A csomagolóanyag-nyomtatás gyakran elsőként az alapszínt nyomtatja, hogy a magas hozzáadott értékű árukra törekedve kiemelje a grafikai díszítések magas minőségét. A gyakorlatban egy ilyen nyomtatási megbízás nagyon könnyen előállíthat festékkristályosodási jelenséget. Végül is mi az oka ennek? És hogyan lehet megoldani ezt a problémát?
A tinta kikristályosodásának (kristályosodásának) okai az elemzés okai
Először is, a fényes és élénk színek céljának elérése érdekében, általában a nyomtatásban a festékréteg nyomtatott nagyon vastag vagy újra nyomtatott egyszer, vagy növeli a nyomtatási nyomást, száraz olaj is hozzáadódik több. Bár a tintaréteg teljesen fedezi a hordozót, de a szárítás miatt túl gyorsan szárad, és vezet a nyomtatási tintafilm után a felület nagyon sima tintafilm réteg, mintha az üveg olyan nehéz, mint a finom felülnyomás, így a nyomtatás után a tinta nyomtatott az egyenetlen vagy teljesen nyomtatott a tinta, fedél (halmozott) nyomtatott a tinta az alapszín a bemutató a gyöngy-szerű vagy egy darab a szín a nyomtatás a nagyon gyenge minta, a tinta kapcsolat nagyon rossz, és néhány még lehet törölni. Nyomdaipar úgynevezett tintafilm kristályosodás, üveg vagy tükör.
Annak érdekében, hogy javítsa a grafika szélének tisztaságát, az elmúlt években a legtöbb gyártó a tintarendszerben szilikonolajat ad hozzá, de a túl sok szilikonolaj hajlamos a tintafilm függőleges zsugorodását okozni.
Jelenleg többféle felismerés létezik a tintafilm kristályosodásának okairól, a következők szerint. A kristályosodás elmélete szerint a kristályosodás a folyékony (folyékony vagy olvadt test) vagy gáz halmazállapotból történő kristályképződés folyamata. Az oldhatóság a hőmérséklet csökkenésével és az anyag jelentős csökkenésével, az oldat lehűlésével telítődhet, majd kristályosodhat; az oldhatóság a hőmérséklet csökkenésével és az anyag csökkenésével nem nagy, amikor az oldószer egy része elpárolog, majd lehűl és kristályosodik. Egyesek úgy vélik, hogy a csomagolás nyomtatási grafika (tintafilm réteg) a kristályosodás, amely átkristályosodik ...... nyomtatási tintafilm rendszer oldószer elpárolgása (illékony), majd lehűl, hogy kialakuljon, más néven átkristályosodás.
Másodszor, az emberek egy része szerint a csomagolási nyomdafesték kristályosodását (kristályosodását) elsősorban a festékrendszerben lévő pigmentek kristályosodása okozza. Tudjuk, hogy amikor a pigment kristályosodása anizotróp, a kristályos állapot tű, rúd. A tintafilm kialakulásakor a hosszirány könnyen elrendeződik a rendszerben lévő gyanta (linker) áramlási iránya mentén, így nagyobb összehúzódást eredményez; míg gömb alakú kristályok esetén nincs irány szerinti elrendeződés, így az összehúzódás kicsi. A szervetlen pigmentek a csomagoló nyomdafesték rendszerben általában gömb alakú kristályokkal rendelkeznek, mint például a kadmium pigment csomagoló nyomdafesték, zsugorodása (kristályosodása) szintén kicsi. A részecskeméret befolyásolja a formázási zsugorodást és a formázási zsugorodási arányt is, ha a pigmentrészecskék bizonyos mértékig nagyok vagy bizonyos mértékig kicsik, a formázási zsugorodás és a zsugorodási arány minimális. Másrészt a kristályos, nagy gömb alakú kristályok formázási zsugorodása kicsi, ezzel szemben a kristályos, nagy, nem gömb alakú kristályok formázási zsugorodása nagy. Összefoglalva, akár színpigmentek keveréke, akár szín és fény keveréke, a pigmentek helyes használata nemcsak a kémiai szerkezethez kapcsolódik, hanem a legtöbb fizikai tulajdonságától is függ, mint például a kristályos fázis méretének eloszlása, kohéziós jelenség, szilárd oldat és egyéb befolyásoló tényezők; ez is kell szervetlen pigmentek és szerves pigmentek saját erősségei és gyengeségei, hogy tisztességes értékelést végezzen, hogy a kettő egymás mellett létezzen, és az utóbbi elsődleges pozíciót foglaljon el.
A csomagolási nyomdafesték (pigment) kiválasztása során figyelembe kell vennünk a színezőerőt (minél finomabb a diszperziós fok, annál nagyobb a színezőerő, de van egy határérték, amely felett a színezőerő csökken), a fedőképességet (a pigment saját fényelnyelő tulajdonságai), a pigment és a színezéshez szükséges gyantakötőanyag törésmutatójának különbsége, a pigmentrészecskék mérete, a pigment kristályos formája, a magas szimmetriájú szimmetrikus molekulaszerkezet, mint az alacsony kristályos forma szimmetriája), alacsony fedőképesség; a kristályos forma a legfontosabb tényező. Fedési teljesítmény alacsony; kristálytípus pelyhes, mint a rúd fedési teljesítmény, magas kristályosságú pigment, mint az alacsony kristályosságú fedési teljesítmény, így minél nagyobb a fedési teljesítmény a csomagolási nyomdafesték festékfilm, annál nagyobb az esélye a hiba az üvegesedés), hő, migráció, időjárás, oldhatóság, és a polimerek (festék rendszer a gyanta) vagy adalékanyagok hozzáadása, stb. nem szabad alábecsülni.
Harmadszor, egyes üzemeltetők úgy vélik, hogy ha a választás nem megfelelő, akkor a kristályosodás meghibásodását is okozza. Azért, mert az alapszín tinta túl kemény (száraz), a felületi szabad energia csökken. Az előző szín túl hosszú tárolási idő után nyomtatott, a műhely hőmérséklete túl magas, vagy a nyomdafesték szárítószer túl sok, különösen a kobalt szárítószer, ez, ha a gyors és intenzív szárítási módszerek, például a szárítás és így tovább, kristályosodási jelenséget fog előidézni.
A tinta kristályosodásának megelőzése hiba módszer
1, több oldószer-tartalmú gyorsan száradó tinta felülnyomat (nem várjuk meg, hogy megszáradjon a második szín nyomtatásán, bár a hatás jobb, de ez a módszer munkaigényes, időigényes és költséges), az oldószerek használata elmerülhet és lágyíthatja a tintafilmréteg következő rétegét (de néha ez nem segít).
2, a mester felülnyomás ideje, az előző színes nyomtatásban a lehető leggyorsabbnak kell lennie a második szín nyomtatása után.
3, a tintában, hogy adjunk hozzá néhány lassan száradó kopolimert (például hidrokinon) vagy lassan száradó anyagokat (vazelin, lanolin, viasz adalékanyagok).
4, a csomagolás nyomtatásában dekoratív mintázatot lehet használni a különböző könnyen felülnyomni az alapszínt.
5, a tinta képletében kevesebb kobaltos nedvszívónak kell lennie.
6, használhat gyorsan száradó szintetikus gyanta típusú kötőanyagot a tinta nedvszívóanyag mennyiségének csökkentése érdekében.
7, fokozza a második színes tinta tapadását, a cél a tintafilm elpusztítása, amely kikristályosodott. Mint például a használata nulla tinta keverési olaj vagy alkid gyanták, epoxigyanták és poliamid gyanták több tapadás anyagok, hozzá tinta növelheti a tapadást, de ezek a gyanták nem jó a keverhetőség az ofszet nyomdafesték, nem lehet hozzáadni, mert túl sok csatlakozás hajlamos hígítani a szín a nyomdafesték, és túl kevés a hatása nem lesz jó.
8, a nyomdafestékben szerves oldószerek hozzáadása a festékfilmréteg feloldásához, amely kikristályosodott. Ez az egyik a nyomdaipari szereplők által általánosan használt módszerek egyike, de a kristályosodott tintafilmréteg a sima tintafilmréteg fő teste a hálószerkezet nem könnyen feloldható, túl sok, amikor a hatás nem jó.
9, a nyomdafestékben lúggal vagy szappannal a polaritás fokozása érdekében, hogy könnyebb legyen nyomtatni, de abban az időben, bár úgy tűnik, hogy nyomtatva van, de szárítás után nem szilárdan rögzítve, és nagyon könnyű letörölni.
Összefoglalva a fenti módszereket és megelőző intézkedéseket a csomagolás nyomtatási grafika minőségének biztosítása érdekében a nyomdafesték szárazságának megragadása, annak érdekében, hogy ne hagyja, hogy a festékfilm megszáradjon a második szín nyomtatásának kezdetén, mint a legjobb.
A practical formulation view of printing and ink-processing topics
Ink performance problems are often multi-variable problems. Teams generally move faster when they screen transfer, flow, drying or curing, and substrate hold together instead of changing one raw material at a time without a clear decision frame.
- Define the real process bottleneck: poor transfer, drying problems, skinning, and color instability often need different corrective routes.
- Check viscosity inside the print process: an ink that looks fine in the container can behave very differently on the machine.
- Review substrate compatibility: paper, film, metalized surfaces, and laminates often require different balance points.
- Use post-print checks as part of selection: scratch resistance, tape adhesion, lamination behavior, and storage stability are usually as important as the fresh-print appearance.
Recommended product references
- CHLUMICRYL HPMA: Useful when more polarity and adhesion support are needed in the reactive package.
- CHLUMICRYL IBOA: A strong low-viscosity monomer reference when hardness and good flow both matter.
- CHLUMICRYL TMPTA: A standard reactive monomer benchmark when stronger crosslink density is required.
- CHLUMICRYL EO3-TMPTA: Helpful when viscosity and cure behavior need to be tuned around the base package.
FAQ for buyers and formulators
Why do many ink problems require more than one formulation change?
Because flow, transfer, drying, adhesion, and appearance interact, so improving one of them can sometimes worsen another if the full system is not reviewed together.
Should rheology be judged only by a single viscosity number?
Not usually. Printability also depends on transfer behavior, temperature, shear history, and how the ink behaves on the actual press.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Quick answer: Printing ink decisions are usually made by balancing rheology, transfer quality, drying or curing behavior, and final substrate performance. The most useful answer comes from testing the real press condition, not only theoretical formulation rules.
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |