Ambalaj baskısı, yüksek katma değerli malların peşinde grafik süslemelerin yüksek kalitesini vurgulamak için genellikle temel rengi basan ilk baskıdır. Uygulamada, böyle bir baskı siparişinin mürekkep kristalleşmesi fenomeni üretmesi çok kolaydır. Sonuçta, bunun nedeni nedir? Ve bu sorun nasıl çözülür?
Mürekkep kristalleşmesinin (kristalizasyon) nedenlerinin analiz edilmesi
İlk olarak, parlak ve canlı renklerin amacına ulaşmak için, genellikle çok kalın basılan mürekkep tabakasının baskısında veya bir kez yeniden basıldığında veya baskı basıncını arttırdığında, kuru yağ da daha fazla eklenir. Mürekkep tabakası taşıyıcıyı tamamen kaplamış olsa da, çok hızlı kuruma nedeniyle ve yüzey çok pürüzsüz mürekkep filmi tabakası haline geldikten sonra baskı mürekkep filmine yol açar, sanki camın ince üst baskı yapması zordur, böylece mürekkep üzerine baskı yapıldıktan sonra düzensiz veya tamamen mürekkep üzerine basılmış, boncuk benzeri sunumda temel renkte mürekkep üzerine basılmış kapak (istiflenmiş) veya çok zayıf desenin baskısının renginin bir parçası, mürekkep bağlantısı çok zayıftır ve hatta bazıları silinebilir. Baskı endüstrisi mürekkep filmi kristalizasyonu, cam veya ayna olarak adlandırılır.
Grafiğin kenarının netliğini artırmak için, son yıllarda mürekkep sistemindeki çoğu üretici silikon yağı eklemektedir, ancak çok fazla silikon yağı mürekkep filminin dikey büzülmesine neden olma eğilimindedir.
Şu anda mürekkep filmi kristalleşmesinin nedenlerine ilişkin aşağıdaki gibi birkaç farklı görüş bulunmaktadır. Kristalleşme teorisine göre kristalleşme, sıvı halden (sıvı veya erimiş cisim) veya gaz halinden kristaller oluşturma sürecidir. Sıcaklığın azalması ve maddede önemli bir azalma ile çözünürlük, çözeltinin soğutulması yoluyla doyurulabilir ve daha sonra kristalleştirilebilir; sıcaklığın azalması ve maddenin azalması ile çözünürlük, çözücünün bir kısmı buharlaştığında ve daha sonra soğutulduğunda ve kristalleştiğinde büyük değildir. Bazı insanlar, yeniden kristalize olan kristalizasyonun ambalaj baskı grafiklerinin (mürekkep film tabakası) ...... baskı mürekkep film sistemi çözücü buharlaşması (uçucu) ve daha sonra yeniden kristalizasyon olarak da bilinen oluşturmak için soğutulduğuna inanmaktadır.
İkinci olarak, ambalaj baskı mürekkebi kristalizasyonunun (kristalleşme) esas olarak mürekkep sistemindeki pigmentlerin kristalleşmesinden kaynaklandığına inananların bir kısmı da vardır. Pigment kristalleşmesi anizotropik olduğunda, kristal halinin iğne, çubuk olduğunu biliyoruz. Mürekkep filmi oluştuğunda, uzunluk yönü sistemdeki reçinenin (bağlayıcı) akış yönü boyunca kolayca düzenlenir, böylece daha büyük bir daralma meydana gelir; küresel kristaller durumunda yönlü bir düzenleme yoktur, bu nedenle daralma küçüktür. Ambalaj baskı mürekkebi sistemindeki inorganik pigmentler genellikle kadmiyum pigment ambalaj baskı mürekkebi gibi küresel kristallere sahiptir, büzülmesi (kristalleşmesi) de küçüktür. Partikül boyutu ayrıca kalıplama büzülmesini ve kalıplama büzülme oranını da etkiler, pigment partikülleri belirli bir dereceye kadar büyük veya belirli bir dereceye kadar küçük olduğunda, kalıplama büzülmesi ve büzülme oranı minimumdur. Öte yandan, kristalin büyük küresel kristal reçine kalıplama büzülmesi küçüktür, aksine, kristalin büyük, küresel olmayan kristal kalıplama büzülmesi büyüktür. Sonuç olarak, ister renk pigmentlerinin bir karışımı ister renk ve ışığın bir karışımı olsun, pigmentlerin doğru kullanımı sadece kimyasal yapıyla ilgili değildir, aynı zamanda kristal faz boyutunun dağılımı, kohezyon fenomeni, katı çözelti ve diğer etkileyen faktörler gibi fiziksel özelliklerinin çoğuna da bağlıdır; aynı zamanda inorganik pigmentler ve organik pigmentlerin adil bir değerlendirme yapmak için kendi güçlü ve zayıf yönleri olmalıdır, böylece ikisi bir arada bulunur ve ikincisi birincil bir konuma sahiptir.
Ambalaj baskı mürekkebini (pigment) seçme sürecinde, renklendirme gücünü (dağılım derecesi ne kadar ince olursa, renklendirme gücü o kadar yüksek olur, ancak renklendirme gücünün azalacağı bir sınır değer vardır), örtme gücünü (pigmentin kendi ışık emici özellikleri) de dikkate almalıyız, Pigmentin ve renklendirme için gerekli reçine bağlayıcının kırılma indisindeki fark, pigment partiküllerinin boyutu, pigmentin kristal formu, düşük kristalli formun simetrisinden daha yüksek derecede simetrik moleküler yapı), düşük örtme gücü; Kristal formu en önemli faktördür. Örtme gücü düşüktür; kristal tipi çubuk örtme gücünden daha pul puldur, yüksek kristallik pigmenti düşük kristallik örtme gücünden daha fazladır, bu nedenle ambalaj baskı mürekkebi mürekkep filminin örtme gücü ne kadar büyükse, vitrifikasyonunun başarısız olma şansı o kadar artar), ısı, göç, ayrışma, çözünürlük ve polimerler (reçinenin mürekkep sistemi) veya katkı maddeleri vb. hafife alınmamalıdır.
Üçüncüsü, bazı operatörler seçimin uygun olmaması durumunda kristalleşme başarısızlığına da neden olacağına inanmaktadır. Bunun nedeni, temel renk mürekkebinin çok sert (kuru) kuruması, yüzey serbest enerjisinin azalmasıdır. Çok uzun bir depolama süresinden sonra basılan önceki renk, atölye sıcaklığı çok yüksek veya baskı mürekkebi kurutucu çok fazla, özellikle kobalt kurutucu, kurutma ve benzeri gibi hızlı ve yoğun kurutma yöntemlerinin kullanılması durumunda kristalleşme fenomeni üretecektir.
Mürekkep kristalleşme hatasının önlenmesi yöntemi
1, daha fazla solvent içeren hızlı kuruyan mürekkep üst baskısı ile (etki daha iyi olmasına rağmen ikinci rengin baskısı üzerinde kurumasını beklemeyin, ancak bu yöntem zahmetli, zaman alıcı ve maliyetlidir), solvent kullanımı mürekkep filmi katmanının bir sonraki katmanına daldırılabilir ve yumuşatılabilir (ancak bazen yardımcı olmaz).
2, master üst baskı süresi, önceki renk baskıda ikinci renk baskıdan sonra mümkün olduğunca hızlı olmalıdır.
3. Mürekkebe yavaş kuruyan bir ko-polimer (hidrokinon gibi) veya yavaş kuruyan malzemeler (vazelin, lanolin, balmumu katkıları) ekleyin.
4, ambalaj baskısında dekoratif desen tasarımı, temel rengin üzerine baskı yapmak için farklı kolay kullanılabilir.
5, mürekkep formülünde daha az kobalt kurutucu olmalıdır.
6, mürekkep kurutucu miktarını azaltmak için hızlı kuruyan sentetik reçine tipi bağlayıcı kullanabilir.
7, ikinci renk mürekkebin yapışmasını arttırın, amaç kristalize olmuş mürekkep filmini yok etmektir. Sıfır mürekkep harmanlama yağı veya alkid reçineleri, epoksi reçineleri ve poliamid reçinelerinin kullanımı gibi daha fazla yapışma malzemesidir, mürekkep eklemek yapışmasını artırabilir, ancak bu reçineler ofset baskı mürekkebinin karışabilirliği ile iyi değildir, eklenemez, çünkü çok fazla katılım baskı mürekkebinin rengini seyreltme eğilimindedir ve çok az etkisi iyi olmayacaktır.
8, mürekkep film tabakasını çözmek için organik çözücüler eklemek için baskı mürekkebinde kristalize olmuştur. Bu, baskı operatörleri tarafından yaygın olarak kullanılan yöntemlerden biridir, ancak kristalize mürekkep film tabakası, ağ yapısının pürüzsüz mürekkep film tabakasının ana gövdesi haline gelmiştir, etkisi iyi olmadığında çok fazla çözülmesi kolay değildir.
9, polariteyi arttırmak için alkali veya sabun ile baskı mürekkebinde, böylece üzerine baskı yapmak daha kolay olur, ancak o zaman, üzerine basılmış gibi görünse de, kuruduktan sonra sıkıca tutturulmaz ve silinmesi çok kolaydır.
Ambalaj baskı grafiklerinin kalitesini sağlamak için yukarıdaki yöntemleri ve önleyici tedbirleri özetlemek gerekirse, mürekkep filminin ikinci renk baskının başlangıcında kurumasına izin vermemek için baskı mürekkebinin kuruluğunu en iyi şekilde kavramaktır.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fiyata ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.
| Politiyol/Polimerkaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIYONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofonksiyonel Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hidrojenlenmiş disiklopentenil akrilat | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihidrodisiklopentadienil Akrilat | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Disiklopenteniloksietil Metakrilat | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Disiklopenteniloksietil Akrilat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) etoksillenmiş nonilfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahidrofurfuril metakrilat | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | İzodesil akrilat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | İzobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | İzobornil akrilat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Etoksietoksi)etil akrilat | 7328-17-8 |
| Çok fonksiyonlu monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaeritritol hekzaakrilat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Akrilamid monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-akriloilmorfolin | 5117-12-4 |
| Di-fonksiyonel Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poli(etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| NPGDA Monomer | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Heksametilen Diakrilat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (4) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (10) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisfenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Üç Fonksiyonlu Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimetilolpropan trimetakrilat | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimetilolpropan triakrilat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Etoksillenmiş trimetilolpropan triakrilat | 28961-43-5 |
| Fotorezist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-izopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Metakrilat monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-bütilamino)etil metakrilat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Bütil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | İzobütil metakrilat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Etilen glikol Bis(3-merkaptopropiyonat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Bütandiol Di(3-merkaptopropiyonat) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Bütandioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Akrilatlar Monomer | ||
| IBA Monomer | İzobütil akrilat | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |