Encres UV pour héliogravure
L'héliogravure est une très bonne méthode d'impression, avec des couches riches et claires, une couche d'encre épaisse, une couleur d'encre uniforme, une saturation élevée, des couleurs vives et éclatantes, qui permettent de reproduire fidèlement l'effet original. Mais la technologie traditionnelle de l'héliogravure contient peu d'encre solide, la volatilisation des solvants est importante, de sorte que le point imprimé n'est pas plein, l'effet de réduction du point n'est pas aussi bon que l'impression offset ; en même temps, en raison de la volatilisation des solvants, la concentration de l'encre change, ce qui affecte l'uniformité de la couleur de la matière imprimée. Après l'utilisation de l'impression UV, ces problèmes ont été complètement résolus et l'effet de réduction du point est supérieur à celui de l'impression offset.
Les émissions de composés organiques volatils (COV) provenant des encres provoquent une pollution de l'air, l'héliogravure étant le problème le plus grave. L'industrie mondiale de l'imprimerie est actuellement confrontée à la question de savoir comment résoudre complètement le problème des émissions de composés organiques volatils (COV) de l'héliogravure.
Les pays du monde entier développent et utilisent des encres d'héliogravure à base d'eau. Dans une certaine mesure, les encres d'héliogravure à base d'eau permettent de réduire les émissions de composés organiques volatils (COV). Toutefois, l'effet d'impression de l'encre d'héliogravure à base d'eau, le sens de la hiérarchie, l'épaisseur de la couche d'encre, l'uniformité de la couleur de l'encre, la clarté, la saturation, la vivacité de la couleur, etc. ne sont pas aussi bons que ceux de l'encre à base de solvant. L'impression d'encres à base d'eau doit sécher à des températures élevées, ce qui pose certaines difficultés pour l'impression d'emballages souples en plastique pour les produits alimentaires, chimiques et pharmaceutiques quotidiens.
L'héliogravure et les autres méthodes d'impression sont différentes de la plaque d'impression après la corrosion ou la gravure, la formation de nombreux trous d'encrage sous la surface de la plaque d'impression avec un volume différent, ces trous d'encrage forment les graphiques de la plaque d'impression héliogravure. Lors du processus d'impression, la surface du rouleau taille-douce est immergée dans le réservoir d'encre, la surface des trous d'encrage est remplie d'encre, le racleur enlève l'excédent d'encre, seuls les trous d'encrage sont remplis d'encre, le rouleau taille-douce continue de tourner, le rouleau taille-douce encré est en contact avec le substrat et le rouleau d'impression, sous l'action de la pression, les trous d'encrage de l'encre sont en contact avec le substrat, l'encre est transférée sur le substrat en raison de l'adsorbant du substrat. Le rouleau hélio continuant à tourner, la plaque d'encrage et le support se séparent, une partie de l'encre est transférée sur le support, une partie de l'encre retourne dans le trou d'encrage, ce qui termine le processus d'impression.
Dans le processus d'impression, l'héliogravure est plus simple que l'impression offset, il n'y a pas d'encre offset et d'équilibre de l'eau, et elle est directement imprimée, sa reproduction des couleurs et la cohérence des couleurs sont meilleures, et le taux de rebut est faible, le gaspillage de substrat est moindre, en particulier la résistance de l'impression est beaucoup plus élevée que l'impression offset, le nombre d'impressions généralement jusqu'à plus de 500 000 impressions, très approprié pour l'impression d'emballages de tabac et de vin de haute qualité. L'héliogravure est la caractéristique la plus importante de la couche d'encre de l'impression est plus épaisse, généralement dans les 9 ~ 20μm, presque deux fois plus épaisse que la couche d'encre de l'impression flexographique, l'impression a un fort sens de la tridimensionnalité, des niveaux clairs, la couleur et l'éclat sont brillants et pleins.
How formulators usually evaluate this photoinitiator topic
When technical buyers or formulators screen photoinitiators, the most useful decision frame is usually cure quality plus application fit: which package cures reliably, keeps appearance acceptable, and still works under the lamp, film thickness, and substrate conditions of the actual process.
- Match the package to the lamp first: mercury lamps, UV LEDs, and visible-light systems can rank the same photoinitiators very differently.
- Check depth cure and surface cure separately: a film that feels dry on top can still be weak underneath.
- Balance yellowing with reactivity: the strongest deep-cure route is not always the best commercial choice if color or migration risk becomes unacceptable.
- Use the final formula as the benchmark: pigment load, monomer package, and film thickness can all change the apparent ranking of the same initiator.
Recommended product references
- CHLUMINIT TPO-L: A strong low-yellowing reference for LED-oriented UV systems.
- CHLUMINIT 819: Useful when a formulation needs stronger absorption and deeper cure support.
- CHLUMINIT 184: A classic free-radical benchmark for fast surface cure in many UV systems.
- CHLUMINIT 1173: A practical comparison point for classic short-wave UV initiation.
FAQ for buyers and formulators
Why are blended photoinitiator packages so common?
Because one product may control yellowing or lamp fit well while another improves cure depth or line-speed performance, so the full package is often stronger than any single grade.
Should incomplete cure always be solved by adding more initiator?
Not automatically. The real limitation may be the lamp, film thickness, pigment shading, or the rest of the reactive system rather than simple under-dosage.
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Quick answer: For practical formulation work, photoinitiator screening starts with the light source and film build, then checks yellowing, adhesion, and cure completeness under real production conditions.
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