Óvintézkedések az oldószer alapú tinták használatához
01
Az oldószer alapú tinták veszélyes áruk, és tűzforrástól távol kell tárolni őket. A nyomdák többnyire az alagsorban vagy a veszélyes áruk raktárában tárolják őket alacsony hőmérsékleten, ebben az esetben a festék viszkozitása magas, és ha a tárolási hőmérséklet 0 ℃-nál alacsonyabb, a festékben is megtörténik a zselésedés jelensége. Amikor a tinta az alacsony hőmérsékletű raktárból ki, nem lehet azonnal a tintatartályba önteni a használathoz, különben a tinta teljesítménye nem játszható normálisan, ami befolyásolja a nyomtatott anyag minőségét. Ebben az időben a tintát használat előtt fel kell melegíteni, de figyelni kell arra is, hogy a hőmérséklet ne legyen túl gyors, hogy megakadályozza, hogy az oldószer elpárolgásának aránya aránytalan legyen, és befolyásolja a tinta teljesítményét. Használat előtt egy napig és egy éjszakán át a nyomdai műhely hőmérsékletével azonos körülmények között tárolható.
02
Az oldószeres tintát használat előtt jól fel kell keverni, mert hosszú tárolás után némi pigmentkiválás következik be, ami a pigmenttartalom következetlenségét eredményezi a tinta felső és alsó részében, ami befolyásolja az árnyalat konzisztenciáját a nyomtatás előtt és után.
03
A tintagyár által gyártott oldószeres tinta kezdeti viszkozitása általában magas, többnyire 30-40 másodperc, akár 60 másodperc alatt. Mielőtt nyomtatás a gépen kell használni, hogy csökkentse a viszkozitását a tinta a megfelelő hígítóval, és a viszkozitás ellenőrzése körülbelül 25 másodperc (25 ℃ * bevont 4 # csésze). Ellenőrzés viszkozitás nem száraz lemez, nincs hamis élek, nincs érdesség a felső határ a viszkozitás, hogy a nyomatok nem vizes, a szín nem vékony az alsó határ a viszkozitás.
Ugyanakkor figyelmet kell fordítani arra is, hogy a hígítószerrel azonos típusú tintát válasszunk. Különböző típusú oldószer alapú tinták vannak felszerelve speciális hígítószerekkel, mert az összetétele eltérő, így nem szabad véletlenszerűen hozzáadni, hogy ne befolyásolja a tinta, nem lehet normális nyomtatás.
Ezenkívül a hígító kiválasztását össze kell hangolni a nyomtatási sebességgel, a szárító hőmérsékletével, a szezonális és egyéb tényezőkkel. Oldószer alapú műanyag film nyomtatási tinta, például az általános helyzet nem lehet használni a normál (közepes sebességű) hígító, nyáron lehet hozzáadni a megfelelő mennyiségű (kevesebb, mint 5%) n-butanol, hogy csökkentse a szárítási sebesség, a tél lehet használni a gyors hígító.
04
A nyomtatásban, mivel az oldószer-alapú tinta a színben, a folyamatos anyag, az oldószer a hordozóra a különböző tulajdonságok átvitelére, egy idő után, a tinta gyantatartalmának csökkenése miatt, az oldószer elpárolgása, a tinta viszkózussá válik, a hígító hozzáadása szükséges a hígító beállításához, de a hígító mennyiségének szabályozásához. Ha a nyomdagép nincs telepítve a tinta keringtető rendszerre, a hígító hozzáadásakor nem szabad egyszerre túl sokat hozzáadni, kis mennyiséget kell használnunk, szorgalmasan hozzáadni, miközben hozzáadjuk a keverés módszerét, a tinta egyenletességének és konzisztenciájának fenntartása érdekében, a tinta szerkezetében bekövetkező változások megakadályozása érdekében. Továbbá, többszöri hígító hozzáadása után az eredeti tinta egy részét megfelelően hozzá kell adni, hogy a nyomtatvány színének és fényének állandóságát biztosítsuk.
05
A nyomtatási folyamat során a hordozó felületi bevonata (különösen a papíranyagok) miatt könnyen beleesik a festékbe, ami nagyobb festékrészecskéket eredményez. Vizsgálták és megállapították, hogy a tinta finomsága több mint 50цm-rel nő az eredeti 20цm-ről. Ezek a szennyeződések hajlamosak késvonalakat, fehér foltokat és egyéb nyomtatási hibákat okozni, ezért a tinta keringtető rendszert meg kell erősíteni a nyomdagép tinta szűrése, megszabadulni a szennyeződésektől.
06
A különböző tintatípusok nem keverhetők és nem keverhetők egymással, hogy ne okozzanak tintaromlást. Különösen meg kell akadályozni a flexográfiai nyomdafestékkel kevert mélynyomófesték helytelen használatát, ami befolyásolja a nyomtatás minőségét.
07
A nyomtatás befejezése után megmaradt festéket szűrés után egy lezárt tartályban tárolják, és a következő nyomtatáshoz azonos fajtával és színnel keverhető.
08
Az oldószer-alapú tinta elpárolgással szárad, és az oldószerek elpárolgási sebessége a környezeti hőmérséklet és páratartalom függvényében, és a túl alacsony relatív páratartalom statikus elektromosságot hoz létre. Ezért a nyomtatási környezet a legjobb, ha állandó hőmérsékletet és páratartalmat tart fenn, az általános hőmérséklet-szabályozás 25 ℃ ± 1 ℃, a relatív páratartalom-szabályozás 65 ℃ ± 5%, a nyomtatási hibák csökkentése érdekében.
09
A legtöbb oldószer gyúlékony, robbanásveszélyes és bizonyos fokú toxicitással rendelkezik, szennyezi a környezetet és veszélyezteti a személyi egészséget. Ezért a gyártás, a felhasználás és a tárolás során figyelmet kell fordítani a tűzmegelőzésre, a robbanásbiztosságra, miközben a lehető legnagyobb mértékben nem mérgező vagy alacsony toxicitású oldószereket, oldószer-visszanyerő eszközöket kell használni a környezetszennyezés csökkentése érdekében.
Sötétnyomás közös hibaelemzése
1, gyenge nyomtatási gyorsaság
Okok és megoldások:
(1) A PE vagy PP film felületi feszültsége alacsonyabb, mint (3,6-3,8 × 10-2N/m). A felületi feszültséget mérő folyadékot a film felületi feszültségének ellenőrzésére, ha nem felel meg a követelményeknek, újra kell dolgozni.
(2) A tinta túl híg, a kötőanyag tönkrement vagy nem megfelelő hígítót használtak. A tinta hígításakor a viszkozitás legjobban szabályozható 25-35 másodpercnél (bevont 4 # csésze) a megfelelő. Ezenkívül a hígító kiválasztását gondosan kell megválasztani, ne használja a rosszat, hogy ne befolyásolja a tinta minőségét.
(3) Maga a tinta rosszul tapad a fóliához. A tintafajtákat ki kell cserélni, vagy fel kell venni a kapcsolatot a tinta gyártójával.
2, a nyomtatás elveszett
Jelenség: a nyomtatási folyamat során a kis szavak, a finom vonalak kezdete elveszett, és súlyos esetekben nem tudja kinyomtatni a mintát.
Okok és megoldások:
(1) a tinta viszkozitása magas, és a nyomtatási sebesség nem megfelelő. Állítsa be a tinta viszkozitását nem a megfelelő értékre.
(2) a tinta száradási sebessége túl gyors, míg a nyomtatási sebesség túl lassú. Tinta a lassan száradó hígítóban (vagy n-butanol lassan száradó oldószerben), de szigorúan ellenőrizni kell a hozzáadott mennyiséget, például túl sok hozzáadása, például tapadás és egyéb betegségek.
(3) A nyomtatólemez hálója túl sekély, a lemez újbóli elkészítésének szükségessége.
(4) a kaparó szöge és helyzete nem megfelelő. A normál pengeszög általában 30-60 ° között van, nem csak a penge nem könnyű megsérteni a lemezt, és a nyomtatási festékréteg jobb. A facsaró pozícióját a tinta száradási helyzetével kell kombinálni, például a tinta túl gyorsan szárad, a facsaró megfelelően előre mozgatható, lerövidíti a facsaró és a dombornyomó pont közötti távolságot.
(5) a forró levegő pozíciója nem megfelelő, állítsa be a forró levegő pozícióját.
3, túlfolyó tinta
Tünet: mezőnynyomás felülete foltokkal, mintákkal vagy a tinta túlcsordulásával a vonalrészből.
Okok és megoldások:
(1) alacsony viszkozitás a tinta hígítása után. Adjunk hozzá egy részét az eredeti tinta, a viszkozitás lesz beállítva 25-35 másodperc (a jelenlegi feladat 4 # csésze); vagy üres gép nyomtatás egy ideig, hogy az oldószer elpárolgott ki része a tinta viszkozitása, hogy növelje a megfelelő értékre.
(2) A nyomtatási sebesség túl lassú, vagy a tinta száradási sebessége lassú, javítsa a nyomtatási sebességet, vagy a tintát a szárítási hígabb beállításához.
(3) A nyomólemez képernyő üregének gravírozása túl mély vagy a kopás súlyos, újra kell készíteni a lemezt.
(4) A facsaró keménysége, a nyomás és a szög nem megfelelő. Állítsa be a facsaró nyomását és szögét, csiszolja a facsaró kés élét, csökkentse a keménységet.
4, egyél színt
Jelenség: a nyomtatás beállítása, a tinta a lemezen az utóbbi színű lesz nyomtatott a hordozóra, mielőtt a tinta a szín a nyomatok tapad le, fordított nyomtatás a lemez az utóbbi színű.
Okok és megoldások:
(1) Az előző szín tintájának alapos száradása nem jó. Az előző színű tinta gyorsan száradó hígító hozzáadásával javítsa a száradási sebességet, és az utóbbi színű tinta lassabb legyen, mint az előző színű tinta.
(2) Az előző színű tinta tapadási szilárdsága nem jó, cserélje ki a tintát.
(3) A nyomtatási sebesség túl gyors, a nyomólemez hálóüregének vésése túl mély, a nyomtatási nyomás túl nagy, csökkentse a nyomtatási sebességet, erősítse a szárítási funkciót, csökkentse a nyomógörgők nyomását vagy váltson sekély lemezre.
(4) a hígító helytelen használata, ellenőrizze és cserélje ki a megfelelő hígítót.
5, tapadás
A tapadási jelenséget nagyjából három esetre lehet osztani.
(1) a nyomdatekercs után a zsákhoz való tapadáskor, az úgynevezett "ragasztás".
(2) miután a tárolás a zsák az áruk csomagolásában, műanyag zsákok a köteg tapadás jelenség, az úgynevezett "másodlagos tapadás".
(3) A csomagolás után fellépő tapadást "három tapadásnak" nevezzük.
Okok és megoldások:
Általánosságban elmondható, hogy a tapadást okozó fő tényezők a nyomás, a hőmérséklet, a relatív páratartalom és az idő.
A tapadás főként a nyomtatásban lévő oldószer maradványok vagy a tekercsfeszültség miatt következik be. Ennek oka, hogy a festékhígító elpárolgása túl lassú vagy a nyomtatási sebesség túl gyors, míg a szárítórendszer szárító hatása gyenge, a nyomólemez hálóüregének vésése túl mély, a környezeti hőmérséklet és a páratartalom túl magas. Mindaddig, amíg a megfelelő festékhígító kiválasztása, a nyomtatási sebesség csökkentése, a szárítórendszer szárítási hatásának fokozása, a környezeti hőmérséklet és páratartalom javítása, a tekercselési feszültség megfelelő csökkentése, a sekély hálós lemezhenger újratermelése és egyéb intézkedések megoldhatók, és elkerülhető az elsődleges tapadás problémája.
A másodlagos tapadást elsősorban a termék tárolási környezetének hőmérséklete és páratartalma befolyásolja, főként a környezeti hőmérséklet vagy a relatív páratartalom túl magas, így a tinta megpuhul, ragacsossá válik vagy felszívódik, és így tapadást okoz. Például a tinta normál körülmények között ellenáll 50 ℃ hőmérsékletnek, de amikor a relatív páratartalom 10%-vel nő, a hőállósága csökken, csak 45 ℃. Emiatt, amíg a környezeti hőmérséklet és a páratartalom ellenőrzése, az általános másodlagos tapadás megakadályozható.
A harmadik tapadást elsősorban a tartalom okozza. Mivel a PE, PP film áteresztő képességgel rendelkezik, amikor alkoholt, észtereket, aromákat stb. tartalmazó tárgyak csomagolására használják, mint például balzsam, folyékony kozmetikumok, gyömbér, mustár, currypor stb., az alkohol, észterek, aromák stb. miatt lesz, és a festékrétegbe vándorolt, így a festékréteg a tapadás felszívódása történik.
6, fehérítés
Jelenség: fehér dobozréteg a nyomat felületén.
Okok:
(1) oldószeres fehérítés: főként azért, mert a tinta használt illékony látens hő oldószerek, mint például az alkohol oldószerek, ha a környezeti relatív páratartalom túl nagy, az oldószer ásás a lenyomat okozta lenyomat a lenyomat a tinta réteg a hőmérséklet csökkenése a levegőben pooling nedvesség esik a felületre a lenyomat, így képezve egy réteg fehér fagy.
(2) gyantafehérítés: a tinta oldószer elpárolgási sebessége miatt eltérő, így az oldószer nem egyensúlyban van, főként a valódi oldószer elpárolgási sebessége gyorsabb, mint a hígítószer elpárolgási sebessége, és így a hígítószer által elszámolt tinta aránya nő, és bizonyos mértékig megnövekedve a gyanta kicsapódását okozza, ezáltal a fehér fagyhoz hasonló anyagréteget képez.
Megoldás:
(1) Csökkentse a környezet relatív páratartalmát, a legjobb, ha állandó hőmérsékletet, állandó páratartalmú nyomtatási feltételeket tud fenntartani.
(2) Fokozza a szárítórendszer szárító hatását.
(3) Váltson lassan száradó oldószerre.
(4) Adjon hozzá valamilyen lassú párolgási sebességet a valódi oldószerhez, vagy állítsa be az oldószerek arányát.
7, vízvezetékek vagy vízfröccsenés
Jelenség: a nyomtatás mező része nem teljes, hullámos mintázatú.
Okok és megoldások előállítása:
(1) a tinta viszkozitása alacsony. Egészítse ki a megfelelő eredeti tintát, vagy adjon hozzá nagy viszkozitású folyamatos anyagot.
(2) lassú nyomtatási sebesség. A nyomtatási sebesség megfelelő növelése lehet.
8, gyűrű alakú foltosodás
Jelenség: a nyomtatás nem sík, a mező része a szabálytalan foltosodás.
Okok és megoldások:
(1) tinta tixotrópia, gyenge kiegyenlítés vagy túlzott tintahígítás, alacsony viszkozitás, ki kell cserélni a tintát vagy javítani kell a tinta viszkozitását.
(2) a szárítási sebesség túl gyors, a nyomtatási sebesség túl lassú. Adjon hozzá lassan száradó hígítót, állítsa be a nyomtatási sebességet.
(3) A nyomólemez hálólyuk nem megfelelő (általában mély), újra kell gravírozni a lemezt.
(4) A statikus elektromosság hatása. Növelje az eszközt a statikus elektromosság kiküszöbölésére, vagy adjon antisztatikus anyagot a tintához.
9, buborék
Jelenség: apró buborékok a tintában, a nyomtatás üres pontoknak tűnik.
Okok és megoldások:
(1) A tintatartályban nagy mennyiségű levegő keveredik. Használjon habzásgátlót a légbuborékok mennyiségének csökkentésére.
(2) Túl nagy a csepp, amikor a tinta visszatér a tintatartályba. Állítsa be a tintatartály helyzetét és magasságát.
(3) A tintát túl sokáig tárolták. Állítsa be és adjon hozzá új tintát, vagy cserélje ki az egészet.
(4) A nyomtatási sebesség túl gyors. Megfelelően csökkentse a nyomtatási sebességet.
10, blokkolólemez
Jelenség: a nyomtatólemez hálólyukában lévő tinta száraz szilárd, ami a nyomtatott szöveg, a hiányzó vagy szétválasztott vonalak, a súlyos minták nem nyomtathatók.
Okok és megoldások:
(1) a facsaró érintkezési pontja és a dombornyomási pont közötti távolság nagy. Rövidítse le a facsaró érintkezési pontja és a dombornyomási pont közötti távolságot.
(2) A nyomtatási sebesség lassú. Növelje a nyomtatási sebességet.
(3) A festék túl gyorsan szárad meg a nyomólemez üregében, mielőtt a hordozóra kerülne. Adjon lassan száradó anyagot a festékhez, hogy csökkentse a festék száradási sebességét.
(4) A tinta részecskék túl nagyok vagy más szennyeződésekkel keverednek. Szűrje meg a tintát, vagy cserélje ki a tintát.
(5) A nyomólemezt nem tisztítják, és a maradék festék megszárad és megszilárdul a hálóüregekben, eltömődést okozva. Alaposan tisztítsa meg a nyomólemezt.
11, a tinta kocsonyás
Két eset van, az egyiket csak kihúzták a raktárból, a tinta kocsonyás, nem lehet kiönteni a tintadobból. Általában könnyen előfordulhat télen és tavasszal ez a jelenség, ami annak köszönhető, hogy a tinta a folyamatos anyag alacsony hőmérsékletű ellenállás okozta rossz. Ha a tinta kocsonya könnyű, óvatosan rázza a tintadobot, elpusztíthatja ezt a tulajdonságot, majd a gépen használható. Ha a tinta nehéz zselé, akkor szobahőmérsékletű környezetben kell tárolni egy nap és egy éjszaka, amíg a tinta vissza a normális használat előtt.
Egy másik helyzet a használat során a tinta folyékonysága fokozatosan romlik, amíg kocsonyás és nem tud folyni, ami elsősorban a hígítószer (például csak alkohol vagy hülye) helytelen használatának köszönhető, és az alkohol okozta túl magas víztartalom is lehet. Ha a környezet relatív páratartalma túl magas, a tintában lévő alkohol higroszkópos hatása miatt idővel a tintában lévő nedvesség növekedése, ami rossz tintaáramlást vagy akár kocsonyásodást eredményez. Ez a helyzet ritka, akkor újra cserélje ki a tintát, az új tinta hozzáadható egy kis mennyiségű fagyasztott tinta használatához. Annak érdekében, hogy ez ne történjen meg, minden alkalommal, amikor a tinta kell hozzáadni kevesebb hígabb, és hozzáadni néhány az új tinta egyidejűleg, annak érdekében, hogy biztosítsák a stabilitás a tinta összetételét.
How buyers usually evaluate coating and ink additives
Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.
- Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
- Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
- Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
- Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.
Recommended product references
- CHLUMICRYL HPMA: Useful when more polarity and adhesion support are needed in the reactive package.
- CHLUMICRYL IBOA: A strong low-viscosity monomer reference when hardness and good flow both matter.
- CHLUMICRYL TMPTA: A standard reactive monomer benchmark when stronger crosslink density is required.
- CHLUMICRYL EO3-TMPTA: Helpful when viscosity and cure behavior need to be tuned around the base package.
FAQ for buyers and formulators
Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.
Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Quick answer: Surface-control additives are usually selected by defect type, compatibility, and dosage window. The strongest commercial choice is the one that fixes the real problem without creating a new one.
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |