teması haline gelir. Bu sorunu çözmek için sıyırma bıçağı tertibatının yeniden ayarlanması, doğru sertlikte bir sıyırma bıçağı malzemesi seçilmesi ve sıyırma bıçağı açısının genellikle 30° ile 60° arasında uygun bir aralığa ayarlanması gerekir.
Klişe silindiri tertibatının hizalanmaması sorunu küçümsenmemelidir. Genel olarak, plaka silindiri salgısı 10 içinde olduğunda, renk kaydı ve ürün kalitesi üzerindeki etkisi küçük olabilir. Ancak, merdane daha uzun oval çapa sahip taraftan daha kısa olan tarafa doğru çalıştığında durum değişir. Anlık mesafedeki bu ani değişim, sileceğin silindire etki eden harici bir kuvvet olduğu gerçeği ve ikisi arasındaki zaman farkıyla birleştiğinde, silecek basıncının bir plaka döngüsü sırasında sıkılıp gevşemesine ve bu da kısmi lekelenmeye neden olur. Bu, sabit bir ritmi olan bir dans gibidir, ancak aniden genel etkiyi etkileyen ritmik bir bozulma olur. Plaka silindiri tertibatının hizalanmaması sorununu çözmek için, plaka silindirinin eş merkezli olarak takıldığından ve sapmanın çok küçük bir aralıkta kontrol edildiğinden emin olmak amacıyla plaka silindiri takılırken yüksek hassasiyetli bir ölçüm aletinin kullanılması gerekir. Eşmerkezlilik sorunu baskı işlemi sırasında fark edilirse, klişe silindirinin konumunu yeniden ayarlamak için makine zamanında durdurulmalıdır.
Solventin kendisinin de çeşitli sorunları vardır. Solvente su girmesi ciddi bir sorundur çünkü solvent mürekkeple birlikte kullanılır. Tıpkı gıdaya karışan yabancı maddeler gibi, solvente giren su da mürekkebin genel performansına doğrudan zarar vererek zayıf mürekkep transferine neden olur. Bu nedenle, solventin nemle temas etmesini önlemek için solvent saklama kabının iyi kapatıldığından emin olun. Solvent su ile kirlenmişse, zamanında yenisiyle değiştirin. Ayrıca, yanlış solvent karışımı da olumsuz sonuçlar doğurabilir. Uygun bir solvent karışımı, mürekkebin doğru hızda kurumasını sağlayan hassas bir anahtar gibidir. Uygun olmayan bir karışım mürekkebin çok hızlı veya çok yavaş kurumasına neden olacak ve bu da kötü kazıma sorununa yol açacaktır. Solvent mürekkep türüne ve baskı ortamına göre hazırlanmalı ve hazırlama işlemi sırasında hassas ölçüm araçları kullanılmalıdır. Buna ek olarak, solventin kendisi düşük saflık veya yüksek su içeriği gibi safsızlıklar içeriyorsa, mürekkebin performansı üzerinde de olumsuz bir etkisi olacaktır. Safsızlık içeren solventler, safsızlıkları gidermek için filtrelenebilir veya basitçe yüksek kaliteli solventlerle değiştirilebilir.
Mürekkebin sirkülasyonunun olmaması da kolayca gözden kaçan bir nedendir. Sirküle edilmeyen mürekkep durgun bir su havuzu gibidir ve viskozitesini kontrol etmek zordur. Bunun nedeni, mürekkebin tiksotropik özelliklerinin, sirküle edilmediğinde performansının düşeceği anlamına gelmesidir. Aynı zamanda, mürekkep tankındaki mürekkebin yüzeyinde bir kabuk oluşacak ve kurumuş mürekkebin plaka silindirine yapışma olasılığını artıracak, bu da kirli kazıma işlemine yol açacaktır. Mürekkebin sirküle edilmemesi sorununu çözmek için, baskı işlemi sırasında mürekkebin sürekli ve istikrarlı bir şekilde sirküle edilmesini sağlamak üzere bir mürekkep sirkülasyon sistemi kurulabilir ve mürekkebin borularda birikmesini ve kabuk oluşturmasını önlemek için mürekkep sirkülasyon boruları ve mürekkep tankları düzenli olarak temizlenmelidir.
Son olarak, mürekkep karıştırıcı da suçlu olabilir. Kullanımdan sonra, mürekkep karıştırıcının yükseltilmiş yüzeyi az ya da çok mürekkebe yapışacaktır. Kullanım sayısı arttıkça, mürekkep miktarı yavaş yavaş birikecektir. Çözücü tamamen buharlaştığında, geriye sadece kuru mürekkep kalır. Sonraki kullanım sırasında, mürekkep tankındaki mürekkep, mürekkep karıştırıcının yüzeyindeki kuru mürekkebi tamamen ıslatamadığından, bu jelatinimsi mürekkep, mürekkep karıştırıcı plaka silindiriyle birlikte döndüğünde plaka silindirinin yüzeyine aktarılacaktır. Son derece güçlü yapışması nedeniyle, klişe silindiri bir turunu tamamladıktan sonra sileceğin bunu çıkarması zordur, bu da klişe silindirinin özellikle nokta olmayan kısımlarında belirgin olan mürekkebin baskı alt tabakasından tamamen silinmemesi sorununa neden olur. Mürekkep çubuğu için, yüzeyindeki mürekkep kalıntısı düzenli olarak temizlenmelidir. Yüzeyin temiz ve kalıntısız olmasını sağlamak için özel bir çözücü ile ıslatılabilir ve temizlenebilir. Aynı zamanda, kullanım sırasında, mürekkebin tankta daha eşit bir şekilde karışmasını sağlamak ve mürekkebin mürekkep çubuğuna yapışmasını azaltmak için mürekkep çubuğunun dönüş hızı uygun şekilde artırılabilir.
Mürekkebin çeşitli parametrelerini, silecek basıncını, klişe silindirinin durumunu vb. gerçek zamanlı olarak izlemek ve parametreleri önceden ayarlanmış bir modele göre otomatik olarak ayarlamak için akıllı bir izleme sistemi geliştirilebilirse, mürekkebin temizlenmemesi sorununu büyük ölçüde azaltmanın mümkün olabileceğini varsayabiliriz. Böyle bir sistem, havacılık ve uzay endüstrisindeki karmaşık sistemler için gerçek zamanlı izleme ve kontrol teknolojisinden yararlanabilir, sensörler aracılığıyla veri toplayabilir ve analiz ve karar verme için algoritmalar kullanarak baskı endüstrisine yeni kalite güvencesi getirebilir.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fotobaşlatıcı Fiyatına ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.