Mire kell figyelni a festékszínek keverésekor?

Gyors válasz: For paint and coating topics, formulators usually compare flow, substrate fit, surface quality, and durability together because the same adjustment can improve one property while weakening another.

A védőfunkció mellett a festék másik fontos funkciója a dekoratív szerep. A különböző színű festékek nagy kereskedelmi értéket kölcsönöznek az ipari termékeknek. A festék színét a gyártók és a felhasználók egyre inkább értékelik. Egy jó színkeverő gyorsan és pontosan keveri a célszínt, így javítja a termelés hatékonyságát, csökkenti a tételek közötti színkülönbségeket, stabilizálja a termékminőséget és javítja a termék versenyképességét.

 

A festék színének gyors és pontos keverése a szín és a tapasztalat megértésétől függ. Különböző módszerek léteznek, amelyek közül többet ma megosztunk.

 

1. A színek tulajdonságai és színkeverési módszerek

A szín tulajdonságai az árnyalat, a fényerő és a tisztaság. A színárnyalat a színtulajdonságok megjelenése, más néven árnyalat; a fényerő a szín világosságának és sötétségének mértékére utal; a tisztaságot telítettségnek vagy színnek is nevezik, vagyis a szín élénkségének mértékét. Az eredeti szín tisztasága a legmagasabb, ezt követi az intercolor, a legalacsonyabb komplex szín. Akár növeljük, akár csökkentjük a fényerőt, a színárnyalat és a tisztaság megváltozik. A színkeverés lényege, hogy a szín 3 paramétere összhangban legyen a minta színével. A festék színkeverése a szubtraktív elven alapul. A színkeverési módszer egyszerűen azt jelenti: ami hiányzik, azt hozzáadjuk, és ami szín több, azt hozzáadjuk ehhez a színhez.

 

2. a vizuális színösszehasonlítás befolyásoló tényezői

Méret: ugyanaz a minta, amelyet a vizsgálólemez különböző méreteivel bevontak, a színkülönbséget mutatja. Amint az 1. ábrán látható, ugyanaz a szín, kis területen a szín vizuálisan nincs terület nagy élénk, fényes. Elemzése az oka lehet egy nagy területen a fény visszaverődik az emberi szem több, így úgy néz ki, élénkebb, fényesebb, ami a terület hatása. Tehát a vizuális kolorimetriás tesztlemez és a méret a szabványos lemez következetes. A lemezkészítés helyes módszere a minta megfelelő viszkozitásra való hígítása, majd gyors és egyenletes festés a függőleges és vízszintes irányok mentén. Permetezéskor a pisztoly a festett felület között kb. 20 cm távolságra van, egyenletes sebességgel mozog, 0,2~0,4MPa légnyomással.

Terület mérete szín összehasonlítás

 

Ezenkívül a minta viszkozitása nagy hatással van a bevonófilm vastagságára, a viszkozitás túl nagy ahhoz, hogy a tesztlemez kiegyenlítése nem jó, ami befolyásolja a színvisszaverődést. A bevonófilm vastagságának a színre gyakorolt hatását a 2. ábra mutatja.

A különböző vastagságú bevonófilmek színének összehasonlítása

 

A 2. ábrán látható, hogy a 100μm vastagságú tesztlemez színe sötétebb. Az ok elemzése az lehet, hogy a vastagabb bevonófilm valós lassabban szárad, a szénfekete és a ftalocianin-kék lebegő színezési idő hosszabb, így a szárítás után sötétebb színt eredményez. A méret mellett az elem területe is elengedhetetlen jellemzője a színnek. A tervezés gyakran előfordul, bár a szín alkalmasabb, de a színterület mérete, a szín alakja, a szín helyzete és más rossz ellenőrzés miatt, és a helyzet vizuális hatása jelentősen csökken. Általában a nagy területek színtervezése több fényerőt, alacsony színt, kontrasztos gyenge színt választ, hogy az emberek fényes, tartós és harmonikus kényelmet nyújtsanak, például építészet, beltéri mennyezet, falak, fülkék. Közepes terület a szín több egy közepes mértékű kontraszt, mint például a ruházat színének megfelelő, szomszédos színcsoportok és a fényerő a hang kontrasztot használják több, mind a vizuális érdeklődés felkeltésére, de nem túlzott stimuláció. Kis területeken a szín általánosan használt élénk színek és élénk színek és erős kontraszt, mint például a kis áruk, kis jelek, stb, a cél az, hogy az emberek teljesen figyelmet.

 

Irány: A színeknek van irányultsága, és különböző szögekből nagyon különbözőnek tűnhetnek. Különösen a fémfestékek esetében a különbség nagyobb a különböző szögekből. Ez azért lehet, mert a különböző tárgyak eltérő fényvisszaverő képességgel rendelkeznek, és a fémnek nagy a fényvisszaverő képessége, és a szög eltérő, az emberi szembe bejutó fény különbsége nagyobb. A GB/T9761-1988 nemzeti szabvány előírja, hogy a vizuális színmérés módszere a függőleges megfigyelés, 0°-os beesési szöggel és a mintától 50 cm távolságban.

 

Környezetvédelem: A környezet színe nagy hatással van a vizuális színmérésre. Mivel a környező tárgyakról visszaverődő fény a fényforrás egy része lesz a mért tárgynak, amely megegyezik a fényforrás színével, megváltozott, így hibákat okoz a szín megítélésében. Tehát a vizuális kolorimetriás környezet a kísérleti lemez mellett nem lehet más élénk színű, a színegyeztető személyzet nem viselhet élénk színű ruhákat.

 

3. a színkeverésnek figyelmet kell fordítania a problémára

Gyanta kompatibilitás: Ha a kompatibilitás nem jó, akkor csapadékképződés, delamináció és akár zselésedés is előfordulhat. Például, ha az epoxi színpasztát használják színkeveréshez, az epoxigyanta kicsapódik, és befolyásolja a termék finomságát. A vízbázisú alkidfesték színkeveréshez nem szabad alkidfesték színpasztát használni. A tapasztalatok azt mutatják, hogy 1% alkidfesték színezőpaszta hozzáadása a vízbázisú alkidfestékekhez fehér lebegést okoz, és minél jobban keveri a színt, annál világosabb lesz a színjelenség. Az ok elemzése az lehet, hogy az alkid lakkolaj mértéke hosszabb, gyengébb polaritású, és a vízbázisú alkidgyanta kompatibilitása gyenge, és a festék színpaszta keverése a rendszerbe, a pigment és a keverő festékgyanta szétválasztása és kohéziója az alsó rétegbe süllyed, ami fehér lebegést eredményez, amint az a 3. ábrán látható.

Fehérítés előtti és utáni összehasonlítás

A színpaszta oldószeres rendszere nagy hatással van a késztermékre. Ha az oldószer oldóereje túl gyenge, akkor a színpaszta instabilan eloszlik a gyantában, ami súlyos esetben delaminációt, kicsapódást, flokkulációt vagy akár selejtet is okozhat. Ha az oldóképesség túl erős, akkor alulmaradást vagy a szín kivérzését okozhatja az alapozóval. Az oldószer kiválasztása a gyanta típusától és a rendszer polaritásától függ. Az oldószerek kiválasztása az 1. táblázat alapján történik.

A segéd nyersanyagok hatása: a színek keverésekor figyelembe kell vennünk a száraz anyagok, a keményítőszerek és más nyersanyagok hatását a színre, a száraz anyagok sötétebbek, és nagyobb hatással vannak a fehér és más világos színű festékek színére. Az epoxiamin keményítőszer színe sötétebb, a mennyiség is nagyobb nagyobb figyelmet kell fordítani. Vannak ipari festékek poliamid viasszal is, hogy megakadályozzák a süllyedést és a lógást, de a poliamid viasz hozzáadása befolyásolja a pigmentek normál lebegő színét, és a szín kissé világosabb lesz, mint amikor nem adják hozzá; ha ezüstpor festékben használják, ez befolyásolja az ezüstpor lebegő típusát, ami azt okozhatja, hogy az ezüstpor festék nem elég fehér. A színpaszta finomsága túl magas, hogy befolyásolja a pigment felhasználási arányát, és befolyásolja a bevonófilm megjelenését is, és a tárolási folyamatban is elszíneződést okoz, vagy akár befolyásolja a pigment flokkuláció használatát, és a színpaszta finomságát általában 20μm alatt szabályozzák a tényleges gyártásban. A színpaszta viszkozitása túl magas és nem könnyű diszpergálni, a pigment nem terjed eléggé, ami a pigment pazarlását okozza; de a színpaszta túl vékony, a pigmenttartalom alacsony, több színpasztára lehet szükség, ugyanakkor a pigmenttől eltérő komponenseket, például gyantát vagy oldószert hoz be, ami bizonyos hatással van a bevonófilm fényességére.

 

Felületi száradási idő: A festék nedves színe általában világosabb, és száradás után sötétebbé válik, de a különböző rendszerek között különbségek vannak. A vizes bázisú festékek nedves és száraz színei között nagy a különbség, amint azt a 4. ábra mutatja.

Az alkidkeverék osztály a következő legjobb, és a nitro, akril, epoxi és poliuretán osztályok között kisebb a különbség. Mivel a nitro, akril, epoxi és poliuretán felületi száradási ideje rövid, a fekete és kék színek már megszáradtak, mielőtt még volt idejük lebegni a felületen. A vízbázisú alkid- és alkidkeverék osztály lassan szárad, és a könnyen lebegő fekete és kék pigmenteknek sok idejük van lebegni, ezért a szín száradás után sötétebb.

 

A felületaktív anyag hatása: összetett színes festék készítésekor a pigmentek sokfélesége miatt az olajfelszívódás, a sűrűség és a részecskeméret különbsége lebegő színt okozhat, általában lebegő fehér, lebegő kék, lebegő sárga stb. Ez javítható megfelelő mennyiségű diszpergálószer (Deqian 904S, Deqian 983 stb.) úszásgátló szer hozzáadásával, az adagolás 0,1% ~ 0,5%. A felületaktív anyag fajtáját és adagolását a különböző gyantarendszereknek és a különböző pigmenteknek megfelelően kísérletekkel kell meghatározni.

 

Kiegészítő színhasználat: a kiegészítő színhasználatnak figyelnie kell arra, hogy a nagyon élénk színeket ne használja kiegészítő színt. A szín világos, mert a szín telítettsége viszonylag magas, ami általánosan ismert, mint a magas színű szín, miután a kiegészítő szín fekete színt eredményez, a szín szín színe csökken, a szürke tartalom növekszik, és a szín sötétebbnek tűnik.

 

A pigment kiválasztása és illesztése: A pigment kiválasztásának a festék felhasználásán kell alapulnia és arra kell vonatkoznia. Ha kültéri használatra kerül, akkor napfényálló pigmentet kell választanunk, ha alapozónak vagy beltéri használatra kerül, akkor nem vehetjük figyelembe a pigment napfényállóságát.

 

Ahhoz, hogy világosabb lila legyen, tartós lilát kell választani, nem pedig pirosat és kéket vele együtt. Bár a nagy vörös por és a ftalocianin kék több lila színt eredményez, de a nagy vörösben lévő sárga fázis kiegészíti a lilát, hogy feketét eredményezzen, így a lila sötét lesz; ráadásul a nagy vörös is könnyen lebeg, és a konzervdobozok felnyitásának hatása gyenge. Ami a vasvörös nem használható, először is, a vasvörös maga sötétebb, lehetetlen, hogy egy élénkebb színt; másodszor, a vasvörös belül a vörös kevesebb, és a kék egy kis mennyiségű lila, de a lila előállított fog fogyasztani a vasvörös saját sárga maradt kevés. Tehát ne használja a vasvörös és a ftalocianin kék a lila fázis színével, mert a vasvörös belsejében lévő vörös kevesebb, és a kék nem tud túl sok lilát előállítani, csak a színt sötétebbé teszi. Szürke, ha a kék fázis nehéz, akkor vasvöröset használhat, majd hozzáadhatja a megfelelő mennyiségű sárgát a kék fázis ellensúlyozására.

 

Ahhoz, hogy több friss zöld, előnyös ftalocianin zöld, ne használjon sárga-kékkel. Mivel a ftalocianin kék általában kék-ibolya fázist mutat, bár a lila szín nem sok, de még mindig kiegészíti a sárga színt, hogy a szín sötétebb legyen; Ezenkívül a világossárga és a közepes sárga vörös fázist mutat, a zöld és a sárga pigment sárga-kék kiegészítővel kiegészítve a zöldet sötétebbé teszi. Használhat kék pigmentet sárga fejjel és sárga pigmentet zöld fejjel (citromsárga), hogy megfeleljen a színnek.

 

A narancsot általában vörössel és sárgával párosítják, de ahhoz, hogy élénkebb narancsot kapjunk, nem szabad citromsárgát használni. Mivel a citromsárga zöld fázist mutat, a zöld és a piros egymást kiegészítve sötétebbé teszi a színt. Ne válasszon kék fázisú vöröset (például lila-pirosat), mert a narancsvörös-sárga és a lila-piros a kék komplementerén belül sötétebbé teszi a színt. Vörös fejű sárgával (például közepes sárga és világos sárga) és sárga fejű vörössel (például molibdén-króm vörös, nagy vörös stb.) kell választani.

 

Alumínium por festék: vannak flash ezüst, alumínium por, gyöngyház por festék, színkeverés kell választani átlátszó színű paszta, hogy biztosítsa a fém hatás. Flash ezüst, alumínium por, gyöngy por szín, alak, részecskeméret kell gondosan szűrni, hanem előre az oldószer nedvesítő diszperzió hozzáadása előtt, hogy ne befolyásolja a finomság. Figyelembe kell venni a kalapálószer, lebegő viráganyag és egyéb adalékanyagok és a bevonófilm textúrájára gyakorolt hatás mennyiségét is.

 

Vízbázisú festék: A vízbázisú rendszerben a gyanta nedvesítő képessége a pigmenten rosszabb, mint az oldószeres rendszerben, és könnyen látható, hogy a szín egy ideig tartó tárolás után elszíneződik. Az elemzés oka lehet, hogy a rendszerben lévő különböző gyantáknak különböző nedvesítő képessége van a pigmenthez, és miután a színpaszta belép a rendszerbe, a rendszerben lévő különböző gyanták harcolni kezdenek a pigmentért. A pigment elválik a színpasztában lévő gyantától, és a rendszerben lévő jobb nedvesítő képességű gyantával egyesül a színterjedés fokozása érdekében, és a szín sötétebbé válik; ezzel szemben, ha a pigment az elválasztás után flokkulálódik, akkor a szín világosabbá válik. A gyantamentes színpaszta használata megoldhatja a színváltozás problémáját. A rendszerbe való belépés után a rendszerben lévő pigment és a gyanta szabadon választhatja meg a legjobb kombinációt, és a rendszer stabilabb lesz, és nem könnyű megváltoztatni a színt.

 

Bár sok festékgyártó most már számítógépes színkeverés, de mivel a számítógépes színkeverés a stabilitás a szín masterbatch függőség; a fényesség különböző, felületi textúra a bevonat színmérési hiba viszonylag nagy; a hajlított felület, alakú munkadarab nem lehet mérni szín; matt, nincs fény rendszer színegyeztetés nem elég pontos, így a festék színkeverés munka, a végső vagy kézi befejezni. A színezőnek folyamatosan fel kell halmoznia, összegeznie és javítania kell, hogy jobban befejezze a festék színkeverési munkáját.

UV-bevonat alapanyagok : UV monomer Ugyanazon sorozat termékei

 

Politiol/Polimerkaptán
DMES monomer	Bis(2-merkaptoetil)szulfid	3570-55-6
DMPT monomer	THIOCURE DMPT	131538-00-6
PETMP monomer	PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT)	7575-23-7
PM839 Monomer	Polioxi(metil-1,2-etándiil)	72244-98-5
Monofunkciós monomer
HEMA monomer	2-hidroxietil-metakrilát	868-77-9
HPMA monomer	2-hidroxipropil-metakrilát	27813-02-1
THFA monomer	Tetrahidrofurfuril-akrilát	2399-48-6
HDCPA monomer	Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát	79637-74-4
DCPMA monomer	Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát	30798-39-1
DCPA monomer	Dihidrodiciklopentadienil-akrilát	12542-30-2
DCPEMA monomer	Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát	68586-19-6
DCPEOA monomer	Diciklopenteniloxi-etil-akrilát	65983-31-5
NP-4EA monomer	(4) etoxilált nonylfenol	50974-47-5
LA Monomer	Lauril-akrilát / dodecil-akrilát	2156-97-0
THFMA monomer	Tetrahidrofurfuril-metakrilát	2455-24-5
PHEA monomer	2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT	48145-04-6
LMA monomer	Lauril-metakrilát	142-90-5
IDA monomer	Izodecil-akrilát	1330-61-6
IBOMA monomer	Izobornyl-metakrilát	7534-94-3
IBOA monomer	Izobornyil-akrilát	5888-33-5
EOEOEA Monomer	2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát	7328-17-8
Multifunkcionális monomer
DPHA monomer	Dipentaeritritol-hexakrilát	29570-58-9
DI-TMPTA monomer	DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT	94108-97-1
Akrilamid-monomer
ACMO monomer	4-akrilil-morfolin	5117-12-4
Difunkciós monomer
PEGDMA monomer	Poli(etilénglikol)-dimetakrilát	25852-47-5
TPGDA monomer	Tripropilén-glikol-diacrilát	42978-66-5
TEGDMA monomer	Trietilénglikol-dimetakrilát	109-16-0
PO2-NPGDA monomer	Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát	84170-74-1
PEGDA monomer	Polietilén-glikol-diacrilát	26570-48-9
PDDA monomer	Ftalát dietilénglikol-diacrilát
NPGDA monomer	Neopentil-glikol-diacrilát	2223-82-7
HDDA monomer	Hexametilén-diacrilát	13048-33-4
EO4-BPADA monomer	ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT	64401-02-1
EO10-BPADA Monomer	ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT	64401-02-1
EGDMA monomer	Etilénglikol-dimetakrilát	97-90-5
DPGDA monomer	Dipropilén-glikol-dienoát	57472-68-1
Bis-GMA monomer	Biszfenol A glicidil-metakrilát	1565-94-2
Trifunkcionális monomer
TMPTMA monomer	Trimetilolpropan-trimetakrilát	3290-92-4
TMPTA monomer	Trimetilolpropan-trikrilát	15625-89-5
PETA monomer	Pentaeritritol-trikrilát	3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomer	GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT	52408-84-1
EO3-TMPTA monomer	Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát	28961-43-5
Fotoreziszt monomer
IPAMA monomer	2-izopropil-2-adamantil-metakrilát	297156-50-4
ECPMA monomer	1-etil-ciklopentil-metakrilát	266308-58-1
ADAMA monomer	1-Adamantil-metakrilát	16887-36-8
Metakrilát monomer
TBAEMA monomer	2-(terc-butilamino)etil-metakrilát	3775-90-4
NBMA monomer	n-butil-metakrilát	97-88-1
MEMA monomer	2-metoxietil-metakrilát	6976-93-8
i-BMA monomer	Izobutil-metakrilát	97-86-9
EHMA monomer	2-etilhexil-metakrilát	688-84-6
EGDMP monomer	Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát)	22504-50-3
EEMA monomer	2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát	2370-63-0
DMAEMA monomer	N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát	2867-47-2
DEAM monomer	Dietilaminoetil-metakrilát	105-16-8
CHMA monomer	Ciklohexil-metakrilát	101-43-9
BZMA monomer	Benzil-metakrilát	2495-37-6
BDDMP monomer	1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát)	92140-97-1
BDDMA monomer	1,4-butándioldi-oldimetakrilát	2082-81-7
AMA monomer	Alil-metakrilát	96-05-9
AAEM monomer	Acetilacetoxi-etil-metakrilát	21282-97-3
Akrilát monomer
IBA monomer	Izobutil-akrilát	106-63-8
EMA monomer	Etil-metakrilát	97-63-2
DMAEA monomer	Dimetil-aminoetil-akrilát	2439-35-2
DEAEA monomer	2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát	2426-54-2
CHA monomer	ciklohexil prop-2-enoát	3066-71-5
BZA monomer	benzil-prop-2-enoát	2495-35-4

 

Lépjen kapcsolatba velünk most!

Ha szüksége van az UV monomerek COA, MSDS vagy TDS adataira, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.

A practical checklist for coating formulation decisions

In conventional coating work, technical buyers usually move fastest when they define the film-performance target first and then review rheology, substrate compatibility, additives, and long-term durability as one system instead of isolated tweaks.

• Start from the application scenario: furniture, powder coating, industrial paint, and waterborne systems often reward different formulation priorities.
• Check surface quality and process stability together: leveling, wetting, foam control, and drying often interact strongly.
• Review the film after full cure or drying: adhesion, hardness, weatherability, and color stability usually decide the commercial result.
• Use targeted additive screening: wetting, leveling, defoaming, and wear-resistance additives work best when the defect is clearly defined.

Ajánlott termékreferenciák

• CHLUMINIT CQ: A direct reference for visible-light and color-sensitive curing discussions.
• CHLUMICRYL HPMA: Hasznos, ha nagyobb polaritásra és jobb tapadásra van szükség a reakcióba lépő csomagban.
• CHLUMICRYL IBOA: Erős, alacsony viszkozitású monomer referencia, ha egyaránt fontos a keménység és a jó folyékonyság.
• CHLUMICRYL TMPTA: Egy standard reaktív monomer benchmark, ha nagyobb keresztkötési sűrűség szükséges.

GYIK vásárlóknak és formulálóknak

Why can a coating with good initial appearance still fail later?
Because many failures show up only after full cure, storage, or service exposure, when adhesion, flexibility, or weatherability becomes the limiting factor.

Should coating additives be chosen one by one outside the full formula?
It is usually safer to screen them inside the real formula because resin choice, pigments, and the rest of the additive package can change the result.