Inchiostro antirughe UV
Normalmente, quando l'inchiostro si asciuga, si formano delle grinze se lo strato superficiale si restringe in modo diverso da quello sottostante. Questa grinza sarebbe considerata un difetto di stampa, ma se la grinza viene deliberatamente accentuata e controllata per creare un effetto decorativo con un motivo unico, può conferire alla stampa un fascino particolare.
Gli inchiostri antirughe UV serigrafati sono solitamente utilizzati su substrati ad alta lucentezza, come il cartone dorato e argentato, ma possono essere stampati anche su plexiglass, fogli di PVC e film plastici. Dopo la stampa, l'inchiostro viene prima esposto alla luce UV 254 nm di una lampada a mercurio a bassa pressione, che solidifica la superficie dell'inchiostro e lascia l'interno in uno stato semi-solido. L'inchiostro UV superficiale si restringe per effetto dell'indurimento, creando un motivo a fossette. Successivamente, la lampada al mercurio a media pressione viene utilizzata per irradiare nuovamente l'inchiostro UV, in modo che l'inchiostro UV sia completamente polimerizzato e si ottenga un effetto superficiale con un aspetto metallico martellato o rugoso. La vernice raggrinzita esiste già da molto tempo e viene spesso utilizzata per rivestire gli involucri di apparecchiature elettriche o macchine. Tuttavia, richiede una cottura ad alta temperatura per ottenere un effetto raggrinzito soddisfacente, quindi questo processo non può essere applicato ai materiali da imballaggio in carta. L'inchiostro raggrinzante UV adotta abilmente il processo di polimerizzazione dell'inchiostro UV due volte e sfrutta la contrazione volumetrica dello strato di inchiostro causata dalla polimerizzazione dell'inchiostro UV per raggrinzare lo strato di inchiostro, creando uno speciale effetto decorativo. Poiché l'inchiostro UV raggrinzante ha le caratteristiche di un forte senso di tridimensionalità, lusso ed eleganza, una pellicola d'inchiostro piena e un buon effetto visivo, la sua applicazione è stata estesa alla stampa di decorazioni superficiali di imballaggi di prodotti in settori quali pacchetti di sigarette di fascia alta, scatole di vino, scatole di confezioni regalo, scatole di confezioni di prodotti sanitari, scatole di cosmetici, calendari, libri, ecc.
La dimensione delle grinze prodotte con l'inchiostro UV è legata al numero di maglie e allo spessore dello strato di inchiostro serigrafico. Più basso è il numero di maglie, più spesso è lo strato di inchiostro e più grandi sono le rughe; più alto è il numero di maglie, più sottile è lo strato di inchiostro e più piccole sono le rughe. In generale, si preferisce un numero di maglie compreso tra 100 e 200.
La formazione delle rughe negli inchiostri antirughe UV avviene in due fasi: raggrinzimento e polimerizzazione. Le rughe si formano dapprima sulla superficie per irraggiamento con una lampada al mercurio a bassa pressione e poi si polimerizzano per irraggiamento con una lampada al mercurio a media pressione. Oltre allo spessore dell'inchiostro, la dimensione delle rughe è legata anche alla velocità con cui la superficie passa attraverso la lampada al mercurio a bassa pressione. Se la velocità è troppo elevata, non si produrranno rughe; se è troppo lenta, la superficie sarà già indurita e non si produrranno rughe. Controllando la velocità del nastro trasportatore e modificando la distanza tra la lampada al mercurio a bassa pressione e la lampada al mercurio ad alta pressione, è possibile determinare i parametri ottimali del processo.
I requisiti di prestazione dell'inchiostro antirughe UV sono riportati nella tabella.
L'inchiostro antirughe UV non è pigmentato ed è in realtà una sorta di vernice trasparente UV. Per la sua preparazione, vedere "3.17 Vernice UV".
I punti chiave per l'utilizzo dell'inchiostro antirughe UV sono i seguenti.
L'inchiostro antipiega UV deve essere accuratamente mescolato prima dell'uso e generalmente può essere stampato direttamente senza diluizione. Se è necessaria una diluizione, si può diluire con una vernice speciale (diluente) per l'inchiostro rugoso UV, e il rapporto non dovrebbe generalmente superare 5%. Se è necessaria una colorazione, è possibile aggiungere la pasta colorata corrispondente e mescolarla accuratamente prima della stampa, ma la quantità aggiunta non deve generalmente superare le 3%. Gli inchiostri antipiega UV di serie e marche diverse non devono essere mescolati tra loro per evitare reazioni avverse che influiscono sui risultati di stampa.
② Per alcuni substrati con scarsa adesione, il problema dell'adesione può essere risolto stampando prima con l'inchiostro trasparente corrispondente e poi con l'inchiostro antirughe UV.
Prima di utilizzarlo in grandi quantità, è necessario provarne una piccola quantità e verificare che soddisfi i requisiti dei materiali e delle attrezzature. L'inchiostro deve essere conservato in un luogo fresco e asciutto, ben chiuso dopo l'uso, e si deve fare attenzione ad evitare il contatto con fiamme libere e temperature elevate. La durata di conservazione è generalmente di 1 anno.
Gli inchiostri antirughe UV vengono solitamente utilizzati per la stampa serigrafica e i diversi numeri di maglia del retino vengono selezionati in base all'effetto di rugosità desiderato. Quanto più elevati sono i requisiti di precisione del prodotto stampato in serigrafia, tanto più elevato è il numero di maglie del retino selezionato e viceversa. Maggiore è il numero di maglie, minore è l'effetto grinza e viceversa. Pertanto, nella stampa serigrafica dell'inchiostro antirughe UV, in base all'esperienza pratica, viene generalmente utilizzato un retino con un numero di maglie compreso tra 100 e 200. Se l'apparecchiatura di stampa ha un'elevata precisione, è possibile scegliere un retino con un numero di maglie superiore.
⑤ Selezionare una distanza di maglia appropriata. Quando la distanza della maglia è inferiore a 5 mm, l'immagine può essere visualizzata completamente sul substrato. Tuttavia, quando la distanza di maglia supera i 5 mm, l'immagine visualizzata sul substrato si perde all'aumentare della distanza di maglia. In base all'esperienza pratica, è più appropriato impostare una distanza di maglia compresa tra 2 e 5 mm.
⑥ Selezionare un angolo di tensionamento del retino adeguato. In base all'esperienza pratica con la stampa serigrafica, se l'angolo di tensionamento del retino è di 45°, l'effetto moiré è il più grave; se l'angolo di tensionamento del retino è di 60° o 75°, l'effetto moiré è anch'esso relativamente grave; se l'angolo di tensionamento del retino è di 30°, il motivo moiré è più leggero, mentre a 0°, 10°, 20° e 25°, il materiale stampato non produce sostanzialmente motivi moiré. Pertanto, l'intervallo degli angoli di tensionamento può essere selezionato in modo da essere inferiore a 30°.
⑦ Prestare attenzione alla regolazione della velocità di stampa e al controllo dell'angolo della racla. Le variazioni della velocità di stampa non comportano cambiamenti nella qualità del materiale stampato, ma solo nelle dimensioni del motivo di grinze dell'inchiostro. Se la velocità di stampa è elevata, si otterrà un motivo di dimensioni ridotte, mentre se la velocità di stampa è bassa si otterrà un motivo di dimensioni maggiori. Allo stesso modo, una modifica dell'angolo di spatola non cambierà la qualità del prodotto stampato, ma solo la dimensione del motivo. Un angolo di spatola piccolo produce un motivo piccolo, mentre un angolo di spatola grande produce un motivo grande. Pertanto, la velocità di stampa ottimale e l'angolo di spatola devono essere regolati per ottenere il miglior effetto del motivo durante la polimerizzazione UV.
⑧ Prestare attenzione a controllare la velocità di raggrinzimento e di asciugatura dell'inchiostro. Se la velocità di raggrinzimento è troppo bassa, il materiale stampato non può raggrinzirsi. Gli esperimenti hanno dimostrato che quando la velocità di raggrinzimento è inferiore a 14 m/min, l'inchiostro non si raggrinzisce; quando la velocità raggiunge 14 m/min o più, l'inchiostro si raggrinzisce. Pertanto, per la produzione generale si può scegliere una velocità di raggrinzimento compresa tra 14 e 20 m/min.
Si noti l'influenza dello spessore dello strato di inchiostro e del colore dell'inchiostro sulla polimerizzazione UV. Poiché lo spessore dello strato di inchiostro della serigrafia è molto elevato, se l'inchiostro è troppo spesso, l'effetto di polimerizzazione ne risente. Tutti i fattori che influenzano lo spessore dello strato di inchiostro stampato influiscono sull'effetto di polimerizzazione. Tra i fattori che influenzano lo spessore dello strato di inchiostro vi sono il numero di maglie, la tensione, lo spessore dell'adesivo fotosensibile, la durezza della racla, la nitidezza del bordo della racla, l'angolo di stampa, la velocità di stampa, la pressione, ecc. Inoltre, anche i pigmenti hanno un effetto significativo sugli inchiostri UV serigrafati. Anche l'effetto di polimerizzazione UV degli inchiostri antipiega UV di diversi colori e spessori varia, principalmente a causa dell'assorbimento e della riflessione della luce da parte dei vari pigmenti e del diverso contenuto di pigmenti negli inchiostri. In generale, il bianco, il nero, il blu e il verde sono più difficili da polimerizzare, mentre il rosso, il giallo, la vernice e l'olio trasparente sono facili da polimerizzare. Sfruttando le caratteristiche dei fotoiniziatori, i parametri di polimerizzazione degli inchiostri UV raggrinzanti di diversi colori possono essere resi omogenei nelle stesse condizioni di polimerizzazione selezionando il tipo di fotoiniziatore e riducendo la densità del colore. Lo spessore dello strato di inchiostro deve essere regolato modificando i parametri del retino, la durezza della racla e la velocità di stampa per garantire una rapida polimerizzazione dell'inchiostro.
La polimerizzazione UV richiede che la macchina di polimerizzazione UV sia dotata di un dispositivo di induzione delle grinze, che la sorgente luminosa sia una lampada UV a bassa pressione da 20-40W, che la potenza sia di 60-100W e che la distanza tra il dispositivo di induzione delle grinze UV e la lampada di polimerizzazione UV non sia inferiore a 1,2m. In caso contrario, il prodotto stampato verrà polimerizzato dalla lampada UV senza essere raggrinzito dal dispositivo di induzione delle grinze UV e non sarà possibile indurre il motivo e l'effetto di raggrinzimento. La potenza della lampada di polimerizzazione UV non deve essere inferiore a 3kW e la velocità del nastro trasportatore dipende dall'effetto di stampa e polimerizzazione, in genere 18-25m/min. La potenza del dispositivo di raggrinzimento UV e la distanza dal nastro trasportatore influiscono direttamente sul disegno del prodotto. Maggiore è la potenza della lampada di raggrinzimento UV, maggiore è la velocità del nastro trasportatore e viceversa.
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