Em que devo prestar atenção ao misturar cores de tinta?

Quick answer: For paint and coating topics, formulators usually compare flow, substrate fit, surface quality, and durability together because the same adjustment can improve one property while weakening another.

Além da função de proteção, outra função importante da tinta é a função decorativa. As diferentes cores de tinta agregam grande valor comercial aos produtos industriais. A cor da tinta é cada vez mais valorizada por fabricantes e usuários. Um bom misturador de cores pode misturar a cor desejada com rapidez e precisão, melhorando assim a eficiência da produção, reduzindo as diferenças de cor entre os lotes, estabilizando a qualidade do produto e melhorando a competitividade do produto.

 

A maneira de misturar a cor da tinta de forma rápida e precisa depende da compreensão da cor e da experiência. Há vários métodos, vários dos quais serão compartilhados hoje.

 

1. Propriedades das cores e métodos de mistura de cores

As propriedades da cor são matiz, brilho e pureza. A tonalidade é a aparência das características da cor, também chamada de matiz; o brilho refere-se ao grau de luz e escuridão da cor; a pureza também é chamada de saturação ou cor, ou seja, o grau de vivacidade da cor. A pureza da cor original é a mais alta, seguida pela intercor, a cor de menor complexidade. Se o brilho for aumentado ou diminuído, o matiz e a pureza serão alterados. A essência da mistura de cores é tornar os três parâmetros de cor consistentes com a cor da amostra. A mistura de cores da tinta é baseada no princípio subtrativo. O método de mistura de cores significa simplesmente: o que está faltando é adicionado, e a cor que está a mais é adicionada a essa cor.

 

2. os fatores que influenciam a comparação visual de cores

Tamanho: a mesma amostra revestida em tamanhos diferentes da placa de teste mostra a diferença de cor. Como pode ser visto na Figura 1, a mesma cor, com uma pequena área de cor visualmente, não tem uma área grande, vívida e brilhante. A análise do motivo pode ser uma grande área de luz mais refletida para o olho humano, por isso parece mais vívida, mais brilhante, que é o efeito de área. Portanto, a placa de teste colorimétrico visual e o tamanho da placa padrão são consistentes. O método correto de fabricação da placa é diluir a amostra até a viscosidade adequada e, em seguida, pintá-la rápida e uniformemente nas direções vertical e horizontal. Ao pulverizar, a pistola fica a cerca de 20 cm de distância da superfície pintada, movendo-se em uma velocidade uniforme, com pressão de ar de 0,2 a 0,4 MPa.

Comparação de cores do tamanho da área

 

Além disso, a viscosidade da amostra tem grande influência sobre a espessura do filme de revestimento; se a viscosidade for muito grande, o nivelamento da placa de teste não será bom, afetando a reflexão da cor. O efeito da espessura do filme de revestimento na cor é mostrado na Figura 2.

Comparação de cores de diferentes espessuras de filme de revestimento

 

Na Figura 2, podemos ver que a cor da placa de teste com espessura de 100μm é mais escura. A análise do motivo pode ser que o filme de revestimento mais espesso seca mais lentamente, o tempo de flutuação da cor do negro de fumo e do azul de ftalocianina é maior, o que resulta em uma cor mais escura após a secagem. Além do tamanho, a área do item também é uma característica indispensável da cor. No design, muitas vezes ocorre que a cor é mais adequada, mas, devido ao tamanho da área da cor, à forma da cor, à posição da cor e a outros controles inadequados, o efeito visual da situação é bastante reduzido. Normalmente, o design de cores de grandes áreas escolhe mais brilho, cores baixas, contraste de cores fracas, para proporcionar às pessoas um conforto brilhante, duradouro e harmonioso, como arquitetura, teto interno, paredes e cabines. Áreas médias de cores com um grau médio de contraste, como combinação de cores de roupas, grupos de cores vizinhas e brilho no contraste de tons são mais usados, ambos para despertar interesse visual, mas sem estimulação excessiva. Pequenas áreas de cores comumente usam cores brilhantes, cores brilhantes e forte contraste, como pequenas mercadorias, pequenas placas etc., com o objetivo de chamar a atenção das pessoas.

 

Direção: As cores têm direcionalidade e podem parecer muito diferentes de diferentes ângulos. Especialmente no caso de tintas metálicas, a diferença é maior em diferentes ângulos. Isso pode ocorrer porque objetos diferentes têm capacidade diferente de refletir a luz, e o metal tem alta refletividade de luz, e o ângulo é diferente, a diferença de luz que entra nos olhos humanos é maior. O padrão nacional GB/T9761-1988 estipula que o método de colorimetria visual é a observação vertical com um ângulo de incidência de 0° e uma distância de 50 cm da amostra.

 

Ambiente: A cor do ambiente ao redor tem um grande impacto na colorimetria visual. Como a luz refletida dos objetos ao redor será parte da fonte de luz para o objeto medido, o que é igual à cor da fonte de luz mudou, causando erros no julgamento da cor. Portanto, o ambiente de colorimetria visual, além da placa experimental, não deve ter outras cores brilhantes, e a equipe de correspondência de cores não deve usar roupas de cores brilhantes.

 

3. A mistura de cores deve prestar atenção ao problema

Compatibilidade da resina: Ao misturar cores, escolha o mesmo sistema de resina ou pasta de cor. Se a compatibilidade não for boa, haverá precipitação, delaminação e até mesmo gelificação. Por exemplo, se a pasta de cor epóxi for usada para a mistura de cores, a resina epóxi se precipitará e afetará a finura do produto. A mistura de cores de tinta alquídica à base de água não deve usar pasta de cor de tinta alquídica. A experiência mostra que a adição de 1% de pasta de coloração de tinta alquídica a tintas alquídicas à base de água causará flutuação branca e, quanto mais você misturar a cor, mais claro será o fenômeno da cor. A análise do motivo pode ser que o grau do óleo de laca alquídica é mais longo, a polaridade é mais fraca e a compatibilidade da resina alquídica à base de água é ruim, e a mistura da pasta de corante de tinta no sistema, a separação e a coesão do pigmento e da resina de tinta de mistura afundam na camada inferior, resultando em flutuação branca, conforme mostrado na Figura 3.

Comparação do clareamento antes e depois

O sistema de solvente da pasta de cor tem grande influência sobre o produto acabado. Se o poder de solvência do solvente for muito fraco, a pasta de cor ficará dispersa de forma instável na resina, o que pode causar delaminação, precipitação, floculação ou até mesmo refugo em casos graves. Se o poder de solvência for muito forte, poderá causar mordedura no fundo ou sangramento de cor no primer com ele. A escolha do solvente depende do tipo de resina e da polaridade do sistema. A seleção de solventes é baseada na Tabela 1.

O impacto das matérias-primas auxiliares: ao misturar cores, devemos considerar o impacto das matérias-primas secas, dos agentes de cura e de outras matérias-primas na cor; as matérias-primas secas são mais escuras e têm um impacto maior na cor da tinta branca e de outras cores claras. A cor do agente de cura epóxi amina é mais escura, a quantidade também é maior e deve-se prestar mais atenção. Há também tintas industriais com cera de poliamida para evitar afundamento e suspensão, mas a adição de cera de poliamida afetará a cor flutuante normal dos pigmentos, e a cor será um pouco mais clara do que quando não é adicionada; se for usada na tinta em pó de prata, afetará o tipo flutuante do pó de prata, o que pode fazer com que a tinta em pó de prata não seja suficientemente branca. A finura da pasta de cor é muito alta para afetar a taxa de utilização do pigmento, além de afetar a aparência do filme de revestimento e, no processo de armazenamento, também causará descoloração ou até mesmo afetará o uso da floculação do pigmento, e a finura da pasta de cor é geralmente controlada abaixo de 20μm na produção real. A viscosidade da pasta de cor é muito alta e não é fácil de dispersar, o pigmento não é suficientemente espalhado, o que causa o desperdício de pigmento; mas a pasta de cor é muito fina, o teor de pigmento é baixo, pode ser necessária mais pasta de cor e, ao mesmo tempo, ela trará outros componentes além do pigmento, como resina ou solvente, o que terá certa influência no brilho do filme de revestimento.

 

Tempo de secagem da superfície: A cor úmida da tinta é geralmente mais clara e fica mais escura após a secagem, mas há diferenças entre os diversos sistemas. A diferença entre as cores úmidas e secas das tintas à base de água é grande, conforme mostrado na Figura 4.

A classe de mistura alquídica é a próxima melhor, e a diferença entre as classes nitro, acrílica, epóxi e poliuretano é menor. Como o tempo de secagem da superfície do nitro, acrílico, epóxi e poliuretano é curto, as cores preta e azul secaram antes de terem tempo de flutuar na superfície. A classe de mistura alquídica e alquídica à base de água tem secagem lenta, e os pigmentos pretos e azuis que são fáceis de flutuar têm um longo tempo para flutuar, de modo que a cor fica mais escura após a secagem.

 

A influência do surfactante: ao preparar a tinta colorida composta, devido à variedade de pigmentos, a diferença de absorção de óleo, densidade e tamanho de partícula pode causar flutuação de cor, geralmente flutuação de branco, flutuação de azul, flutuação de amarelo, etc. Isso pode ser melhorado com a adição de uma quantidade adequada de agente antiflutuante dispersante (Deqian 904S, Deqian 983, etc.), a dosagem é de 0,1% a 0,5%. A variedade e a dosagem do surfactante devem ser decididas por experimento, de acordo com os diferentes sistemas de resina e os diferentes pigmentos.

 

Uso de cores complementares: o uso de cores complementares deve prestar atenção às cores muito brilhantes e não deve usar cores complementares. A cor é brilhante porque a saturação da cor é relativamente alta, o que é comumente conhecido como cor de cor alta, depois que a cor complementar produz preto, a cor da cor é reduzida, o conteúdo de cinza aumenta e a cor parece mais escura.

 

Seleção e combinação de pigmentos: a seleção de pigmentos deve ser baseada e aplicável ao uso da tinta. Se for usada em ambientes externos, devemos escolher um pigmento resistente à luz solar; se for usada como primer ou em ambientes internos, não devemos considerar a resistência do pigmento à luz solar.

 

Para produzir um roxo mais brilhante, você deve escolher o roxo permanente, e não o vermelho e o azul com ele. Embora o pó vermelho grande e o azul de ftalocianina produzam mais cor púrpura, a fase amarela no vermelho grande será complementar ao púrpura para produzir preto, tornando o púrpura escuro; além disso, o vermelho grande também é fácil de flutuar, e o efeito de abrir latas é ruim. Quanto ao vermelho-ferro, não pode ser usado. Em primeiro lugar, o próprio vermelho-ferro é mais escuro, sendo impossível produzir uma cor mais vívida; em segundo lugar, o vermelho-ferro dentro do vermelho é menor, e o azul produzirá uma pequena quantidade de roxo, mas o roxo produzido será consumido pelo próprio amarelo do vermelho-ferro, que restará pouco. Portanto, não use vermelho de ferro e azul de ftalocianina com a cor da fase roxa, porque o vermelho dentro do vermelho de ferro é menor, e o azul não pode produzir muito roxo, o que só tornará a cor mais escura. Cinza Se a fase azul for pesada, você pode usar vermelho ferro e adicionar a quantidade certa de amarelo para compensar a fase azul.

 

Para obter um verde mais fresco, prefira o verde de ftalocianina e não use o amarelo-azul. Como o azul de ftalocianina geralmente apresenta a fase azul-violeta, embora a cor púrpura não seja muito intensa, ainda assim será complementar ao amarelo para tornar a cor mais escura; além disso, o amarelo claro e o amarelo médio apresentam a fase vermelha, o pigmento verde e amarelo com o complementar amarelo-azul tornará o verde mais escuro. Você pode usar pigmento azul com cabeça amarela e pigmento amarelo com cabeça verde (amarelo limão) para combinar a cor.

 

O laranja geralmente é combinado com vermelho e amarelo, mas para fazer um laranja mais brilhante, você não deve usar amarelo-limão. Como o amarelo-limão apresenta fase verde, o complemento do verde e do vermelho tornará a cor mais escura. Não escolha o vermelho de fase azul (como o vermelho púrpura), pois o laranja vermelho-amarelo e o vermelho púrpura dentro do azul complementar tornarão a cor mais escura. Deve ser selecionado com cabeça vermelha de amarelo (como amarelo médio e amarelo claro) e com cabeça amarela de vermelho (como vermelho molibdênio-cromo, vermelho grande etc.).

 

Tinta em pó de alumínio: há tinta flash silver, pó de alumínio, tinta em pó perolado, a mistura de cores deve escolher uma pasta de cor transparente para garantir o efeito metálico. A cor, o formato e o tamanho das partículas da prata flash, do pó de alumínio e do pó de pérola devem ser cuidadosamente selecionados, mas também devem ser adicionados com antecedência à dispersão do solvente umedecido para evitar afetar a finura. Deve-se considerar também o agente de martelamento, o agente de flores flutuantes e outros aditivos e a quantidade do impacto na textura do filme de revestimento.

 

Tinta à base de água: No sistema à base de água, a capacidade de umedecimento da resina no pigmento é pior do que a do sistema à base de solvente, e é fácil ver que a cor fica descolorida após o armazenamento por um período de tempo. A análise pode ser que diferentes resinas no sistema tenham diferentes capacidades de umectação do pigmento e, depois que a pasta de cor entra no sistema, várias resinas no sistema começam a lutar pelo pigmento. O pigmento é separado da resina na pasta de cor e combinado com a resina com melhor molhabilidade no sistema para melhorar a propagação da cor, e a cor se torna mais escura; ao contrário, se o pigmento for floculado após a separação, a cor se tornará mais clara. O uso de pasta de cor sem resina pode resolver o problema da mudança de cor. Depois de entrar no sistema, o pigmento e a resina no sistema podem escolher livremente a melhor combinação, e o sistema será mais estável e não mudará facilmente de cor.

 

Embora muitos fabricantes de tintas tenham agora a mistura de cores por computador, a mistura de cores por computador depende da estabilidade do masterbatch de cores; o brilho é diferente, a textura da superfície do revestimento apresenta um erro de medição de cor relativamente grande; na superfície curva, a peça de trabalho moldada não pode ter a cor medida; a correspondência de cores do sistema fosco e sem luz não é suficientemente precisa, de modo que o trabalho de mistura de cores da tinta deve ser concluído de forma manual ou final. O colorista precisa acumular, resumir e melhorar continuamente para concluir melhor o trabalho de mistura de cores da tinta.

Matérias-primas de revestimento UV: Monômero UV Produtos da mesma série

 

Poliol/Polimercaptana
Monômero DMES	Sulfeto de bis(2-mercaptoetil)	3570-55-6
Monômero DMPT	THIOCURE DMPT	131538-00-6
Monômero de PETMP	TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) DE PENTAERITRITOL	7575-23-7
Monômero PM839	Polioxi(metil-1,2-etanodil)	72244-98-5
Monômero monofuncional
Monômero HEMA	Metacrilato de 2-hidroxietil	868-77-9
Monômero HPMA	Metacrilato de 2-hidroxipropila	27813-02-1
Monômero THFA	Acrilato de tetrahidrofurfurila	2399-48-6
Monômero HDCPA	Acrilato de diciclopentenila hidrogenado	79637-74-4
Monômero DCPMA	Metacrilato de di-hidrodiciclopentadienila	30798-39-1
Monômero DCPA	Acrilato de di-hidrodiciclopentadienila	12542-30-2
Monômero DCPEMA	Metacrilato de diciclopenteniloxietil	68586-19-6
Monômero DCPEOA	Acrilato de diciclopenteniloxietil	65983-31-5
Monômero NP-4EA	(4) nonilfenol etoxilado	50974-47-5
Monômero LA	Acrilato de laurila / Acrilato de dodecila	2156-97-0
Monômero THFMA	Metacrilato de tetrahidrofurfurila	2455-24-5
Monômero de PHEA	ACRILATO DE 2-FENOXIETIL	48145-04-6
Monômero LMA	Metacrilato de lauril	142-90-5
Monômero IDA	Acrilato de isodecila	1330-61-6
Monômero IBOMA	Metacrilato de isobornila	7534-94-3
Monômero IBOA	Acrilato de isobornila	5888-33-5
Monômero EOEOEA	2-(2-Etoxietoxi)acrilato de etila	7328-17-8
Monômero multifuncional
DPHA Monômero	Dipentaeritritol hexaacrilato	29570-58-9
Monômero DI-TMPTA	TETRAACRILATO DE DI(TRIMETILOLPROPANO)	94108-97-1
Monômero de acrilamida
Monômero ACMO	4-acriloilmorfolina	5117-12-4
Monômero di-funcional
Monômero PEGDMA	Dimetacrilato de poli(etilenoglicol)	25852-47-5
Monômero TPGDA	Diacrilato de tripropilenoglicol	42978-66-5
Monômero TEGDMA	Dimetacrilato de trietilenoglicol	109-16-0
Monômero PO2-NPGDA	Diacrilato de neopentileno glicol propoxilado	84170-74-1
Monômero de PEGDA	Diacrilato de polietileno glicol	26570-48-9
Monômero PDDA	Ftalato de diacrilato de dietilenoglicol
Monômero NPGDA	Diacrilato de neopentil glicol	2223-82-7
Monômero HDDA	Diacrilato de hexametileno	13048-33-4
Monômero EO4-BPADA	DIACRILATO DE BISFENOL A ETOXILADO (4)	64401-02-1
Monômero EO10-BPADA	DIACRILATO DE BISFENOL A ETOXILADO (10)	64401-02-1
Monômero EGDMA	Dimetacrilato de etilenoglicol	97-90-5
Monômero DPGDA	Dienoato de Dipropileno Glicol	57472-68-1
Monômero Bis-GMA	Bisfenol A Metacrilato de glicidila	1565-94-2
Monômero trifuncional
Monômero TMPTMA	Trimetacrilato de trimetilolpropano	3290-92-4
Monômero de TMPTA	Triacrilato de trimetilolpropano	15625-89-5
Monômero PETA	Triacrilato de pentaeritritol	3524-68-3
Monômero de GPTA ( G3POTA )	TRIACRILATO DE GLICERIL PROPOXI	52408-84-1
Monômero EO3-TMPTA	Triacrilato de trimetilolpropano etoxilado	28961-43-5
Monômero fotorresistente
Monômero IPAMA	Metacrilato de 2-isopropil-2-adamantila	297156-50-4
Monômero ECPMA	Metacrilato de 1-etilciclopentila	266308-58-1
Monômero ADAMA	Metacrilato de 1-amantílico	16887-36-8
Monômero de metacrilatos
Monômero TBAEMA	Metacrilato de 2-(terc-butilamino)etila	3775-90-4
Monômero NBMA	Metacrilato de n-butilo	97-88-1
Monômero MEMA	Metacrilato de 2-metoxietil	6976-93-8
Monômero i-BMA	Metacrilato de isobutilo	97-86-9
Monômero EHMA	Metacrilato de 2-etil-hexila	688-84-6
Monômero EGDMP	Bis(3-mercaptopropionato) de etilenoglicol	22504-50-3
Monômero EEMA	2-etoxietil 2-metilprop-2-enoato	2370-63-0
Monômero DMAEMA	N,M-Dimetilaminoetil metacrilato	2867-47-2
Monômero DEAM	Metacrilato de dietilaminoetila	105-16-8
Monômero CHMA	Metacrilato de ciclohexila	101-43-9
Monômero BZMA	Metacrilato de benzila	2495-37-6
Monômero BDDMP	Di(3-mercaptopropionato) de 1,4-butanodiol	92140-97-1
Monômero de BDDMA	1,4-Butanodioldimetacrilato	2082-81-7
Monômero AMA	Metacrilato de alila	96-05-9
Monômero AAEM	Metacrilato de acetilacetoxietil	21282-97-3
Monômero de acrilatos
Monômero de IBA	Acrilato de isobutilo	106-63-8
Monômero EMA	Metacrilato de etila	97-63-2
Monômero DMAEA	Acrilato de dimetilaminoetila	2439-35-2
Monômero DEAEA	2-(dietilamino)etil prop-2-enoato	2426-54-2
Monômero CHA	ciclohexil prop-2-enoato	3066-71-5
Monômero BZA	prop-2-enoato de benzila	2495-35-4

 

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A practical checklist for coating formulation decisions

In conventional coating work, technical buyers usually move fastest when they define the film-performance target first and then review rheology, substrate compatibility, additives, and long-term durability as one system instead of isolated tweaks.

• Start from the application scenario: furniture, powder coating, industrial paint, and waterborne systems often reward different formulation priorities.
• Check surface quality and process stability together: leveling, wetting, foam control, and drying often interact strongly.
• Review the film after full cure or drying: adhesion, hardness, weatherability, and color stability usually decide the commercial result.
• Use targeted additive screening: wetting, leveling, defoaming, and wear-resistance additives work best when the defect is clearly defined.

Recommended product references

• CHLUMINIT CQ: A direct reference for visible-light and color-sensitive curing discussions.
• CHLUMICRYL HPMA: Useful when more polarity and adhesion support are needed in the reactive package.
• CHLUMICRYL IBOA: A strong low-viscosity monomer reference when hardness and good flow both matter.
• CHLUMICRYL TMPTA: A standard reactive monomer benchmark when stronger crosslink density is required.

FAQ for buyers and formulators

Why can a coating with good initial appearance still fail later?
Because many failures show up only after full cure, storage, or service exposure, when adhesion, flexibility, or weatherability becomes the limiting factor.

Should coating additives be chosen one by one outside the full formula?
It is usually safer to screen them inside the real formula because resin choice, pigments, and the rest of the additive package can change the result.