그라비아 잉크와 끈적임의 관계는 무엇인가요?

플라스틱 필름에 그라비어 인쇄를 할 때는 실수로 인쇄물에 심각한 손상을 입히는 숨겨진 유령과 같은 까다로운 문제인 블로킹이 발생합니다.
접착은 인쇄된 제품의 잉크 층이 다른 접촉면(일반적으로 필름 뒷면)에 달라붙거나 인쇄가 완료되고 롤을 감은 후 잉크가 다른 접촉면으로 옮겨가는 현상을 말합니다. 이 현상은 역사적으로 인쇄 업계에서 큰 손실을 초래했습니다. 예를 들어, 1980년대에는 접착 문제에 대한 이해 부족으로 인해 대형 인쇄 공장에서 덥고 습한 여름철에 많은 수의 인쇄물을 폐기해야 했고, 이로 인해 막대한 경제적 손실을 입었습니다.
접착에는 두 가지 주요 형태가 있습니다. 하나는 일반적으로 "후면 접착"이라고하는 플라스틱 필름 인쇄의 뒷면 접착입니다. 이 상황은 인쇄 후 인쇄 된 필름이 우리를 속이고있는 것처럼 건조 해 보이지만 롤을 인쇄하거나 가방을 만든 후 보관 단계에서 뒷면의 접착 문제가 발생합니다. 특히 필름을 부드럽게 펴는 데 문제가 생길 수 있습니다. 심한 경우 잉크가 벗겨져 인쇄된 패턴이 손상되고 접촉면이 오염될 수 있습니다. 가벼운 접착 초기 단계에서는 되감을 때 벗겨지는 소리가 나거나 겹치는 부분의 잉크 표면에서 비정상적인 광택이 들릴 수 있습니다. 상황이 심각하면 인쇄된 항목이 서로 단단히 달라붙고 그래픽 잉크 층이 서로 오염되어 제품을 폐기해야 합니다. 또 다른 현상은 플라스틱 튜브형 필름의 표면이 서로 달라 붙어 가방을 열기가 어렵다는 것입니다. 이것은 사용을 거부하는 사용자들 사이에서 큰 불만을 야기 할 것입니다. 이 두 가지 상황이 여름에 자주 발생하는 것은 우연이 아닙니다. 전문적인 관점에서 볼 때 작업장의 높은 온도와 높은 상대 습도는 접착의 주요 원인 중 하나입니다. 그러나 그 뒤에는 PE 수지 자체에 미끄럼 방지제가 너무 적고 공기량과 속도와 같은 일련의 요인도 밀접한 관련이 있는 등 복잡한 요인도 있습니다.
플라스틱 필름이나 투명 용지에 인쇄한 후 인쇄물이 마른 것처럼 보이지만 뒷면이 끈적거릴 수 있습니다. 심한 경우 인쇄물이 분리되지 않고 그래픽의 잉크 층이 전사되어 제품이 폐기될 수 있습니다. 이는 더운 계절에 발생할 가능성이 높습니다. 그러나 고온이 끈적임을 유발하는 유일한 요인은 아닙니다. 인쇄 기술 혁신의 많은 역사적 사례에서 알 수 있듯이 플라스틱, 잉크 및 용제의 휘발 속도, 작업 환경의 공기량, 빛 등 여러 요인과 불가분의 관계에 있습니다.
1. 잉크의 바인더 수지
플라스틱 필름에 그라비어 인쇄에 사용되는 잉크는 솔벤트 기반이며 바인더 수지, 안료, 솔벤트 등으로 구성됩니다. 바인더 수지의 경우 잉크의 골격과 같아서 필름 기판에 밀착되고 인쇄 및 감기 후 달라붙지 않아야 하며 어느 정도의 유연성과 고온 저항성을 가져야 하며 일정 범위 내에서 외부 요인에 영향을 받지 않아야 합니다.
바인더 수지의 연화점은 인쇄된 잉크 층의 성능을 결정하는 핵심 요소입니다. 역사상 가장 큰 규모의 인쇄 프로젝트를 예로 들어 보겠습니다. 연화점이 너무 낮은 바인더 수지를 사용했기 때문에 고온 환경에서 인쇄된 잉크 층이 약간 녹은 상태여서 감은 후 인쇄된 제품이 서로 달라붙는 문제가 발생했습니다. 연화점을 높이는 것이 좋은 해결책처럼 보이지만 연화점이 너무 높으면 인쇄 잉크 층의 유연성이 저하되고 부서지기 쉬운 균열이 발생하기 쉽습니다. PE 및 PP 필름에 인쇄하는 데 일반적으로 사용되는 폴리아미드 잉크를 예로 들어 보겠습니다. 바인더는 이합체 산과 알킬(또는 아릴) 디아민의 중축합으로 얻은 저분자량 선형 폴리머인 폴리아미드 수지입니다. 연화점은 일반적으로 100-110°C입니다.
인쇄할 때 인쇄 요구 사항을 충족하고 비용을 고려하기 위해 잉크에 혼합 용매를 첨가하는 경우가 많습니다. 여기 흥미로운 현상이 있습니다. 각 바인더에는 고유한 본 용매, 보조 용매 및 비용매가 있습니다. 용해도가 좋을수록 바인더 수지와 용매 분자 간의 친화력이 커집니다. 그러나 수지에 대한 용매의 용해도가 좋을수록 수지의 용매 방출이 악화되어 잔류 용매 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 관점에서 혼합 용제를 배합할 때 용제의 양을 합리적인 범위 내에서 제어해야 하며, 잉크의 인쇄성을 충족하고 용제의 전반적인 용해도도 고려해야 합니다. 동일한 유형의 바인더 수지의 경우 수지 연화점이 낮을수록 용해가 쉬워지고 용해성이 나빠집니다. 따라서 이러한 관점에서 바인더 수지의 연화점을 적절히 높이는 것이 필요합니다.
또한 잉크를 가공할 때 연삭 시간이 너무 길면 연삭으로 인해 발생하는 고온으로 인해 바인더 수지가 부분적으로 변성되어 접착 문제에도 영향을 미칠 수 있습니다. 이는 정밀한 기계 구조와 같아서 작은 문제가 전체 작동에 영향을 미칠 수 있습니다.
2. 그라비아 잉크의 솔벤트는 인쇄 후 완전히 증발하지 않습니다.
인쇄 잉크가 플라스틱 필름에 전사되면 인쇄된 잉크 층 표면의 용제가 먼저 증발하고 내부의 용제는 계속 증발하고 건조되기 전에 잉크 필름 표면으로 확산되어 침투해야 합니다. 인쇄된 잉크 층의 건조가 거의 완료되면 잉크 필름 표면이 경화되어 내부 용매의 확산과 증발을 제한하고 잔류 용매 문제가 발생합니다.
플라스틱 필름 인쇄에서 용제 증발은 잉크가 건조되는 방식이며, 용제 증발 속도는 잉크 층의 건조와 인쇄 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 증발 속도가 느리면 판의 재현성이 좋고 인쇄물의 색상이 아름답지만 인쇄물이 서로 쉽게 달라붙는 단점이 있습니다. 반대로 증발 속도가 빠르면 인쇄물이 하얗게 보일 수 있습니다. 이는 섬세한 균형이 필요한 작업이며, 올바른 증발 속도를 선택하는 것이 플라스틱 필름 그라비아 인쇄 성공의 열쇠입니다. 연속 컬러 인쇄에서 필름이 두 인쇄 스테이션 사이에서 작동하는 동안 솔벤트가 완전히 증발하지 않으면 다음 스테이션에서 인쇄할 때 롤러에 달라붙게 됩니다.
필름을 인쇄한 후 잉크의 유기 용제가 건조 시스템에서 완전히 증발하지 않고 필름을 감은 후 잔류 열이 남아 있으면 잔류 용제가 계속 증발할 수 있는 조건이 만들어져 필름이 달라붙을 수 있습니다. 특히 덥고 습한 계절에 이러한 문제가 발생하며, 인쇄 후 필름을 너무 팽팽하게 감거나 압력을 가하면 문제가 더욱 심각해집니다. 인쇄된 잉크 층의 잔류 용제가 특정 농도에 도달하면 인쇄된 잉크 층이 약간 녹은(젖은) 상태로 유지되어 직접적으로 점착을 유발합니다. 따라서 잔류 솔벤트 함량을 엄격하게 관리해야 합니다. 바인더 수지의 용매 방출 외에도 잔류 용매 함량은 다음 요인에 의해 영향을 받습니다.
1. 용매 휘발성
단일 용매의 증발 속도는 물리적 매개변수에 의해 결정되지만 인쇄 잉크 필름의 용매는 혼합 용매이며 각 용매는 서로 다른 증발 속도를 가지고 있습니다. 이는 마치 복잡한 화학 칵테일과 같아서 휘발성이 높은 성분은 먼저 빠져나가고 휘발성이 낮은 성분은 남아서 용매 구성에 변화를 일으킵니다. 일정한 온도에서 일정한 속도로 증발하는 단일 용매와 달리, 용매 증발 속도는 점차 느려집니다. 용매 순도가 표준에 미치지 못하거나(예: 끓는점이 높은 성분이 너무 많이 포함된 경우) 저속 건조 용매를 과도하게 사용하는 경우 정상적인 조건에서 심각한 잔류 용매 문제가 발생합니다. 따라서 혼합 용매 배합의 합리적인 설계는 매우 중요한 기술적 과제이며 대체 용매를 사용할 때는 더욱 주의를 기울여야 합니다.
또한 안료의 표면 특성, 비표면적 및 농도도 용매 증발에 영향을 미칩니다. 동일한 안료의 경우 안료 농도가 증가함에 따라 용매 증발률이 감소하고, 다른 안료의 경우 일반적으로 밀도가 낮고 입자가 작은 안료의 경우 용매 증발률이 낮습니다.
2. 건조 조건
건조 조건에는 건조 공기 온도, 풍량(풍속), 건조 장치의 구조가 포함됩니다. 건조가 제대로 되지 않으면 잔류 용매의 양이 증가합니다. 공기 온도와 풍량(풍속)을 높이면 건조 조건을 개선할 수 있습니다. 그러나 인쇄된 잉크 층이 두꺼운 경우 너무 빨리 건조하면 잉크 층 표면이 빠르게 막을 형성하여 내부 용제가 빠져나가지 못하게 됩니다. 이는 자동차의 가속과 같습니다. 잘 제어하지 않으면 브레이크가 고장날 수 있습니다.
3. 인쇄 속도
인쇄 속도에 따라 인쇄물의 건조 시간이 결정됩니다. 인쇄 잉크 층이 완전히 건조되어야만 인쇄 속도를 높일 수 있습니다. 이것은 달리기 대회와 같으므로 먼저 체력이 전체 프로세스를 지원할 수 있는지 확인한 다음 속도를 높이는 것을 고려할 수 있습니다.
4. 건조 매체의 습도(공기)
건조 매체(공기)의 습도는 잔류 용매의 양에 큰 영향을 미칩니다. 한편으로는 잉크에 유입되는 공기 중의 수분이 용제의 전반적인 휘발성을 악화시키고, 다른 한편으로는 건조 매체에 다량의 수분이 존재하면 용제의 휘발을 억제합니다. 장마철에는 주변 습도가 두 배가 되면 잉크의 건조 속도가 일반적으로 2배 가까이 느려집니다. 이 때문에 플라스틱 필름에 인쇄할 때 접착 문제가 발생하기 쉽습니다. 따라서 습도가 높은 환경에서는 인쇄 속도를 늦춰 잉크와 공기 사이의 접촉을 줄이고 잉크가 완전히 건조되도록 해야 합니다. 동시에 인쇄 작업장의 상대 습도는 일반적으로 70%를 초과하지 않아야 하지만 너무 건조해서는 안 되며, 그렇지 않으면 정전기 문제가 발생할 수 있습니다.
5. 기판 필름
소재가 다른 필름은 용매에 대한 선택적 흡수 경향이 다릅니다. 알루미늄 호일 및 폴리에스테르와 같은 비흡수성 필름은 일반적으로 용매 잔류량이 적고, 폴리프로필렌 필름은 탄화수소 용매를 보유하는 경향이 있는 반면 흡수성 필름(나일론 및 셀로판 등)은 알코올 용매를 보유하는 경향이 있습니다. 또한 일부 필름에 첨가되는 첨가제는 용매 증발에 영향을 미쳐 잔류 용매의 양을 증가시킬 수 있습니다.
대책: 잉크의 용제가 증발하는 속도는 용제의 끓는점, 증기압 및 증발 잠열뿐만 아니라 작동 환경의 온도, 습도, 풍량, 용질 및 잉크 층 두께에 따라 달라집니다. 따라서 잉크의 용제가 증발하는 속도는 조건의 변화에 따라 언제든지 조정해야 합니다. 잉크 층이 상온에서 너무 빨리 건조되면 증발 속도가 느린 용매를 추가하고, 그렇지 않은 경우 증발 속도가 빠른 용매를 추가할 수 있습니다. 자일렌, 에탄올, 이소프로판올의 혼합 용매로 희석할 수도 있습니다(세 가지 용매를 각각 1/3의 비율로 혼합하면 단일 용매보다 혼합 용매가 더 효과적임). 너무 빨리 마른다고 느껴지면 에탄올의 일부를 부탄올로 대체할 수 있습니다(부탄올은 잉크의 광택을 높일 수 있습니다). 그러나 인쇄물의 건조에 영향을 미치지 않도록 첨가량에 주의하세요.
플라스틱 필름에 그라비어 인쇄에 사용되는 용매는 주로 알코올이며 벤젠이 추가됩니다. 알코올은 주로 에탄올과 이소프로판올이고 벤젠은 주로 톨루엔과 크실렌입니다. 니트로셀룰로오스가 필요하기 때문에 에틸 아세테이트 및 부틸 아세테이트와 같은 에스테르도 첨가됩니다. 요컨대, 잉크의 유기 용매는 감기 전에 완전히 증발해야 합니다. 속도를 적절히 줄이고 풍량을 늘립니다. 필름이 인쇄된 후, 필름을 철사로 짠 바구니에 느슨하게 넣어 잉크 층이 공기 중에서 계속 건조되고 경화되어 봉투로 만들어질 수 있도록 합니다. 필름을 인쇄하여 봉투로 만든 후에는 필름 표면 사이의 압력을 줄이기 위해 잘 싸서 판지 상자에 똑바로 세워 놓습니다.
3. 인쇄된 잉크 층의 접착 견뢰도
인쇄된 잉크 층의 접착력은 접착력과 밀접한 관련이 있습니다. 인쇄된 잉크 층의 접착력이 좋지 않으면 압력을 받으면 인쇄된 잉크 필름이 접촉하는 다른 필름으로 쉽게 옮겨져 접착력이 떨어질 수 있습니다. 따라서 잉크 접착력을 잘 유지하는 것이 중요합니다. 잉크 접착력이 떨어지는 원인은 다음과 같습니다:
1. 잘못된 잉크를 사용했거나 다른 종류의 잉크가 섞여 있는 경우. 이는 요리할 때 잘못된 양념을 사용하는 것과 같아서 요리의 맛을 완전히 바꿀 수 있습니다.
2. 플라스틱 필름의 코로나 처리 불량 또는 과도한 습기 흡수. 코로나 처리는 필름 표면에 "성형"을 하는 것과 같으며, 처리가 불량하면 잉크 접착력에 영향을 줄 수 있습니다.
3. 플라스틱 필름의 첨가제가 침전되거나 먼지에 의해 공기가 필름에 흡착되어 잉크의 접착력에 영향을 미칩니다.
4. 잉크가 희어지고 변질됩니다.
5. 건조 불량.
기타 주요 문제
1. 플라스틱 그라비어 잉크의 잉크 특성 불량. 일부 플라스틱 그라비아 잉크에는 융점이 낮은 바인더가 있어 작업 환경이 덥고 습할 때 접착력이 떨어지기 쉽습니다. 대책: 첫째, 조건이 허락하는 경우 작업장에 에어컨을 설치하여 실내 온도를 18°C~20°C로, 상대 습도를 65% 이하로 조절합니다. 둘째, 잉크를 잉크 특성이 좋은 것으로 교체합니다.
2. 인쇄 포장에 얇은 플라스틱 필름이 적합하지 않습니다. 이유: 첫째, 포장용이 아닌 수지로 가공된 플라스틱 필름을 사용하거나 둘째, 수지에 개봉제가 충분하지 않습니다. 대책: 플라스틱 필름을 교체합니다.
3. 정전기의 영향. 이유: 플라스틱 필름에서 발생하는 정전기로 인해 필름이 서로 달라붙게 됩니다. 대책: 플라스틱에 정전기 방지제를 추가하세요.
4. 냉각 조건 및 보관 환경. 인쇄된 제품은 열이 많은 건조 오븐을 통과하며 건조 시스템에서 나오는 필름에도 잔열이 있습니다. 다시 식히지 않으면 압연된 반제품 내부에 잔열이 축적되고 잉크가 부드러워지며 접착 가능성이 높아집니다. 따라서 인쇄된 필름은 감기 전에 반드시 냉각해야 하며, 현재 냉각을 위해 냉각 롤러가 일반적으로 사용됩니다. 냉각 롤러의 온도, 원활한 작동, 인쇄 라인 속도 등이 냉각 효과에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 작동 중에 수돗물을 사용하여 냉각하는 것을 잊으면 냉각 롤러의 냉각 효과가 사라집니다. 필름을 인쇄하고 말아 올리면 필름 롤에 열이 축적되어 온도가 50-60°C까지 올라갈 수 있습니다. 이러한 유형의 접착은 드물지 않습니다. 또한 보관 및 취급 중 온도가 높거나 통풍이 잘 되지 않는 경우에도 접착이 발생할 수 있습니다.
5. 과도한 와인딩 장력. 과도한 감기 장력은 인쇄된 잉크 층이 접촉면으로 옮겨지는 경향을 증가시킵니다. 따라서 롤이 깔끔하게 감겨 있는지 확인하면서 감는 장력을 가능한 한 최소화하고 감는 직경이 너무 크지 않아야 합니다.
6. 잉크 층의 응집력이 매우 약합니다(응집력이 매우 낮습니다). 잉크 필름의 응집력이 약하면 아주 적은 압력으로도 잉크 필름이 분리되어 접착력이 떨어집니다.
7. 필름 롤의 압력이 너무 높습니다. 필름 롤에 과도한 압력이 가해지면 잉크 층이 접촉면으로 이동하는 경향이 높아집니다. 필름 롤을 수직으로 보관하면 잉크 필름과 접촉면 사이의 압력을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
8. 인쇄 표면과 접촉면 사이의 친화력이 너무 강한 경우. 이때 잉크 층의 일부(또는 전체)가 압력을 받아 접촉면으로 쉽게 이동하여 접착을 유발할 수 있습니다.
4. 접착 결함 해결 방법 및 주의 사항
접착력에 영향을 미치는 다양한 요인을 분석하여 플라스틱 그라비아 인쇄의 접착 결함에 대한 해결책과 주의 사항을 정리할 수 있습니다.
1. 수지에 첨가제를 첨가하면 내부 고착을 효과적으로 방지하고 좋은 효과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어 올레산 아미드(화학 구조 C17H33CONH2, 요오드 값 ≤ 86g 요오드 / 100g, 산 값 <0.8mgKOH/, 융점 72 - 76°C, 흰색 또는 노란색 왁스)를 사용할 수 있습니다. 슬립 에이전트입니다. PE 수지에 첨가하여 약 50°C의 온도에서 나사와 혼합합니다. 플라스틱에 고르게 녹아 분산됩니다. 고온 압출 후 일부 올레산 아미드가 표면으로 스며 나와 매우 얇은 왁스 필름을 형성합니다. 이렇게 하면 필름 층이 직접 접촉하여 친화력을 형성하는 것을 방지하여 달라붙는 것을 방지할 수 있습니다.
작동 방법은 다음과 같습니다: 먼저, 들어오는 재료가 균일하지 않을 수 있으므로 올레산 아미드를 분쇄하고 분쇄하지 않으면 첨가제가 국부적으로 농축됩니다. 분쇄 후 50메시 스크린으로 체로 쳐서 거친 입자를 제거하고 LDPE 펠릿에 추가한 다음 수지 100:올레산 아미드 0.1의 비율로 혼합합니다. 간단히 저어준 후 호퍼에 넣고 다른 공정 변경 없이 바로 블로우 몰드에 넣습니다. 이것은 필름의 내부 층이 서로 달라 붙는 것을 방지 할뿐만 아니라 필름에 균일하고 매우 얇은 왁스 층을 형성하여 필름의 마감과 투명성을 크게 향상시키는 중요한 효과가 있습니다. 그라비어 인쇄 후 잉크의 밝기가 크게 향상되고 잉크 수용성에는 영향을 미치지 않습니다. 그러나 용량이 0.3%를 초과하면 필름의 표면 장력을 제어하기 어렵고 잉크 수용성이 감소합니다. 따라서 복용량을 0.3% 이하로 제어하고 블로우 성형 후 필름을 코로나 처리하여 인쇄 된 필름의 표면 장력을 38 × 10 - 5N / cm² 이상으로 제어해야합니다. 공식의 함량이 0.2%이면 나사와 다이 헤드를 분해하고 청소하는 것이 더 쉬워집니다. 동시에 윤활성은 나사, 배럴 및 다이 헤드에 보호 효과가 있습니다. 올레아미드는 또한 플라스틱에 정전기 방지 효과가 있습니다. 컬러 필름을 블로잉 할 때 올레 아미드를 첨가하면 색상 분산을 개선하고 색상 마스터 배치의 축적을 방지 할 수 있으며 색상에 악영향을 미치지 않습니다. 또한 열 밀봉 백, 슬리팅 및 절단과 같은 공정에도 영향을 미치지 않습니다.
2. 느린 건조 용제 및 잔류 용제의 사용을 조절하세요. 건조 오븐의 성능을 최대화하여 충분한 열과 풍량을 공급할 수 있도록 합니다. 냉각 롤러가 원활하게 회전하는지 확인합니다. 되감을 때 종이 튜브와 롤러의 미끄러짐으로 인한 비정상적인 온도 상승에 주의하세요. 인쇄 또는 되감기 검사 시 PET 및 NY와 같은 얇은 필름에 특히 주의하세요. 운송 및 취급 중에는 인쇄된 필름이 넘어지지 않도록 똑바로 세워서 필름 롤에 국부적으로 과도한 압력이 가해져 필름이 달라붙는 것을 방지합니다. 인쇄된 패턴이 특정 영역에 집중되지 않아야 합니다. 다색 인쇄의 경우 패턴의 디자인은 색상이 너무 많이 겹치지 않아야 한다는 사실을 고려해야 합니다. 가능하면 별색 잉크를 사용하여 일부 영역에서 잉크 층이 너무 두꺼워지는 것을 방지할 수 있습니다.
3. 플라스틱 필름의 인쇄된 패턴이 한쪽으로 치우치면 감는 동안 인쇄된 패턴이 있는 쪽이 더 큰 압력을 받게 되어 쉽게 접착될 수 있습니다. 따라서 이러한 유형의 인쇄 제품의 경우 잉크 층의 접착력을 향상시키기 위한 조치를 취하면서 너무 세게 감지 않도록 특별한 주의를 기울여야 합니다. 플라스틱 필름에 그라비어 인쇄를 할 때 금속 분말이 포함된 잉크 층은 응집력이 약하고 접착력이 좋지 않으며 아주 적은 압력으로도 접착력이 떨어지기 쉽습니다.
4. 셀로판, 나일론 또는 양면에 코로나 처리가 된 필름은 감기 후 뒷면의 잉크 층과 강한 친화력을 가지며 접착 위험이 높습니다. 따라서 인쇄 전에 적절한 조치를 취해야 합니다. 한 면만 인쇄하는 경우 코로나 처리 장치를 조정하여 한 면만 처리하도록 해야 합니다. 인쇄 속도를 줄이고 건조 오븐의 온도를 높입니다. 인쇄 후 필름은 감기 전에 냉각 롤러로 완전히 식혀야 합니다. 늘어나기 쉬운 폴리올레핀 필름의 경우 너무 세게 감지 않도록 특히 주의하세요.
5. 인쇄된 제품은 서늘한 곳에 보관하세요. 보관 중에는 통풍이 잘되고 건조한 곳에 보관하세요. 너무 오래 보관하지 마세요. 직사광선이나 열원 근처에 감긴 인쇄물을 보관하지 마세요. 더운 기후에서는 환기 및 냉방 조치를 취하세요.

플라스틱 필름에 그라비어 인쇄는 복잡하고 종합적인 기술입니다. 인쇄 과정에서 여러 가지 문제가 발생할 수 있는데, 가장 일반적인 문제 중 하나는 덥고 습한 장마철에 특히 발생하기 쉬운 접착력 문제입니다. 접착력은 직관적이지 않기 때문에 발견되었을 때는 이미 막대한 손실을 초래하는 경우가 많습니다. 마치 어둠 속에 숨겨진 폭탄과 같아서 언제든 터질 수 있고 인쇄물의 품질을 위협할 수 있습니다. 따라서 접착 문제의 근본 원인을 심층적으로 파악하고 효과적인 예방 및 개선 조치를 취하며 인쇄 품질을 보장해야 합니다.

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EGDMA 모노머	에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트	97-90-5
DPGDA 모노머	디프로필렌 글리콜 디에노에이트	57472-68-1
Bis-GMA 모노머	비스페놀 A 글리시딜 메타크릴레이트	1565-94-2
삼중 기능성 모노머
TMPTMA 모노머	트리메틸올프로판 트리메타크릴레이트	3290-92-4
TMPTA 모노머	트리메틸올프로판 트리아크릴레이트	15625-89-5
PETA 모노머	펜타에리스리톨 트리아크릴레이트	3524-68-3
GPTA (G3POTA) 모노머	글리세릴 프로폭시 트리아크릴레이트	52408-84-1
EO3-TMPTA 모노머	에톡실화된 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트	28961-43-5
포토레지스트 모노머
IPAMA 모노머	2- 이소프로필-2-아다만틸 메타크릴레이트	297156-50-4
ECPMA 모노머	1-에틸사이클로펜틸 메타크릴레이트	266308-58-1
아다마 모노머	1-아다만틸 메타크릴레이트	16887-36-8
메타크릴레이트 모노머
TBAEMA 모노머	2-(테트-부틸아미노)에틸 메타크릴레이트	3775-90-4
NBMA 모노머	n-부틸 메타크릴레이트	97-88-1
MEMA 모노머	2-메톡시에틸 메타크릴레이트	6976-93-8
i-BMA 모노머	이소부틸 메타크릴레이트	97-86-9
EHMA 모노머	2-에틸헥실 메타크릴레이트	688-84-6
EGDMP 모노머	에틸렌 글리콜 비스(3-메르캅토프로피온산)	22504-50-3
EEMA 모노머	2-에톡시에틸 2-메틸프로프-2-에노에이트	2370-63-0
DMAEMA 모노머	N,M-디메틸아미노에틸 메타크릴레이트	2867-47-2
DEAM 모노머	디에틸아미노에틸 메타크릴레이트	105-16-8
CHMA 모노머	시클로헥실 메타크릴레이트	101-43-9
BZMA 모노머	벤질 메타크릴레이트	2495-37-6
BDDMP 모노머	1,4-부탄디올 디(3-메르캅토프로피온산)	92140-97-1
BDDMA 모노머	1,4-부탄디올디메타크릴레이트	2082-81-7
AMA 모노머	알릴 메타크릴레이트	96-05-9
AAEM 모노머	아세틸아세톡시에틸 메타크릴레이트	21282-97-3
아크릴레이트 모노머
IBA 모노머	이소부틸 아크릴레이트	106-63-8
EMA 모노머	에틸 메타크릴레이트	97-63-2
DMAEA 모노머	디메틸 아미노 에틸 아크릴레이트	2439-35-2
DEAEA 모노머	2-(디에틸아미노)에틸 프로프-2-에노에이트	2426-54-2
CHA 모노머	사이클로헥실 프롭-2-에노에이트	3066-71-5
BZA 모노머	벤질 prop-2-에노에이트	2495-35-4