Qual è il rapporto tra l'inchiostro rotocalco e l'appiccicosità?

Nel mondo della stampa rotocalco su film plastici esiste un problema spinoso: il bloccaggio, che è come uno spettro nascosto che spesso causa inavvertitamente gravi danni al prodotto stampato.
Per adesione si intende il fenomeno per cui lo strato di inchiostro sul prodotto stampato si attacca a un'altra superficie di contatto (di solito il retro della pellicola) o l'inchiostro si trasferisce su un'altra superficie di contatto dopo il completamento della stampa e l'avvolgimento della bobina. Questo fenomeno ha causato gravi perdite nel settore della stampa nel corso della storia. Ad esempio, negli anni '80, a causa della mancata comprensione del problema dell'adesione, le grandi tipografie dovevano scartare un gran numero di prodotti stampati durante i caldi e umidi mesi estivi, con conseguenti enormi perdite economiche.
Esistono due forme principali di adesione. Una è l'adesione della superficie posteriore della stampa di film plastici, comunemente chiamata "adesione posteriore". Questa situazione è come se la pellicola stampata dopo la stampa ci ingannasse, sembra essere asciutta, ma nella fase di stoccaggio dopo la stampa del rotolo o la produzione di sacchetti, si presenta il problema dell'adesione sulla superficie posteriore. In particolare, questo può portare a problemi di srotolamento del film senza intoppi. Nei casi più gravi, l'inchiostro che si stacca può danneggiare il motivo stampato e contaminare la superficie di contatto. Nelle prime fasi di adesione leggera, si può sentire un suono di distacco durante il riavvolgimento o una lucentezza insolita sulla superficie dell'inchiostro nella parte sovrapposta. Se la situazione è grave, gli articoli stampati si incollano strettamente, gli strati di inchiostro grafico si contaminano a vicenda e il prodotto deve essere scartato. Un altro fenomeno è la superficie del film plastico tubolare che si attacca l'uno all'altro, rendendo difficile l'apertura del sacchetto. Ciò causerà grande insoddisfazione tra gli utenti, che si rifiuteranno di utilizzarlo. Non è un caso che queste due situazioni si verifichino frequentemente in estate. Da un punto di vista professionale, le alte temperature e l'elevata umidità relativa in officina sono una delle principali cause di adesione. Tuttavia, ci sono anche fattori complessi alla base di questo fenomeno, come la resina PE stessa che ha una quantità di slip agent troppo bassa, e una serie di fattori come il volume e la velocità dell'aria sono strettamente correlati.
Dopo la stampa su film plastico o carta trasparente, la stampa può sembrare asciutta, ma poi il retro diventa appiccicoso. Nei casi più gravi, la stampa non può essere separata e lo strato di inchiostro della grafica si trasferisce, causando lo scarto del prodotto. È più probabile che questo fenomeno si verifichi durante la stagione calda. Tuttavia, le alte temperature non sono l'unico fattore che porta all'appiccicosità. Come dimostrano molti casi storici di innovazione della tecnologia di stampa, essa è inestricabilmente legata a molti fattori come la velocità di volatilizzazione di plastiche, inchiostri e solventi, il volume d'aria dell'ambiente operativo e la luce.
1. Resina legante nell'inchiostro
L'inchiostro utilizzato nella stampa rotocalco su film plastici è a base di solventi ed è composto da resina legante, pigmenti, solventi, ecc. La resina legante è come lo scheletro dell'inchiostro, che deve aderire strettamente al substrato della pellicola, non attaccarsi dopo la stampa e l'avvolgimento, avere un certo grado di flessibilità e resistenza alle alte temperature e non essere influenzato da fattori esterni entro un certo intervallo.
Il punto di rammollimento della resina legante è la chiave delle prestazioni dello strato di inchiostro stampato. Prendiamo ad esempio un progetto di stampa su larga scala nella storia. A causa dell'utilizzo di una resina legante con un punto di rammollimento troppo basso, lo strato di inchiostro stampato si trovava in uno stato leggermente fuso in un ambiente ad alta temperatura, causando l'adesione del prodotto stampato dopo l'avvolgimento. Aumentare il punto di rammollimento sembra una buona soluzione, ma se il punto di rammollimento è troppo alto, la flessibilità dello strato di inchiostro da stampa si deteriora e diventa soggetta a fratture fragili. Prendiamo ad esempio gli inchiostri poliammidici, comunemente utilizzati per la stampa su pellicole di PE e PP. Il legante è una resina poliammidica, un polimero lineare a basso peso molecolare ottenuto dalla policondensazione di un dimero acido e di un'alchil-diammina (o aril-diammina). Il punto di rammollimento è solitamente 100-110°C.
Quando si stampa, all'inchiostro viene spesso aggiunto un solvente misto per soddisfare le esigenze di stampa e considerare i costi. Ecco un fenomeno interessante: ogni legante ha il suo vero solvente, il suo solvente secondario e il suo non solvente. Migliore è la solubilità, maggiore è l'affinità tra la resina legante e la molecola del solvente. Tuttavia, migliore è la solubilità del solvente nella resina, peggiore è il rilascio del solvente da parte della resina, che può portare a problemi di solvente residuo. Da questo punto di vista, quando si formula un solvente misto, la quantità di solvente deve essere controllata entro un intervallo ragionevole, che deve soddisfare la stampabilità dell'inchiostro e tenere conto anche della solubilità complessiva del solvente. A parità di resina legante, quanto più basso è il punto di rammollimento della resina, tanto più facile è la sua dissoluzione e tanto peggiore è la desolvibilità. Pertanto, da questo punto di vista, è necessario aumentare in modo appropriato il punto di rammollimento della resina legante.
Inoltre, se il tempo di macinazione è troppo lungo durante la lavorazione dell'inchiostro, l'alta temperatura generata dalla macinazione può denaturare parzialmente la resina legante, con conseguenti problemi di adesione. È come una struttura meccanica precisa, in cui ogni piccolo problema può compromettere il funzionamento complessivo.
2. I solventi degli inchiostri rotocalco non evaporano completamente dopo la stampa.
Quando l'inchiostro da stampa viene trasferito sul film plastico, i solventi sulla superficie dello strato di inchiostro stampato evaporano per primi, mentre i solventi all'interno devono diffondersi e penetrare nella superficie del film di inchiostro prima di poter continuare a evaporare e asciugarsi. Quando l'essiccazione dello strato di inchiostro stampato è quasi completa, la superficie della pellicola di inchiostro si è indurita, limitando la diffusione e l'evaporazione dei solventi all'interno, e si presenta il problema dei solventi residui.
Nella stampa di film plastici, l'evaporazione del solvente è il modo in cui l'inchiostro si asciuga e la velocità di evaporazione del solvente ha un impatto cruciale sull'asciugatura dello strato di inchiostro e sulla qualità della stampa. Un tasso di evaporazione lento garantisce una buona riproducibilità della lastra e produce un bel colore nella stampa, ma fa anche sì che la stampa si attacchi facilmente. Al contrario, una velocità di evaporazione elevata può far apparire la stampa biancastra. Si tratta di un delicato gioco di equilibri e la scelta della giusta velocità di evaporazione è la chiave del successo nella stampa rotocalco di film plastici. Nella stampa a colori in continuo, se il solvente non è completamente evaporato mentre il film scorre tra le due stazioni di stampa, si attacca ai rulli quando viene stampato nella stazione successiva.
Dopo la stampa del film, se i solventi organici dell'inchiostro non evaporano completamente nel sistema di asciugatura e c'è del calore residuo dopo l'avvolgimento del film, si creano le condizioni perché i solventi residui continuino a evaporare, il che può portare all'incollaggio. Ciò si verifica soprattutto durante la stagione calda e umida e il problema è più grave quando il film viene avvolto troppo stretto o sotto pressione dopo la stampa. Quando il solvente residuo nello strato di inchiostro stampato raggiunge una certa concentrazione, lo strato di inchiostro stampato rimarrà in uno stato leggermente fuso (bagnato), causando direttamente l'incollaggio. Pertanto, il contenuto di solvente residuo deve essere rigorosamente controllato. Oltre al rilascio di solvente da parte della resina legante, il contenuto di solvente residuo è influenzato anche dai seguenti fattori.
1. Volatilità del solvente
La velocità di evaporazione di un singolo solvente è determinata dai suoi parametri fisici, mentre i solventi presenti nella pellicola di inchiostro da stampa sono solventi misti e ogni solvente ha una velocità di evaporazione diversa. È come un cocktail chimico complesso, con i componenti altamente volatili che fuoriescono per primi, mentre quelli meno volatili rimangono indietro, causando cambiamenti nella composizione del solvente. A differenza di un singolo solvente, che evapora a velocità costante a temperatura costante, la velocità di evaporazione del solvente rallenta gradualmente. Se la purezza del solvente non è all'altezza degli standard (ad esempio, se contiene troppi componenti ad alto punto di ebollizione) o se si utilizzano eccessivamente solventi a lenta essiccazione, in condizioni normali si verificheranno gravi problemi di solventi residui. Pertanto, la progettazione razionale di formulazioni con solventi misti è un compito tecnico estremamente importante e occorre prestare ancora più attenzione all'uso di sostituti.
Inoltre, anche le caratteristiche della superficie, l'area superficiale specifica e la concentrazione del pigmento hanno un impatto sull'evaporazione del solvente. A parità di pigmento, il tasso di evaporazione del solvente diminuisce con l'aumentare della concentrazione del pigmento; per i diversi pigmenti, in generale, il tasso di evaporazione del solvente è basso per i pigmenti a bassa densità e con particelle piccole.
2. Condizioni di essiccazione
Le condizioni di essiccazione comprendono la temperatura dell'aria di essiccazione, il volume dell'aria (velocità dell'aria) e la struttura del dispositivo di essiccazione. Una cattiva essiccazione aumenta la quantità di solvente residuo. L'aumento della temperatura e del volume dell'aria (velocità dell'aria) può migliorare le condizioni di essiccazione. Tuttavia, va notato che se lo strato di inchiostro stampato è spesso, un'essiccazione troppo rapida causerà la rapida formazione di una pellicola sulla superficie dello strato di inchiostro, impedendo la fuoriuscita del solvente interno. È come accelerare una macchina. Se non viene controllata bene, può causare il cedimento dei freni.
3. Velocità di stampa
La velocità di stampa determina il tempo di asciugatura del materiale stampato. Solo quando lo strato di inchiostro di stampa è completamente essiccato è possibile aumentare la velocità di stampa. È come una gara di corsa: bisogna prima assicurarsi che la propria forza fisica sia in grado di sostenere l'intero processo e poi si può pensare di accelerare.
4. Umidità del mezzo di essiccazione (aria)
L'umidità del mezzo di essiccazione (aria) ha un impatto significativo sulla quantità di solvente residuo. Da un lato, l'umidità dell'aria che entra nell'inchiostro peggiora la volatilità complessiva del solvente; dall'altro, la presenza di una grande quantità di umidità nel mezzo di essiccazione inibisce la volatilizzazione del solvente. Durante la stagione delle piogge, quando l'umidità ambientale raddoppia, la velocità di essiccazione dell'inchiostro rallenta generalmente di quasi due volte. Per questo motivo la stampa su film plastici è più soggetta a problemi di adesione in questo periodo. Pertanto, in ambienti ad alta umidità, la velocità di stampa deve essere rallentata per ridurre il contatto tra l'inchiostro e l'aria e garantire la completa asciugatura dell'inchiostro. Allo stesso tempo, l'umidità relativa nell'officina di stampa non dovrebbe generalmente superare i 70%, ma non dovrebbe nemmeno essere troppo secca, altrimenti è probabile che si verifichino problemi di elettricità statica.
5. Pellicola di substrato
Le pellicole di materiali diversi hanno una diversa tendenza all'assorbimento selettivo dei solventi. Le pellicole non assorbenti, come i fogli di alluminio e il poliestere, hanno generalmente meno residui di solvente; le pellicole di polipropilene tendono a trattenere i solventi idrocarburici, mentre le pellicole assorbenti (come il nylon e il cellophane) tendono a trattenere i solventi alcolici. Inoltre, gli additivi aggiunti ad alcune pellicole possono influenzare l'evaporazione del solvente, aumentando così la quantità di solvente residuo.
Contromisure: La velocità di evaporazione dei solventi nell'inchiostro dipende non solo dal punto di ebollizione, dalla pressione di vapore e dal calore latente di evaporazione del solvente, ma anche dalla temperatura, dall'umidità, dal volume dell'aria, dallo spessore del soluto e dello strato di inchiostro dell'ambiente operativo. Pertanto, la velocità di evaporazione dei solventi nell'inchiostro deve essere regolata in qualsiasi momento in base alle variazioni delle condizioni. Se lo strato di inchiostro si asciuga troppo rapidamente a temperature normali, si può aggiungere un solvente con una velocità di evaporazione più lenta; in caso contrario, si può aggiungere un solvente con una velocità di evaporazione più rapida. Si può anche diluire con un solvente misto di xilene, etanolo e isopropanolo (ognuno dei tre solventi viene mescolato in un rapporto di 1/3, e il solvente misto è più efficace di un singolo solvente). Se si ritiene che l'asciugatura sia troppo rapida, si può sostituire una parte dell'etanolo con butanolo (il butanolo può aumentare la brillantezza dell'inchiostro). Tuttavia, fate attenzione alla quantità aggiunta per non compromettere l'asciugatura dello stampato.
I solventi utilizzati per la stampa rotocalco su film plastici sono principalmente alcoli, integrati da benzene. Gli alcoli sono principalmente etanolo e isopropanolo, mentre i benzeni sono principalmente toluene e xilene. Per le esigenze della nitrocellulosa, vengono aggiunti anche esteri come l'acetato di etile e l'acetato di butile. In breve, i solventi organici dell'inchiostro devono essere lasciati evaporare completamente prima dell'avvolgimento. Ridurre adeguatamente la velocità e aumentare il volume d'aria. Dopo la stampa, il film deve essere collocato in un cesto di tessuto metallico in modo che lo strato di inchiostro possa continuare ad asciugarsi all'aria e polimerizzare prima di essere tagliato e trasformato in sacchetti. Dopo la stampa e la produzione di sacchetti, avvolgere bene il film e posizionarlo in verticale in una scatola di cartone per ridurre la pressione tra le superfici del film.
3. Solidità di adesione dello strato di inchiostro stampato
L'adesione dello strato di inchiostro stampato è strettamente correlata all'adesione. Quando l'adesione dello strato di inchiostro stampato è scarsa, sotto pressione il film di inchiostro stampato può facilmente trasferirsi su un altro film a contatto con esso, causando l'adesione. Pertanto, è fondamentale garantire una buona adesione dell'inchiostro. Le cause di una scarsa adesione dell'inchiostro sono le seguenti:
1. Se è stato utilizzato l'inchiostro sbagliato o se sono stati mescolati diversi tipi di inchiostro. È come usare un condimento sbagliato in cucina, che può cambiare completamente il sapore del piatto.
2. Trattamento corona insufficiente del film plastico o eccessivo assorbimento di umidità. Il trattamento corona è come fare un "lifting" alla superficie della pellicola e un trattamento inadeguato può influire sull'adesione dell'inchiostro.
3. Gli additivi presenti nel film plastico precipitano o la polvere adsorbe aria sul film, compromettendo l'adesione dell'inchiostro.
4. L'inchiostro sbianca e si deteriora.
5. Scarsa essiccazione.
Altri problemi importanti
1. Scarse proprietà degli inchiostri per rotocalco in plastica. Alcuni inchiostri per rotocalco per materie plastiche hanno un legante con un basso punto di fusione, che tende ad aderire quando l'ambiente operativo è caldo e umido. Contromisure: In primo luogo, se le condizioni lo consentono, installare un condizionatore d'aria nell'officina operativa per controllare la temperatura ambiente tra 18°C e 20°C e l'umidità relativa al di sotto di 65%. In secondo luogo, sostituire l'inchiostro con uno di buona qualità.
2. Scarsa idoneità del film plastico sottile per la stampa di imballaggi. Motivi: In primo luogo, vengono utilizzate pellicole di plastica lavorate con resine non destinate all'imballaggio; in secondo luogo, l'agente di apertura contenuto nella resina è insufficiente. Contromisure: Sostituire il film plastico.
3. L'influenza dell'elettricità statica. Motivo: L'elettricità statica generata dalla pellicola di plastica fa sì che le pellicole aderiscano l'una all'altra. Contromisure: Aggiungere un agente antistatico alla plastica.
4. Condizioni di raffreddamento e ambiente di stoccaggio. I prodotti stampati passano attraverso un forno di essiccazione con molto calore e anche la pellicola che esce dal sistema di essiccazione ha un calore residuo. Se non viene raffreddato, il calore residuo all'interno del semilavorato arrotolato si accumulerà, l'inchiostro si ammorbidirà e aumenterà la possibilità di adesione. Pertanto, la pellicola stampata deve essere raffreddata prima dell'avvolgimento e i rulli di raffreddamento sono ora comunemente utilizzati per il raffreddamento. La temperatura del rullo di raffreddamento, il suo funzionamento regolare, la velocità della linea di stampa, ecc. sono i fattori principali che influenzano l'effetto di raffreddamento. Se si dimentica di usare l'acqua del rubinetto per raffreddarlo durante il funzionamento, il rullo di raffreddamento perderà il suo effetto di raffreddamento. Dopo la stampa e l'arrotolamento del film, il calore si accumula nel rullo e la temperatura può salire a 50-60°C. Questo tipo di adesione non è raro. Inoltre, anche le temperature elevate o la scarsa ventilazione durante lo stoccaggio e la movimentazione possono causare l'adesione.
5. Tensione eccessiva dell'avvolgimento. Una tensione di avvolgimento eccessiva aumenta la tendenza dello strato di inchiostro stampato a trasferirsi sulla superficie di contatto. Pertanto, pur assicurando che il rotolo sia avvolto in modo ordinato, la tensione di avvolgimento deve essere ridotta al minimo e il diametro di avvolgimento non deve essere troppo grande.
6. Lo strato di inchiostro ha una coesione molto debole (coesione estremamente scarsa). Quando la coesione della pellicola di inchiostro è debole, la pellicola di inchiostro si separa con una pressione minima, causando l'adesione.
7. La pressione sul rullo è troppo alta. Una pressione eccessiva sul rullo aumenta la tendenza dello strato di inchiostro a trasferirsi sulla superficie di contatto. Conservando il rullo di pellicola in verticale è possibile ridurre efficacemente la pressione tra la pellicola di inchiostro e la superficie di contatto.
8. L'affinità tra la superficie di stampa e la superficie di contatto è troppo forte. A questo punto, parte (o tutto) lo strato di inchiostro può facilmente trasferirsi alla superficie di contatto sotto pressione, causando l'adesione.
4. Soluzioni ai difetti di adesione e precauzioni
Attraverso l'analisi dei vari fattori che influenzano l'adesione, possiamo riassumere le soluzioni e le precauzioni per i difetti di adesione nella stampa rotocalco plastica.
1. L'aggiunta di additivi alla resina può prevenire efficacemente l'incollaggio interno e ha un buon effetto. Ad esempio, è possibile utilizzare l'ammide dell'acido oleico (struttura chimica C17H33CONH2, valore di iodio ≤ 86g di iodio / 100g, valore acido < 0,8mgKOH/, punto di fusione 72 - 76°C, colore bianco o giallo ceroso). È un agente di scorrimento. Viene aggiunto alla resina PE e mescolato con la vite a una temperatura di circa 50°C. Si scioglie e si disperde uniformemente nella plastica. Dopo l'estrusione ad alta temperatura, una parte dell'ammide dell'acido oleico fuoriesce in superficie, formando un film di cera estremamente sottile. Ciò impedisce agli strati di pellicola di entrare in contatto diretto e di formare un'affinità, evitando così l'incollaggio.
Il metodo operativo è il seguente: Innanzitutto, frantumare l'ammide di acido oleico, poiché il materiale in entrata potrebbe non essere uniforme e la mancata frantumazione causerebbe la concentrazione dell'additivo a livello locale. Dopo la frantumazione, setacciare attraverso un vaglio a 50 maglie per rimuovere le particelle grossolane, aggiungere ai pellet LDPE e mescolare in un rapporto di 100 parti di resina e 0,1 parti di ammide di acido oleico. Dopo una semplice agitazione, si aggiunge alla tramoggia e si soffia direttamente nello stampo, senza altre modifiche al processo. L'effetto è notevole: non solo impedisce agli strati interni del film di incollarsi, ma forma anche uno strato uniforme e sottilissimo di cera sul film, migliorando notevolmente la finitura e la trasparenza del film. Dopo la stampa rotocalco, la luminosità dell'inchiostro è notevolmente migliorata e non vi è alcun effetto sulla ricettività dell'inchiostro. Tuttavia, quando il dosaggio supera 0,3%, la tensione superficiale del film è difficile da controllare e la ricettività dell'inchiostro diminuisce. Pertanto, il dosaggio deve essere controllato al di sotto di 0,3% e il film deve essere sottoposto a trattamento corona dopo il soffiaggio per controllare la tensione superficiale del film stampato al di sopra di 38×10 - 5N/cm². Quando il contenuto della formula è 0,2%, sarà più facile smontare e pulire la vite e la testa dello stampo. Allo stesso tempo, la sua lubrificazione ha un effetto protettivo sulla vite, sul barile e sulla testa dello stampo. L'oleamide ha anche un certo effetto antistatico nelle materie plastiche. L'aggiunta di oleamide durante il soffiaggio di film colorati può migliorare la dispersione del colore, prevenire l'accumulo di masterbatch colorati e non ha effetti negativi sul colore. Inoltre, non ha alcun effetto su processi quali la termosaldatura dei sacchi, il taglio e l'incisione.
2. Controllare l'uso di solventi a lenta essiccazione e di solventi residui. Ottimizzare le prestazioni del forno di essiccazione per garantire che possa fornire calore e volume d'aria sufficienti. Assicurarsi che il rullo di raffreddamento ruoti senza problemi. Durante il riavvolgimento, prestare attenzione all'aumento anomalo della temperatura causato dallo scorrimento del tubo di carta e del rullo. Prestare particolare attenzione ai film sottili come PET e NY durante l'ispezione della stampa o del riavvolgimento. Durante il trasporto e la movimentazione, tenere il film stampato arrotolato in posizione verticale per evitare che cada e per evitare che una pressione eccessiva localizzata sul rullo del film lo faccia attaccare. Il motivo stampato non deve essere concentrato in un'area specifica. In caso di stampa a più colori, il disegno del motivo deve tenere conto del fatto che non ci deve essere un'eccessiva sovrapposizione di colori. Se possibile, si può utilizzare un inchiostro a tinte piatte per evitare che lo strato di inchiostro diventi troppo spesso in alcune aree.
3. Se il motivo stampato sul film plastico è inclinato su un lato, il lato con il motivo stampato sarà sottoposto a una pressione maggiore durante l'avvolgimento, il che può causare facilmente l'adesione. Pertanto, per questo tipo di prodotto stampato, è necessario prestare particolare attenzione a non avvolgere troppo strettamente, adottando al contempo misure per migliorare l'adesione dello strato di inchiostro. Nella stampa rotocalco su film plastici, lo strato di inchiostro contenente polvere di metallo ha una coesione debole e una scarsa adesione, ed è facile che provochi adesione con una pressione minima.
4. Il cellophane, il nylon o le pellicole con trattamento corona su entrambi i lati hanno una forte affinità con lo strato di inchiostro sul retro dopo l'avvolgimento e il rischio di adesione è elevato. Pertanto, è necessario adottare le opportune contromisure prima della stampa. Se viene stampato un solo lato, il dispositivo di trattamento corona deve essere regolato per trattare un solo lato. Ridurre la velocità di stampa e aumentare la temperatura del forno di essiccazione. Dopo la stampa, il film deve essere completamente raffreddato da un rullo di raffreddamento prima di essere avvolto. Per i film poliolefinici che tendono ad allungarsi, fare particolare attenzione a non avvolgerli troppo stretti.
5. Conservare i prodotti stampati in un luogo fresco. Durante la conservazione, mantenerli ventilati e asciutti. Non conservarli troppo a lungo. Evitare di conservare i prodotti stampati avvolti alla luce diretta del sole o vicino a fonti di calore. Nei climi caldi, adottare misure per ventilare e raffreddare il magazzino.

La stampa rotocalco su film plastici è una tecnologia complessa e completa. I problemi che si presentano durante il processo di stampa sono numerosi e uno dei più comuni è l'adesione, che si verifica soprattutto durante la stagione delle piogge, calda e umida. Poiché l'adesione non è intuitiva, spesso causa perdite enormi quando viene scoperta. È come una bomba nascosta nel buio, pronta a esplodere in qualsiasi momento e a minacciare la qualità dello stampato. Pertanto, dobbiamo comprendere a fondo le cause del problema dell'adesione, adottare misure preventive e correttive efficaci e garantire la qualità di stampa.

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Politiolo/Polimerocaptano
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Monomero DCPEMA	Metacrilato di diciclopentenilossietile	68586-19-6
Monomero DCPEOA	Acrilato diciclopentenilico di etile	65983-31-5
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Monomero IBOA	Acrilato di isoborile	5888-33-5
EOEOEA Monomero	Acrilato di 2-(2-etossi)etile	7328-17-8
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Monomero di-funzionale
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TEGDMA Monomero	Dimetacrilato di trietilene e glicole	109-16-0
PO2-NPGDA Monomero	Diacrilato di neopentilene glicole propoxilato	84170-74-1
PEGDA Monomero	Diacrilato di polietilene e glicole	26570-48-9
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Monomero NPGDA	Diacrilato di neopentile e glicole	2223-82-7
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EO4-BPADA Monomero	BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4)	64401-02-1
EO10-BPADA Monomero	BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (10)	64401-02-1
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Bis-GMA monomero	Bisfenolo A Glicidilmetacrilato	1565-94-2
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TMPTA Monomero	Trimetilolpropano triacrilato	15625-89-5
Monomero PETA	Pentaeritritolo triacrilato	3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomero	TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE	52408-84-1
EO3-TMPTA Monomero	Triacrilato di trimetilpropano etossilato	28961-43-5
Monomero fotoresistente
IPAMA Monomero	2-isopropil-2-adamantile metacrilato	297156-50-4
Monomero ECPMA	Metacrilato di 1 etilciclopentile	266308-58-1
ADAMA Monomero	Metacrilato di 1-Adamantile	16887-36-8
Metacrilati monomero
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Monomero EHMA	Metacrilato di 2-etilesile	688-84-6
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Monomero EEMA	2-etossietil 2-metilprop-2-enoato	2370-63-0
DMAEMA Monomero	N,M-Dimetilaminoetil metacrilato	2867-47-2
Monomero DEAM	Metacrilato di dietilamminoetile	105-16-8
CHMA Monomero	Metacrilato di cicloesile	101-43-9
BZMA Monomero	Metacrilato di benzile	2495-37-6
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Acrilati monomero
IBA Monomero	Acrilato di isobutile	106-63-8
Monomero EMA	Metacrilato di etile	97-63-2
Monomero DMAEA	Acrilato di dimetilamminoetile	2439-35-2
Monomero DEAEA	2-(dietilammino)etilprop-2-enoato	2426-54-2
CHA Monomero	prop-2-enoato di cicloesile	3066-71-5
BZA Monomero	prop-2-enoato di benzile	2495-35-4