Megjegyzések a festékvizsgálatról és elemzésről!

Quick answer: For wetting, leveling, defoaming, and dispersing topics, formulators usually compare performance and side effects together because over-correcting one surface issue can easily create another.

K: Melyek a festékek kategóriái?

V: A forma szerint szilárd festékre és folyékony festékre osztható; a felhasználás szerint ipari festékre és polgári festékre oszlik, és az ipari festék színes táblafestékre, autófestékre, építészeti festékre, fa festékre, repülőgép-bőrfestékre stb. oszlik; a hatás szerint korróziógátló festékre, rozsdamentes festékre, vízálló festékre, hidratáló festékre, rugalmas festékre, szigetelő festékre, szennyeződésgátló festékre oszlik.

K: Mi a célja a festékelemzésnek és -vizsgálatnak?

V: A festék teljesítménye meghatározza a festék minőségét és a festék használatát, ami sokrétű. A bevonatok teljesítményének különböző szempontok szerinti értékelésére számos vizsgálati módszert dolgoztak ki, amelyek elsősorban magának a bevonatnak a teljesítményét és a bevonatfilm teljesítményének két szempont szerinti vizsgálatát foglalják magukban.

K: Mi a jelentősége a bevonatok teljesítményének vizsgálatának?

V: A bevonatok elemzése és vizsgálata fontos és nélkülözhetetlen része a bevonatok gyártásának és használatának, és a bevonattermékek műszaki mutatóinak kidolgozásának fő alapja, valamint a bevonatok teljesítményének és minőségének értékelésére használt speciális módszer.

1、A vizsgálat adatokat szolgáltathat a kiválasztott termékek képletének kialakításához és a folyamat feltételeihez.

2、A festék elemzésével és tesztelésével helyesen tükrözheti a festéktermék minőségét és ellenőrizheti a termék minőségét.

3、A tesztelésből származó adatokon keresztül az alapelmélet kutatása elvégezhető az összetevők és a teljesítmény közötti kapcsolat feltárása érdekében, hogy felfedezzék az eredeti termék problémáit és a fejlesztés irányát, és alapot nyújtsanak az új termékek fejlesztéséhez.

K: Melyek a közös technikai indikátorok a bevonatelemzéshez és teszteléshez?

V: A bevonat fizikai állapotának mutatói közé tartozik a sűrűség, viszkozitás stb. A bevonófilm optikai tulajdonságainak mutatói közé tartozik a fényesség, a szín stb. A mechanikai tulajdonságok mutatói közé tartozik a keménység, rugalmasság stb. Ezenkívül a bevonat időjárásállósága és kémiai reagensekkel szembeni ellenállása is nagyon fontos műszaki mutatók a bevonat teljesítményének mérésekor.

K: Mekkora a bevonófilm keménysége?

V: A bevonófilm keménysége a bevonófilm szilárdságára utal a szárítás után, amelyet a külső súrlódás és ütközés esetén a károsodás mértékének meghatározására használnak. A bevonófilm keménységének meghatározására számos módszer létezik, jelenleg általánosan használt módszer a ceruzakeménység módszer. A ceruzakeménység-módszer a bevonófilm keménységének mérésére szolgáló módszer, amelynek során a filmet egy ismert keménységű ceruzával megkarcolják, és a ceruza keménységjelét használják a film keménységének jelzésére.

K: Melyek a filmtapadási vizsgálati módszerek?

V: A filmtapadás a bevonandó tárgy felületéhez való szilárd kötődés képességére utal. A termék rossz tapadása, könnyű és a felület lehámlik, és elveszíti a védelmet és a dekoratív hatást. A tapadás meghatározásának módszerei a kaparási módszer, a kaparási módszer, a torziós módszer, a karcolási módszer, a szalagtapadási módszer és a hámlási vizsgálati módszer.

A karcolásos módszer olyan vizsgálati módszer, amellyel a bevonatnak a szubsztrátról való leválással szembeni ellenállását értékelik, amikor a bevonatot úgy vágják, hogy az derékszögű rácsmintával hatoljon be a szubsztrátba. A lehúzási szilárdság módszerrel mért tapadási erő az az erő, amely a bevonatok közötti vagy a bevonatok és az aljzat közötti tapadás károsodásának meghatározásához szükséges, amikor a minta tapadófelületére meghatározott sebességgel függőlegesen egyenletes húzást gyakorolnak.

K: Milyen módszerekkel lehet meghatározni a bevonófilm vastagságát?

V: A bevonófilm vastagsága befolyásolja a bevonófilm teljesítményét, különösen a bevonófilm fizikai és mechanikai tulajdonságait a legnyilvánvalóbb módon befolyásolja a vastagság, ezért a bevonófilm teljesítményének meghatározását a megadott vastagsági tartományon belül kell vizsgálni. A bevonófilm vastagságának meghatározására számos módszer létezik, például az üveglemezen lévő bevonófilm vastagsága mikrométerrel mérhető, az acéllemezen lévő bevonófilm vastagsága nem mágneses vastagságmérővel mérhető, és a műanyag bevonat vastagsága ultrahangos módszerrel mérhető.

K: Melyek a közös bevonatvizsgálati szabványok?

V: A különböző országok különböző vizsgálati szabványokkal és követelményekkel rendelkeznek, a közösek az ISO, az ATSM, a GB, a JIS és más szabványok. Például.

A keménységvizsgálat általános szabványai a következők: A KEMÉNYSÉGVIZSGÁLATOKAT AZ ASTM D3363, AZ ISO 15184 , A GB/T 6739, A JIS K5600-5-4 SZABVÁNYOK SZERINT VÉGZIK.

A vastagságvizsgálat közös szabványai: D7091, ASTM D1186, ISO 2808, ISO 2360.

Az ütésállósági vizsgálatra vonatkozó általános szabványok a következők: A KÖVETKEZŐ SZABVÁNYOK: ASTM D2794, ISO 6272, GB/T 20624, JIS K5600.

How buyers usually evaluate coating and ink additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Recommended product references

• CHLUMINIT 184: A classic free-radical benchmark for fast surface cure in many UV systems.
• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.

FAQ for buyers and formulators

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.