Mürekkebin içindeki reçinenin iyiliği nasıl ölçülür?
Hızlı cevap: Yüzey düzeltme katkı maddeleri genellikle kusur türü, uyumluluk ve dozaj aralığına göre seçilir. Ticari açıdan en güçlü tercih, yeni bir sorun yaratmadan mevcut sorunu çözen maddedir.
Bir reçinenin fiziksel ve kimyasal özelliklerini ölçmek için birçok gösterge vardır. Mürekkep endüstrisi için aşağıdaki konular ilgi çekici olmalıdır.
(1) reçinenin viskozitesi
Reçine viskozitesi mürekkebin viskozitesini büyük ölçüde etkileyecektir, reçine seçerken viskozitesinin boyutu dikkate alınmalıdır.
(2) Reçinenin çözücü içindeki çözünürlüğü
Mürekkep üretiminde, viskoziteyi ve diğer göstergeleri ayarlamak için reçineye belirli miktarda çözücü ekleme ihtiyacı, bu nedenle reçinenin seçilen çözücü veya mineral yağ içinde tamamen çözülebilmesi, mürekkep üretimi için temel gerekliliktir;.
(3) reçine içindeki çözücünün serbest kalması
Reçine içindeki solventin salınımı, solventin reçineden salınma hızını ifade eder. Bu da mürekkebin kuruma hızını etkiler. Bu, reçinenin kendisiyle, çözücü uçuculuk performansının iyi veya kötü olmasıyla, aynı zamanda reçine ve çözücünün hazırlama süreci ve diğer faktörlerle karışmasıyla ilgilidir.
(4) Reçinenin rengi
Reçine renksiz veya açık renkli bir sıvı olmalıdır, böylece reçinenin renginden dolayı mürekkebin rengi değişmez.
(5) Reçinenin suya dayanıklılığı
Reçinenin su direnci, mürekkebin su direncini etkileyecektir, özellikle ofset baskı mürekkebinde, mürekkebin zayıf su direnci, emülsifikasyon, macun plakası, mürekkebin altında değil ve diğer fenomenler meydana gelecektir. Reçinede kullanılan su bazlı mürekkepler iyi su seyreltme performansı gerektirir, ancak filmden sonra alt tabakada suda çözülemez.
Alıcılar kaplama ve mürekkep katkı maddelerini genellikle nasıl değerlendirir?
Katkı maddesi seçimi genellikle, ekip önce kusuru tanımladıktan sonra uyumluluğu, dozaj aralığını ve işlem aşamasını değerlendirdiğinde en etkili olur. Bu, yalnızca kimyasal aileye veya tek bir çarpıcı laboratuvar sonucuna göre seçim yapmaktan genellikle çok daha güvenilirdir.
- Katkı maddesinin adından değil, kusurun kendisinden başlayın: Islanma kaybı, krater oluşumu, mikro köpük ve kararsızlık gibi sorunlar, aynı formül içinde bile farklı çözümler gerektirebilir.
- Belirtilen dozda uyumluluğu kontrol edin: En güçlü katkı maddesi bile, işlem aralığını çok fazla daraltırsa, ticari açıdan yanlış bir seçim olabilir.
- Kullanım aşamasını gözden geçirin: Bazı ürünler öğütme sırasında en faydalı olurken, diğerleri seyreltme, doldurma veya son uygulama sırasında daha çok önem kazanır.
- Kusur kontrolü ile kürleme veya film kalitesini dengelemek: Doğru katkı maddesi, yapışma, parlaklık veya görünümden ödün vermeden sorunu çözer.
Önerilen ürün referansları
- CHLUMIAF 094: Su bazlı kaplamalar ve birçok genel köpük kontrol ekranı için dengeli bir köpük giderici referansı.
- CHLUMIAF 3062: Baskı mürekkebi ve UV mürekkebi uyumluluğunun köpük giderici ekranda önemli olduğu durumlarda kullanışlıdır.
- CHLUMIAF 3037: Daha sert koşullarda bile kalıcı köpüğün üstesinden gelmek için daha güçlü bir proses-köpük giderme seçeneği.
- CHLUMIWE 3280: Mürekkep, kaplama ve zorlu yüzey ıslatma işlemleri için güçlü bir ıslatıcı madde referansı.
Alıcılar ve formülatörler için SSS
Deney kabında güçlü görünen bir katkı maddesi neden bazen üretimde başarısız olur?
Çünkü kesme kuvveti, sıcaklık, alt tabaka ve formülün tamamı, katkı maddesinin gerçek proses koşulları altında sergilediği performansı değiştirebilir.
En agresif katkı maddesi her zaman tercih edilmeli midir?
Genellikle hayır. En iyi katkı maddesi, en geniş güvenli çalışma aralığını korurken gerçek kusuru gideren katkı maddesidir.