Precauzioni per l'uso di inchiostri a base di solvente
01
Gli inchiostri a base di solventi sono merci pericolose e devono essere conservati lontano da fonti di incendio. Le tipografie li conservano per lo più in cantina o in magazzini per merci pericolose a bassa temperatura; in questo caso la viscosità dell'inchiostro è elevata e quando la temperatura di stoccaggio è inferiore a 0 ℃, l'inchiostro subirà anche il fenomeno della gelificazione. Quando l'inchiostro esce dal magazzino a bassa temperatura, non può essere immediatamente versato nel serbatoio dell'inchiostro per essere utilizzato, altrimenti le prestazioni dell'inchiostro non possono essere riprodotte normalmente, compromettendo la qualità della stampa. A questo punto, l'inchiostro dovrebbe essere riscaldato prima dell'uso, ma anche prestare attenzione alla temperatura non troppo rapida, per evitare che il rapporto di volatilizzazione del solvente sia sproporzionato e influisca sulle prestazioni dell'inchiostro. Può essere conservato alle stesse condizioni della temperatura dell'officina di stampa per un giorno e una notte prima dell'uso.
02
L'inchiostro a solvente deve essere agitato bene prima dell'uso, perché dopo una lunga conservazione si verifica una precipitazione del pigmento, con conseguente incoerenza del contenuto di pigmento nella parte superiore e inferiore dell'inchiostro, che influisce sulla consistenza della tinta prima e dopo la stampa.
03
La viscosità iniziale dell'inchiostro a base di solvente prodotto dalla fabbrica di inchiostro è generalmente elevata, per lo più in 30-40 secondi, fino a 60 secondi. Prima di stampare sulla macchina si dovrebbe ridurre la viscosità dell'inchiostro con il diluente appropriato e controllare la viscosità in circa 25 secondi (25 ℃ * rivestito 4 # tazza). Controllare la viscosità in modo che la lastra non si asciughi, non ci siano falsi bordi, non ci sia rugosità per il limite superiore di viscosità, le stampe non siano acquose, il colore non sia sottile per il limite inferiore di viscosità.
Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione alla selezione dello stesso tipo di inchiostro utilizzato con il diluente. Diversi tipi di inchiostri a base solvente sono dotati di diluenti speciali, perché la loro composizione è diversa, quindi non devono essere aggiunti a caso, in modo da non influenzare l'inchiostro, non può essere la stampa normale.
Inoltre, la scelta del diluente deve essere combinata con la velocità di stampa, la temperatura dell'essiccatore, la stagionalità e altri fattori. L'inchiostro da stampa per film plastici a base di solventi, ad esempio, nella situazione generale non può essere utilizzato come diluente normale (a media velocità), in estate può essere aggiunto alla quantità appropriata (meno di 5%) di n-butanolo per ridurre la velocità di essiccazione, mentre in inverno può essere utilizzato come diluente rapido.
04
Nella stampa, a causa dell'inchiostro a base di solvente nel colore, del materiale continuo, del solvente al substrato sul trasferimento di proprietà diverse, dopo un periodo di tempo, a causa della riduzione del contenuto di resina nell'inchiostro, dell'evaporazione del solvente, l'inchiostro diventa viscoso, la necessità di aggiungere diluente per regolare, ma per controllare la quantità di diluente. Se la macchina da stampa non è installata sul sistema di circolazione dell'inchiostro, quando si aggiunge il diluente non si deve aggiungere troppo alla volta, si deve usare una piccola quantità, aggiungere diligentemente, mentre si aggiunge il metodo di agitazione, al fine di mantenere l'uniformità e la consistenza dell'inchiostro, per evitare cambiamenti nella struttura dell'inchiostro. Inoltre, dopo aver aggiunto più volte il diluente, è necessario aggiungere una parte dell'inchiostro originale in modo appropriato, per garantire la consistenza del colore e la brillantezza della stampa.
05
Nel processo di stampa, a causa del rivestimento della superficie del substrato (in particolare dei materiali cartacei), è facile che cadano nell'inchiostro, dando luogo a particelle di inchiostro più grandi. I test hanno rilevato che la finezza dell'inchiostro aumenta di oltre 50цm rispetto ai 20цm originali. Queste impurità sono inclini a causare linee di coltello, macchie bianche e altri difetti di stampa, quindi il sistema di circolazione dell'inchiostro dovrebbe essere rafforzato per filtrare l'inchiostro della macchina da stampa e sbarazzarsi delle impurità.
06
I diversi tipi di inchiostro non possono essere mescolati e miscelati tra loro, per non provocare il deterioramento dell'inchiostro. In particolare, è necessario evitare l'uso improprio di inchiostro per stampa rotocalco mescolato con inchiostro per stampa flessografica, con conseguenti ripercussioni sulla qualità di stampa.
07
L'inchiostro rimanente al termine della stampa viene conservato in un contenitore sigillato dopo essere stato filtrato e può essere miscelato con la stessa varietà e colore per essere utilizzato nella stampa successiva.
08
L'inchiostro a base di solventi si asciuga per volatilizzazione e il tasso di volatilizzazione dei solventi dipende dalla temperatura e dall'umidità ambientale, mentre un'umidità relativa troppo bassa produce elettricità statica. Pertanto, l'ambiente di stampa è meglio mantenere una temperatura e un'umidità costanti, il controllo della temperatura generale a 25 ℃ ± 1 ℃, il controllo dell'umidità relativa a 65 ℃ ± 5%, al fine di ridurre gli errori di stampa.
09
La maggior parte dei solventi è infiammabile, esplosiva e ha un certo grado di tossicità, che inquina l'ambiente e mette in pericolo la salute delle persone. Pertanto, la produzione, l'uso e lo stoccaggio devono prestare attenzione alla prevenzione degli incendi, all'antideflagrazione e, per quanto possibile, all'uso di solventi non tossici o a bassa tossicità, nonché ai dispositivi di recupero dei solventi, al fine di ridurre l'inquinamento ambientale.
Analisi dei guasti più comuni nella stampa rotocalco
1, scarsa solidità di stampa
Cause e soluzioni:
(1) La tensione superficiale del film di PE o PP è inferiore a (3,6-3,8 × 10-2N/m). Il liquido di misurazione della tensione superficiale deve essere utilizzato per verificare la tensione superficiale del film; se non è conforme ai requisiti, deve essere rielaborato.
(2) L'inchiostro viene diluito troppo poco, il legante viene distrutto o viene utilizzato il diluente sbagliato. Quando si diluisce la viscosità dell'inchiostro è meglio controllarla a 25-35 secondi (tazza rivestita 4 #). Inoltre, la scelta del diluente deve essere fatta con attenzione, senza usare quello sbagliato, per non compromettere la qualità dell'inchiostro.
(3) L'inchiostro stesso ha una scarsa aderenza alla pellicola. È necessario sostituire le varietà di inchiostro o contattare il produttore dell'inchiostro.
2, la stampa viene persa
Fenomeno: nel processo di stampa, l'inizio delle piccole parole, le linee sottili si perdono e, nei casi più gravi, non è possibile stampare il modello.
Cause e soluzioni:
(1) La viscosità dell'inchiostro è elevata e la velocità di stampa non corrisponde. Regolare la viscosità dell'inchiostro non al valore corretto.
(2) La velocità di asciugatura dell'inchiostro è troppo elevata, mentre la velocità di stampa è troppo bassa. L'inchiostro nel diluente a lenta essiccazione (o nel solvente a lenta essiccazione n-butanolo), ma per controllare rigorosamente la quantità aggiunta, come l'aggiunta di troppo si verificherà, come l'adesione e altri mali.
(3) Il reticolo della piastra di stampa è troppo superficiale, è necessario rifare la piastra.
(4) L'angolo e la posizione del raschietto non sono appropriati. L'angolo normale della racla è generalmente compreso tra 30-60 °, non solo può mantenere la lama non facile da ferire la piastra, e lo strato di inchiostro di stampa è migliore. La posizione del tergipavimento deve essere combinata con la situazione dell'asciugatura dell'inchiostro, ad esempio se l'asciugatura dell'inchiostro è troppo rapida, il tergipavimento può essere spostato in avanti in modo appropriato, accorciando la distanza tra il tergipavimento e il punto di goffratura.
(5) la posizione dell'aria calda non è adeguata, regolare la posizione dell'aria calda.
3, inchiostro di trabocco
Fenomeno: superficie di stampa del campo con macchie, motivi o trabocco di inchiostro dalla parte della linea.
Cause e soluzioni:
(1) bassa viscosità dopo la diluizione dell'inchiostro. Aggiungendo una parte dell'inchiostro originale, la viscosità verrà regolata in 25-35 secondi (l'attività attuale è di 4 tazze #); oppure la stampa a macchina vuota per un periodo di tempo, in modo che il solvente volatilizzato parte della viscosità dell'inchiostro aumenti a un valore adeguato.
(2) La velocità di stampa è troppo bassa, o la velocità di asciugatura dell'inchiostro è lenta, migliorare la velocità di stampa, o regolare l'inchiostro per diluire l'asciugatura.
(3) L'incisione della cavità della piastra di stampa è troppo profonda o l'usura è grave, è necessario rifare la piastra.
(4) La durezza, la pressione e l'angolo del tergipavimento non sono adeguati. Regolare la pressione e l'angolo del tergipavimento, rettificare il bordo del coltello del tergipavimento e ridurre la durezza.
4, mangiare il colore
Fenomeno: in fase di stampa, l'inchiostro sulla lastra del secondo colore viene stampato sul substrato prima che l'inchiostro del colore delle stampe si attacchi, invertendo la stampa sulla lastra del secondo colore.
Cause e soluzioni:
(1) L'asciugatura completa dell'inchiostro del colore precedente non è buona. L'inchiostro del colore precedente deve aggiungere un diluente a rapida essiccazione, per migliorare la velocità di essiccazione e rendere l'inchiostro del colore successivo più lento di quello del colore precedente.
(2) L'aderenza dell'inchiostro del colore precedente non è buona, sostituire l'inchiostro.
(3) La velocità di stampa è troppo elevata, l'incisione della cavità della piastra di stampa è troppo profonda, la pressione di stampa è troppo elevata, ridurre la velocità di stampa, rafforzare la funzione di asciugatura, ridurre la pressione dei rulli di stampa o passare a una piastra poco profonda.
(4) uso improprio del diluente, controllare e cambiare il diluente appropriato.
5, adesione
Il fenomeno dell'adesione può essere ampiamente suddiviso in tre casi.
(1) dopo che la bobina di stampa è stata attaccata al sacchetto, quando si verifica l'adesione, nota come "incollaggio".
(2) dopo lo stoccaggio del sacchetto nell'imballaggio delle merci, i sacchetti di plastica nel fascio di fenomeni di adesione, noti come "adesione secondaria".
(3) L'adesione che si verifica dopo l'imballaggio è chiamata "adesione a tre".
Cause e soluzioni:
In generale, i principali fattori di adesione sono la pressione, la temperatura, l'umidità relativa e il tempo.
L'incollaggio è dovuto principalmente al solvente residuo nella stampa o alla tensione di avvolgimento. Ciò è dovuto al fatto che la volatilizzazione del diluente dell'inchiostro è troppo lenta o la velocità di stampa è troppo elevata, mentre l'effetto di asciugatura del sistema di asciugatura è scarso, l'incisione della cavità della maglia della lastra di stampa è troppo profonda, la temperatura e l'umidità ambientale sono troppo elevate. La scelta di un diluente appropriato, la riduzione della velocità di stampa, il potenziamento dell'effetto di asciugatura del sistema di asciugatura, il miglioramento della temperatura e dell'umidità ambientale, la corretta riduzione della tensione di avvolgimento, la ri-produzione di un cilindro a maglie poco profonde e altre misure, possono essere risolti ed evitare il problema dell'adesione primaria.
L'adesione secondaria è influenzata principalmente dalla temperatura e dall'umidità dell'ambiente di conservazione del prodotto, soprattutto se la temperatura ambiente o l'umidità relativa sono troppo elevate, in modo che l'inchiostro diventi morbido, appiccicoso o si verifichi un riassorbimento, causando così l'adesione. Ad esempio, l'inchiostro in condizioni normali può resistere a 50 ℃ di temperatura, ma quando l'umidità relativa aumenta di 10%, la sua resistenza al calore diminuisce, arrivando a soli 45 ℃. Per questo motivo, se si controlla la temperatura e l'umidità ambientale, è possibile prevenire l'adesione secondaria generale.
La terza adesione è causata principalmente dal contenuto. A causa della permeabilità dei film in PE e PP, quando vengono utilizzati per confezionare articoli contenenti alcol, esteri, aromi, ecc. come balsamo, cosmetici liquidi, zenzero, senape, polvere di curry, ecc.
6, sbiancamento
Fenomeno: uno strato di riquadro bianco sulla superficie della stampa.
Cause:
(1) sbiancamento con solventi: principalmente a causa dell'inchiostro utilizzato nel calore latente volatile dei solventi, come i solventi alcolici, quando l'umidità relativa dell'ambiente è troppo elevata, l'escavazione del solvente nell'impronta causata dall'impronta dello strato di inchiostro del calo di temperatura nell'aria che raccoglie l'umidità cade sulla superficie dell'impronta, formando così uno strato di brina bianca.
(2) sbiancamento della resina: a causa del diverso tasso di volatilizzazione del solvente dell'inchiostro, il solvente è sbilanciato, il tasso di volatilizzazione del solvente vero e proprio è più veloce del tasso di volatilizzazione del diluente, per cui la percentuale di inchiostro rappresentata dal diluente aumenta e, se aumentata fino a un certo punto, fa precipitare la resina, formando così uno strato di materiale simile alla brina bianca.
Soluzione:
(1) Ridurre l'umidità relativa dell'ambiente, è meglio essere in grado di mantenere una temperatura costante, condizioni di stampa di umidità costante.
(2) Migliorare l'effetto di essiccazione del sistema di essiccazione.
(3) Passare a un solvente a lenta essiccazione.
(4) Aggiungere un po' di velocità di evaporazione lenta del solvente reale o regolare il rapporto tra i solventi.
7, linee d'acqua o spruzzi d'acqua
Fenomeno: la parte del campo della stampa non è piena, ci sono motivi ondulati.
Produrre cause e soluzioni:
(1) La viscosità dell'inchiostro è bassa. Integrare l'inchiostro originale appropriato o aggiungere materiale continuo ad alta viscosità.
(2) velocità di stampa ridotta. L'aumento della velocità di stampa può essere adeguato.
8, screziatura ad anello
Fenomeno: la stampa non è piatta, la parte del campo è irregolare.
Cause e soluzioni:
(1) tixotropia dell'inchiostro, scarso livellamento o eccessiva diluizione dell'inchiostro, bassa viscosità: sostituire l'inchiostro o migliorarne la viscosità.
(2) La velocità di essiccazione è troppo alta, la velocità di stampa è troppo bassa. Aggiungere un diluente a lenta essiccazione e regolare la velocità di stampa.
(3) Il foro della maglia della piastra di stampa non è appropriato (generalmente profondo), è necessario incidere nuovamente la piastra.
(4) L'effetto dell'elettricità statica. Aumentare il dispositivo per eliminare l'elettricità statica o aggiungere un agente antistatico nell'inchiostro.
9, bolla
Fenomeno: piccole bolle nell'inchiostro, la stampa appare con punti bianchi.
Cause e soluzioni:
(1) Nel serbatoio dell'inchiostro è presente una grande quantità di aria mista. Utilizzare un antischiuma per ridurre la quantità di bolle d'aria.
(2) La goccia quando l'inchiostro ritorna nel serbatoio dell'inchiostro è troppo grande. Regolare la posizione e l'altezza del serbatoio dell'inchiostro.
(3) L'inchiostro è stato conservato per troppo tempo. Regolare e aggiungere nuovo inchiostro o sostituirlo del tutto.
(4) La velocità di stampa è troppo elevata. Ridurre opportunamente la velocità di stampa.
10, piastra di blocco
Fenomeno: l'inchiostro nel foro della rete della piastra di stampa si asciuga in modo solido, con conseguente testo stampato, linee mancanti o scollegate, gravi modelli non possono essere stampati.
Cause e soluzioni:
(1) La distanza tra il punto di contatto della racla e il punto di goffratura è grande. Ridurre la distanza tra il punto di contatto della racla e il punto di goffratura.
(2) La velocità di stampa è bassa. Aumentare la velocità di stampa.
(3) L'inchiostro si asciuga troppo velocemente nella cavità del retino della lastra di stampa prima di essere trasferito sul substrato. Aggiungere un agente essiccante lento all'inchiostro per ridurne la velocità di essiccazione.
(4) Le particelle di inchiostro sono troppo grandi o mescolate con altre impurità. Filtrare l'inchiostro o sostituirlo.
(5) La piastra di stampa non viene pulita e l'inchiostro residuo si asciuga e si solidifica nelle cavità del reticolo, causando un blocco. Pulire accuratamente la piastra di stampa.
11, l'inchiostro è gelatinoso
Ci sono due casi, uno è appena tirato fuori dal magazzino l'inchiostro è gelatinoso, non può essere versato dal tamburo dell'inchiostro. In genere è facile che questo fenomeno si verifichi in inverno e in primavera, a causa della scarsa resistenza alle basse temperature dell'inchiostro nel materiale continuo. Se l'inchiostro gelatinoso è leggero, scuotendo delicatamente il tamburo dell'inchiostro è possibile distruggere questa proprietà, e quindi può essere utilizzato sulla macchina. Se l'inchiostro è gelatina pesante, deve essere conservato in ambiente a temperatura ambiente per un giorno e una notte, fino a quando l'inchiostro torna alla normalità prima dell'uso.
Un'altra situazione è quella in cui, durante il processo di utilizzo, la fluidità dell'inchiostro si deteriora gradualmente, fino a diventare gelatinosa e a non poter scorrere; ciò è dovuto principalmente all'uso improprio del diluente (come solo l'alcol o uno stupido) e al fatto che l'alcol può avere un contenuto d'acqua troppo elevato. Quando l'umidità relativa dell'ambiente è troppo alta, a causa dell'effetto igroscopico dell'alcol nell'inchiostro, nel tempo, l'aumento dell'umidità nell'inchiostro, con conseguente scarsa fluidità dell'inchiostro o addirittura gelatinoso. Questa situazione è rara, è possibile sostituire nuovamente l'inchiostro, il nuovo inchiostro può essere aggiunto a una piccola quantità di inchiostro congelato da utilizzare. Per evitare che ciò accada, è necessario aggiungere ogni volta meno diluente all'inchiostro e aggiungere contemporaneamente una parte del nuovo inchiostro, in modo da garantire la stabilità della composizione dell'inchiostro.
Contattateci ora!
Se avete bisogno di Price, inserite i vostri dati di contatto nel modulo sottostante; di solito vi contatteremo entro 24 ore. Potete anche inviarmi un'e-mail info@longchangchemical.com durante l'orario di lavoro (dalle 8:30 alle 18:00 UTC+8 lun.-sab.) o utilizzare la live chat del sito web per ottenere una risposta immediata.
| Politiolo/Polimerocaptano | ||
| DMES Monomero | Solfuro di bis(2-mercaptoetile) | 3570-55-6 |
| DMPT Monomero | TIOCURA DMPT | 131538-00-6 |
| Monomero PETMP | PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomero | Poliossi (metil-1,2-etanediile) | 72244-98-5 |
| Monomero monofunzionale | ||
| Monomero HEMA | Metacrilato di 2-idrossietile | 868-77-9 |
| Monomero HPMA | Metacrilato di 2-idrossipropile | 27813-02-1 |
| Monomero THFA | Acrilato di tetraidrofurfurile | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomero | Acrilato di diciclopentenile idrogenato | 79637-74-4 |
| Monomero DCPMA | Metacrilato di diidrodiclopentadienile | 30798-39-1 |
| Monomero DCPA | Acrilato di diidrodiclopentadienile | 12542-30-2 |
| Monomero DCPEMA | Metacrilato di diciclopentenilossietile | 68586-19-6 |
| Monomero DCPEOA | Acrilato diciclopentenilico di etile | 65983-31-5 |
| Monomero NP-4EA | (4) nonilfenolo etossilato | 50974-47-5 |
| LA Monomero | Acrilato di laurile / Acrilato di dodecile | 2156-97-0 |
| Monomero THFMA | Metacrilato di tetraidrofurfurile | 2455-24-5 |
| Monomero PHEA | ACRILATO DI 2-FENOSSIETILE | 48145-04-6 |
| Monomero LMA | Metacrilato di laurile | 142-90-5 |
| Monomero IDA | Acrilato di isodecile | 1330-61-6 |
| Monomero IBOMA | Metacrilato di isoborile | 7534-94-3 |
| Monomero IBOA | Acrilato di isoborile | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomero | Acrilato di 2-(2-etossi)etile | 7328-17-8 |
| Monomero multifunzionale | ||
| Monomero DPHA | Dipentaeritritolo esaacrilato | 29570-58-9 |
| Monomero DI-TMPTA | TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO) | 94108-97-1 |
| Acrilammide monomero | ||
| ACMO Monomero | 4-acrilomorfolina | 5117-12-4 |
| Monomero di-funzionale | ||
| PEGDMA Monomero | Poli(etilenglicole) dimetacrilato | 25852-47-5 |
| Monomero TPGDA | Tripropilene glicole diacrilato | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomero | Dimetacrilato di trietilene e glicole | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomero | Diacrilato di neopentilene glicole propoxilato | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomero | Diacrilato di polietilene e glicole | 26570-48-9 |
| Monomero PDDA | Ftalato dietilenglicole diacrilato | |
| Monomero NPGDA | Diacrilato di neopentile e glicole | 2223-82-7 |
| Monomero HDDA | Esametilene diacrilato | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4) | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (10) | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomero | Dimetacrilato di glicole etilenico | 97-90-5 |
| Monomero DPGDA | Dienoato di glicole dipropilenico | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomero | Bisfenolo A Glicidilmetacrilato | 1565-94-2 |
| Monomero trifunzionale | ||
| TMPTMA Monomero | Trimetilolpropano trimetacrilato | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomero | Trimetilolpropano triacrilato | 15625-89-5 |
| Monomero PETA | Pentaeritritolo triacrilato | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomero | TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomero | Triacrilato di trimetilpropano etossilato | 28961-43-5 |
| Monomero fotoresistente | ||
| IPAMA Monomero | 2-isopropil-2-adamantile metacrilato | 297156-50-4 |
| Monomero ECPMA | Metacrilato di 1 etilciclopentile | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomero | Metacrilato di 1-Adamantile | 16887-36-8 |
| Metacrilati monomero | ||
| TBAEMA Monomero | 2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile | 3775-90-4 |
| NBMA Monomero | Metacrilato di n-butile | 97-88-1 |
| MEMA Monomero | Metacrilato di 2-metossietile | 6976-93-8 |
| Monomero i-BMA | Metacrilato di isobutile | 97-86-9 |
| Monomero EHMA | Metacrilato di 2-etilesile | 688-84-6 |
| EGDMP Monomero | Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato) | 22504-50-3 |
| Monomero EEMA | 2-etossietil 2-metilprop-2-enoato | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomero | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato | 2867-47-2 |
| Monomero DEAM | Metacrilato di dietilamminoetile | 105-16-8 |
| CHMA Monomero | Metacrilato di cicloesile | 101-43-9 |
| BZMA Monomero | Metacrilato di benzile | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomero | 1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomero | 1,4-butandioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monomero AMA | Metacrilato di allile | 96-05-9 |
| AAEM Monomero | Metacrilato di acetilacetile | 21282-97-3 |
| Acrilati monomero | ||
| IBA Monomero | Acrilato di isobutile | 106-63-8 |
| Monomero EMA | Metacrilato di etile | 97-63-2 |
| Monomero DMAEA | Acrilato di dimetilamminoetile | 2439-35-2 |
| Monomero DEAEA | 2-(dietilammino)etilprop-2-enoato | 2426-54-2 |
| CHA Monomero | prop-2-enoato di cicloesile | 3066-71-5 |
| BZA Monomero | prop-2-enoato di benzile | 2495-35-4 |