Hoe meet je de goedheid van de hars in de inkt?

Quick answer: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.

Er zijn veel indicatoren om de fysische en chemische eigenschappen van een hars te meten. Voor de inktindustrie zijn de volgende zaken van belang.

(1) de viscositeit van de hars
De viscositeit van de hars heeft een grote invloed op de viscositeit van de inkt, de grootte van de viscositeit moet worden overwogen bij het kiezen van een hars.

 

(2) De oplosbaarheid van de hars in het oplosmiddel
Bij de productie van inkt, de noodzaak om een bepaalde hoeveelheid oplosmiddel toe te voegen in de hars aan de viscositeit en andere indicatoren aan te passen, dus de hars kan volledig worden opgelost in het geselecteerde oplosmiddel of minerale olie, is de basisvereiste voor de productie van inkt;.

(3) het vrijkomen van het oplosmiddel in de hars
Het vrijkomen van het oplosmiddel in de hars verwijst naar de snelheid waarmee het oplosmiddel vrijkomt uit de hars. Dit beïnvloedt de droogsnelheid van de inkt. Dit is gerelateerd aan de hars zelf, waarbij de oplosmiddelvolatiliteit goed of slecht is, maar ook aan de hars en het oplosmiddel gemengd met het bereidingsproces en andere factoren.

(4) De kleur van de hars
Hars moet kleurloos of lichtgekleurd zijn, om te voorkomen dat de kleur van de inkt wordt beïnvloed door de kleur van de hars.

(5) De waterbestendigheid van de hars
De waterbestendigheid van de hars van invloed op de waterbestendigheid van de inkt, met name in offsetdruk inkt, slechte waterbestendigheid van de inkt zal optreden emulgering, pasta plaat, niet onder de inkt en andere verschijnselen. Op water gebaseerde inkten die worden gebruikt in de hars vereist een goede waterverdunning prestaties, maar in het substraat na de film vereist kan niet worden opgelost in water.

How buyers usually evaluate coating and ink additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Recommended product references

• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
• CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.

FAQ for buyers and formulators

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.