UV-diepdrukinkten
Diepdruk is een zeer goede drukmethode, diepdruk rijk en duidelijke lagen, dikke inktlaag, uniforme inktkleur, hoge verzadiging, heldere en levendige kleur, kan echt reproduceren het originele effect. Maar het vaste inktgehalte van de traditionele diepdruktechnologie is laag, de vervluchtiging van oplosmiddelen is groot, zodat het gedrukte punt niet vol is, het puntreductie-effect is niet zo goed als offsetdruk; tegelijkertijd verandert door de vervluchtiging van oplosmiddelen de concentratie van inkt, waardoor de consistentie van de kleur van het drukwerk wordt beïnvloed. Na het gebruik van UV-druk zijn deze problemen volledig opgelost en is het effect van puntreductie groter dan bij offsetdruk.
Vluchtige organische stoffen (VOS) emissies van inkt veroorzaken luchtvervuiling, diepdruk is de meest ernstige. Momenteel geplaagd door 's werelds drukkerij is hoe volledig het probleem van de diepdruk organische vluchtige organische stoffen (VOS) emissies op te lossen.
Landen over de hele wereld ontwikkelen en gebruiken diepdrukinkt op waterbasis, het drukken met diepdrukinkt op waterbasis kan tot op zekere hoogte de uitstoot van organische vluchtige organische stoffen (VOS) verminderen. Het drukeffect van diepdrukinkt op waterbasis, de druk van het gevoel van hiërarchie, de dikte van de inktlaag, de uniformiteit van de inktkleur, de helderheid, de verzadiging, de kleurlevendigheid, enz. zijn echter niet zo goed als inkt op basis van oplosmiddelen. Aangezien het printen van inkt op waterbasis moet drogen bij hoge temperaturen, zijn er bepaalde problemen bij het printen van voedsel, dagelijkse chemische en farmaceutische producten zoals plastic flexibele verpakkingen.
De diepdruk en andere drukmethodes zijn verschillend van zijn drukplaat na corrosie of gravure, de vorming van velen onder de oppervlakte van de drukplaat met verschillend volume van inktende gaten, vormen deze inktende gaten de grafiek van de diepdrukplaat. In het drukproces, de diepdrukroloppervlakte die in de inkttank wordt ondergedompeld, zal de oppervlakte van de inktende gaten die met inkt worden gevuld, door de schraper overtollige inkt schrapend weg zijn, slechts in de inktende gaten die met inkt worden gevuld, blijft de diepdrukrol roteren, geïnkte diepdrukrol met het substraat en de drukrol in contact met elkaar, onder de actie van de druk, inktende gaten in de inkt in contact met het substraat, wegens substraatadsorberend, wordt de inkt overgebracht naar het substraat. Aangezien de diepdrukrol blijft roteren, scheiden de inktplaat en het substraat zich, dan wordt een deel van de inkt overgebracht naar het substraat, een deel van de inkt stroomt terug naar het inktgat, voltooi het drukproces.
In het drukproces, is het diepdrukproces eenvoudiger dan compensatiedruk, is er geen compensatieinkt en waterbalans, en direct gedrukt, zijn de kleurenreproductie en de kleurenconsistentie beter, en het schroottarief is laag, is het substraatafval minder, vooral is de drukweerstand veel hoger dan compensatiedruk, het aantal drukken over het algemeen tot meer dan 500.000 drukken, zeer geschikt voor het hoogwaardige tabaks en wijn verpakkende drukken. Diepdruk is het belangrijkste kenmerk van de inktlaag van de afdruk is dikker, over het algemeen in de 9 ~ 20μm, bijna twee keer zo dik als de inktlaag van de flexodruk, de afdruk heeft een sterk gevoel van drie-dimensionaliteit, duidelijke niveaus, kleur en glans is helder en vol.
How formulators usually evaluate this photoinitiator topic
When technical buyers or formulators screen photoinitiators, the most useful decision frame is usually cure quality plus application fit: which package cures reliably, keeps appearance acceptable, and still works under the lamp, film thickness, and substrate conditions of the actual process.
- Match the package to the lamp first: mercury lamps, UV LEDs, and visible-light systems can rank the same photoinitiators very differently.
- Check depth cure and surface cure separately: a film that feels dry on top can still be weak underneath.
- Balance yellowing with reactivity: the strongest deep-cure route is not always the best commercial choice if color or migration risk becomes unacceptable.
- Use the final formula as the benchmark: pigment load, monomer package, and film thickness can all change the apparent ranking of the same initiator.
Recommended product references
- CHLUMINIT TPO-L: A strong low-yellowing reference for LED-oriented UV systems.
- CHLUMINIT 819: Useful when a formulation needs stronger absorption and deeper cure support.
- CHLUMINIT 184: A classic free-radical benchmark for fast surface cure in many UV systems.
- CHLUMINIT 1173: A practical comparison point for classic short-wave UV initiation.
FAQ for buyers and formulators
Why are blended photoinitiator packages so common?
Because one product may control yellowing or lamp fit well while another improves cure depth or line-speed performance, so the full package is often stronger than any single grade.
Should incomplete cure always be solved by adding more initiator?
Not automatically. The real limitation may be the lamp, film thickness, pigment shading, or the rest of the reactive system rather than simple under-dosage.
Neem nu contact met ons op!
Quick answer: For practical formulation work, photoinitiator screening starts with the light source and film build, then checks yellowing, adhesion, and cure completeness under real production conditions.
Als je Price nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het formulier hieronder. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.