Note sul test e sull'analisi delle vernici!

Quick answer: For wetting, leveling, defoaming, and dispersing topics, formulators usually compare performance and side effects together because over-correcting one surface issue can easily create another.

D: Quali sono le categorie di vernici?

R: In base alla forma, si divide in vernice solida e vernice liquida; in base all'uso, si divide in vernice industriale e vernice civile, e la vernice industriale si divide in vernice per pannelli colorati, vernice per autoveicoli, vernice architettonica, vernice per il legno, vernice per la pelle degli aerei, ecc; in base all'effetto, si divide in vernice anticorrosione, vernice antiruggine, vernice impermeabile, vernice idratante, vernice elastica, vernice isolante, vernice antivegetativa.

D: Qual è lo scopo dell'analisi e dei test sulle vernici?

R: Le prestazioni della vernice determinano la qualità della vernice e il suo utilizzo, che è multiforme. Per valutare le prestazioni dei rivestimenti da diversi punti di vista, sono stati sviluppati molti metodi di prova, che comprendono principalmente la verifica delle prestazioni del rivestimento stesso e la verifica delle prestazioni del film di rivestimento sotto due aspetti.

D: Qual è il significato dei test sulle prestazioni dei rivestimenti?

R: L'analisi e il collaudo dei rivestimenti è una parte importante e indispensabile del processo di produzione e utilizzo dei rivestimenti, è la base principale per lo sviluppo degli indicatori tecnici dei prodotti vernicianti ed è un metodo specifico utilizzato per valutare le prestazioni e la qualità dei rivestimenti.

1. Il test può fornire dati per la progettazione della formula e le condizioni di processo di prodotti selezionati.

2. Analizzando e testando la vernice, può riflettere correttamente la qualità del prodotto verniciante e controllare la qualità del prodotto.

3. Attraverso i dati ottenuti dai test di prova, la ricerca della teoria di base può essere effettuata per scoprire la relazione tra componenti e prestazioni, in modo da scoprire i problemi del prodotto originale e la direzione del miglioramento, e fornire la base per lo sviluppo di nuovi prodotti.

D: Quali sono gli indicatori tecnici comuni per l'analisi del rivestimento e i test?

R: Gli indicatori dello stato fisico del rivestimento includono densità, viscosità, ecc. Gli indicatori delle proprietà ottiche del film di rivestimento includono la lucentezza, il colore, ecc. Gli indicatori delle proprietà meccaniche includono la durezza, la flessibilità, ecc. Inoltre, anche la resistenza agli agenti atmosferici e ai reagenti chimici del rivestimento sono indicatori tecnici molto importanti per misurare le prestazioni del rivestimento.

D: Qual è la durezza del film di rivestimento?

R: La durezza del film di rivestimento si riferisce alla solidità del film di rivestimento dopo l'essiccazione, che viene utilizzata per determinare il grado di danneggiamento quando è soggetto ad attrito esterno e collisione. Esistono diversi metodi per determinare la durezza del film di rivestimento, attualmente è comunemente utilizzato il metodo della durezza a matita. Il metodo della durezza a matita è un metodo per misurare la durezza di un film di rivestimento graffiando il film con una matita di durezza nota e utilizzando il segno di durezza della matita per indicare la durezza del film.

D: Quali sono i metodi di prova dell'adesione del film?

R: L'adesione del film si riferisce alla sua capacità di legarsi saldamente alla superficie dell'oggetto da rivestire. Una cattiva aderenza del prodotto, infatti, rende la superficie facilmente sfogliabile e fa perdere la protezione e l'effetto decorativo. I metodi di determinazione dell'adesione sono il metodo di scribing, il metodo di scribing, il metodo di torsione, il metodo di graffio, il metodo di adesione a nastro e il metodo di peeling test.

Il metodo di scribing è un metodo di prova per valutare la resistenza del rivestimento al distacco dal substrato quando il rivestimento viene tagliato per penetrare nel substrato con una griglia ad angolo retto. La forza di adesione misurata con il metodo della forza di distacco è la forza necessaria per determinare il danno di adesione tra i rivestimenti o tra i rivestimenti e i substrati applicando una trazione verticale uniforme sulla superficie adesiva del provino a una velocità specifica.

D: Quali sono i metodi per determinare lo spessore del film di rivestimento?

R: Lo spessore del film di rivestimento influisce sulle prestazioni del film stesso, in particolare le proprietà fisiche e meccaniche del film di rivestimento sono influenzate in modo evidente dallo spessore, pertanto la determinazione delle prestazioni del film di rivestimento deve essere testata entro l'intervallo di spessore specificato. Esistono molti metodi per determinare lo spessore del film di rivestimento, ad esempio lo spessore del film di rivestimento su lastra di vetro può essere misurato con un micrometro, lo spessore del film di rivestimento su lastra di acciaio può essere misurato con uno spessimetro non magnetico e lo spessore del rivestimento in plastica può essere misurato con il metodo a ultrasuoni.

D: Quali sono gli standard di prova comuni per i rivestimenti?

R: I diversi Paesi hanno standard e requisiti di prova diversi, quelli comuni sono ISO, ATSM, GB, JIS e altri standard. Ad esempio.

Gli standard comuni per le prove di durezza sono: ASTM D3363, ISO 15184 , GB/T 6739, JIS K5600-5-4.

Gli standard comuni per la prova di spessore sono: ASTM D7091, ASTM D1186, ISO 2808, ISO 2360.

Gli standard comuni per i test di resistenza agli urti sono: ASTM D2794, ISO 6272, GB/T 20624, JIS K5600.

How buyers usually evaluate coating and ink additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Recommended product references

• CHLUMINIT 184: A classic free-radical benchmark for fast surface cure in many UV systems.
• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.

FAQ for buyers and formulators

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.