Pencetakan kemasan sering kali menjadi yang pertama mencetak warna dasar untuk menonjolkan dekorasi grafis berkualitas tinggi demi mengejar barang bernilai tambah tinggi. Dalam praktiknya, urutan pencetakan semacam itu sangat mudah menghasilkan fenomena kristalisasi tinta. Pada akhirnya, apa penyebabnya? Dan bagaimana cara mengatasi masalah ini?
Penyebab kristalisasi tinta (kristalisasi) dari alasan analisis
Pertama, untuk mencapai tujuan warna yang cerah dan jelas, umumnya dalam pencetakan lapisan tinta dicetak sangat tebal atau dicetak ulang sekali atau meningkatkan tekanan pencetakan, minyak kering juga ditambahkan lebih banyak. Meskipun lapisan tinta benar-benar menutupi pembawa, tetapi karena pengeringan terlalu cepat dan menyebabkan film tinta cetak setelah permukaan menjadi lapisan film tinta yang sangat halus, seolah-olah kaca itu sulit untuk dicetak berlebihan dengan baik, sehingga setelah mencetak pada tinta yang tercetak pada tinta yang tidak rata atau benar-benar tercetak pada tinta, penutup (bertumpuk) yang tercetak pada tinta dengan warna dasar pada presentasi seperti manik-manik atau sepotong warna pencetakan pola yang sangat lemah, hubungan tinta sangat buruk, dan beberapa bahkan dapat dihapus. Industri percetakan menyebutnya kristalisasi film tinta, kaca atau cermin.
Untuk meningkatkan kejernihan tepi grafik, dalam beberapa tahun terakhir, sebagian besar produsen dalam sistem tinta menambahkan minyak silikon, tetapi terlalu banyak minyak silikon cenderung menyebabkan penyusutan vertikal pada film tinta.
Pada saat ini, terdapat beberapa pandangan yang berbeda mengenai penyebab kristalisasi film tinta, sebagai berikut. Menurut teori kristalisasi, kristalisasi adalah proses pembentukan kristal dari keadaan cair (cairan atau benda cair) atau keadaan gas. Kelarutan dengan pengurangan suhu dan pengurangan substansi yang signifikan, melalui pendinginan larutan dapat menjadi jenuh dan kemudian dikristalisasi; kelarutan dengan pengurangan suhu dan pengurangan substansi tidak besar, ketika sebagian pelarut menguap dan kemudian didinginkan dan dikristalisasi. Beberapa orang percaya bahwa grafik pencetakan kemasan (lapisan film tinta) dari kristalisasi yang direkristalisasi ...... pencetakan sistem film tinta penguapan pelarut (mudah menguap) dan kemudian didinginkan untuk membentuk, juga dikenal sebagai rekristalisasi.
Kedua, ada juga sebagian orang yang berpendapat bahwa kristalisasi tinta cetak kemasan (kristalisasi) terutama disebabkan oleh kristalisasi pigmen dalam sistem tinta. Kita tahu bahwa ketika kristalisasi pigmen bersifat anisotropik, maka bentuk kristalnya adalah jarum, batang. Ketika film tinta terbentuk, arah panjangnya mudah diatur di sepanjang arah aliran resin (penghubung) dalam sistem, sehingga menghasilkan kontraksi yang lebih besar; sementara tidak ada pengaturan arah dalam kasus kristal bola, sehingga kontraksinya kecil. Pigmen anorganik dalam sistem tinta cetak kemasan biasanya memiliki kristal berbentuk bola, seperti tinta cetak kemasan pigmen kadmium, penyusutannya (kristalisasi) juga kecil. Ukuran partikel juga mempengaruhi penyusutan cetakan dan rasio penyusutan cetakan, ketika partikel pigmen besar sampai tingkat tertentu atau kecil sampai tingkat tertentu, penyusutan cetakan dan rasio penyusutan minimum. Di sisi lain, penyusutan cetakan resin kristal bulat besar kristal kecil, sebaliknya, penyusutan cetakan kristal besar non-bola kristal besar. Kesimpulannya, apakah itu campuran pigmen warna atau campuran warna dan cahaya, penggunaan pigmen yang benar tidak hanya terkait dengan struktur kimianya, tetapi juga bergantung pada sebagian besar sifat fisiknya, seperti distribusi ukuran fasa kristal, fenomena kohesi, larutan padat, dan faktor yang mempengaruhi lainnya; pigmen anorganik dan pigmen organik juga harus memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing untuk melakukan evaluasi yang adil, sehingga keduanya hidup berdampingan, dan yang terakhir menempati posisi utama.
Dalam proses memilih tinta cetak kemasan (pigmen), kita juga harus mempertimbangkan daya pewarnaannya (semakin halus tingkat penyebarannya, semakin tinggi daya pewarnaannya, tetapi ada nilai batasnya, di mana daya pewarnaannya akan berkurang), daya penutup (sifat pigmen yang menyerap cahaya, perbedaan dalam indeks bias pigmen dan penghubung resin yang diperlukan untuk pewarnaan, ukuran partikel pigmen, bentuk kristal pigmen, struktur molekul simetris dengan tingkat simetri yang tinggi daripada simetri bentuk kristal rendah), daya tutup yang rendah; bentuk kristal adalah faktor yang paling penting. Daya penutup rendah; jenis kristal bersisik daripada daya penutup batang, pigmen kristalinitas tinggi daripada daya penutup kristalinitas rendah, sehingga semakin besar daya penutup film tinta tinta cetak kemasan, semakin besar kemungkinan kegagalan vitrifikasi), panas, migrasi, pelapukan, kelarutan, dan polimer (sistem tinta resin) atau menambahkan aditif, dll. Tidak boleh diremehkan.
Ketiga, sebagian operator berpendapat bahwa jika pilihannya tidak tepat, juga akan menyebabkan kegagalan kristalisasi. Hal ini disebabkan karena tinta warna dasar mengering terlalu keras (kering), sehingga energi bebas permukaan berkurang. Warna sebelumnya dicetak setelah waktu penyimpanan yang terlalu lama, suhu bengkel terlalu tinggi atau pengering tinta cetak terlalu banyak, terutama pengering kobalt, jika menggunakan metode pengeringan yang cepat dan intens, seperti pengeringan dan sebagainya akan menghasilkan fenomena kristalisasi.
Metode pencegahan kesalahan kristalisasi tinta
1, dengan lebih banyak tinta cepat kering yang mengandung pelarut (tidak menunggu sampai tinta mengering pada cetakan warna kedua, walaupun efeknya lebih baik, tetapi cara ini melelahkan, memakan waktu dan mahal), penggunaan pelarut dapat dibenamkan ke dalam dan melembutkan lapisan berikutnya dari lapisan film tinta (tetapi kadang-kadang tidak akan membantu).
2, master waktu pencetakan berlebih, dalam pencetakan warna sebelumnya harus secepat mungkin setelah mencetak warna kedua.
3, dalam tinta untuk menambahkan beberapa ko-polimer yang lambat mengering (seperti hidrokuinon) atau bahan yang lambat mengering (petroleum jelly, lanolin, aditif lilin).
4, dalam desain pola dekoratif pencetakan kemasan dapat digunakan dalam berbagai warna dasar yang mudah dicetak berlebihan.
5, dalam formula tinta harus lebih sedikit pengering kobalt.
6, dapat menggunakan penghubung tipe resin sintetis yang cepat kering untuk mengurangi jumlah pengering tinta.
7, meningkatkan daya rekat tinta warna kedua, tujuannya adalah untuk menghancurkan film tinta yang sudah mengkristal. Seperti penggunaan minyak pencampur tinta nol atau resin alkid, resin epoksi dan resin poliamida lebih banyak bahan adhesi, menambahkan tinta dapat meningkatkan daya rekatnya, tetapi resin ini tidak baik dengan daya rekat tinta cetak offset, tidak dapat ditambahkan, karena terlalu banyak aksesi cenderung mengencerkan warna tinta cetak, dan terlalu sedikit efeknya tidak akan baik.
8, dalam tinta cetak untuk menambahkan pelarut organik untuk melarutkan lapisan film tinta yang telah mengkristal. Ini adalah salah satu metode yang biasa digunakan oleh operator pencetakan, tetapi lapisan film tinta yang mengkristal telah menjadi bagian utama dari lapisan film tinta halus dari struktur jaring tidak mudah dilarutkan, terlalu banyak ketika efeknya tidak baik.
9, dalam tinta cetak dengan alkali atau sabun untuk meningkatkan polaritas, sehingga lebih mudah untuk dicetak, tetapi pada saat itu, meskipun tampaknya dicetak, tetapi setelah dikeringkan tidak melekat dengan kuat dan sangat mudah untuk dihapus.
Ringkasnya, metode di atas dan tindakan pencegahan untuk memastikan kualitas grafis pencetakan kemasan adalah memahami kekeringan tinta cetak, agar tidak membiarkan film tinta mengering saat mulai mencetak warna kedua sebagai yang terbaik.
Hubungi Kami Sekarang!
Jika Anda membutuhkan Harga, silakan isi informasi kontak Anda di formulir di bawah ini, kami biasanya akan menghubungi Anda dalam waktu 24 jam. Anda juga bisa mengirim email kepada saya info@longchangchemical.com selama jam kerja (8:30 pagi hingga 6:00 sore UTC+8 Senin-Sabtu) atau gunakan obrolan langsung situs web untuk mendapatkan balasan secepatnya.
| Polythiol / Polymercaptan | ||
| Monomer DMES | Bis (2-merkaptoetil) sulfida | 3570-55-6 |
| Monomer DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monomer PETMP | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanadiil) | 72244-98-5 |
| Monomer Monofungsional | ||
| Monomer HEMA | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| Monomer HPMA | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| Monomer THFA | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| Monomer HDCPA | Diklopentenil akrilat terhidrogenasi | 79637-74-4 |
| Monomer DCPMA | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| Monomer DCPA | Dihydrodicyclopentadienyl Acrylate | 12542-30-2 |
| Monomer DCPEMA | Dicyclopentenyloxyethyl Methacrylate | 68586-19-6 |
| Monomer DCPEOA | Dicyclopentenyloxyethyl Acrylate | 65983-31-5 |
| Monomer NP-4EA | (4) nonilfenol teretoksilasi | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| Monomer THFMA | Metakrilat tetrahidrofurfuril | 2455-24-5 |
| Monomer PHEA | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| Monomer LMA | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | Isodecyl acrylate | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | Isobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | Isobornil akrilat | 5888-33-5 |
| Monomer EOEOEA | 2- (2-Etoksietoksi) etil akrilat | 7328-17-8 |
| Monomer multifungsi | ||
| Monomer DPHA | Dipentaeritritol heksaakrilat | 29570-58-9 |
| Monomer DI-TMPTA | DI (TRIMETILOLPROPANA) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Monomer akrilamida | ||
| ACMO Monomer | 4-akrilamorfolin | 5117-12-4 |
| Monomer di-fungsional | ||
| Monomer PEGDMA | Poli (etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| Monomer TPGDA | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| Monomer TEGDMA | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| Monomer PO2-NPGDA | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| Monomer PEGDA | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| Monomer PDDA | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| Monomer NPGDA | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| Monomer HDDA | Hexamethylene Diacrylate | 13048-33-4 |
| Monomer EO4-BPADA | TERETOKSILASI (4) BISPHENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Monomer EO10-BPADA | TERETOKSILASI (10) BISPHENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| Monomer EGDMA | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| Monomer DPGDA | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Monomer Bis-GMA | Bisphenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Monomer Trifungsional | ||
| Monomer TMPTMA | Trimetilolpropana trimetakrilat | 3290-92-4 |
| Monomer TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| Monomer EO3-TMPTA | Triakrilat trimetilolpropana teretoksilasi | 28961-43-5 |
| Monomer Fotoresis | ||
| IPAMA Monomer | 2-isopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| Monomer ECPMA | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| Monomer ADAMA | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Monomer metakrilat | ||
| Monomer TBAEMA | 2- (Tert-butilamino) etil metakrilat | 3775-90-4 |
| Monomer NBMA | n-Butil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| Monomer i-BMA | Isobutil metakrilat | 97-86-9 |
| Monomer EHMA | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| Monomer EGDMP | Etilen glikol Bis (3-merkaptopropionat) | 22504-50-3 |
| Monomer EEMA | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| Monomer DMAEMA | N, M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| Monomer CHMA | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| Monomer BDDMP | 1,4-Butanediol Di (3-merkaptopropionat) | 92140-97-1 |
| Monomer BDDMA | 1,4-Butanedioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| Monomer AMA | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Monomer Akrilat | ||
| IBA Monomer | Isobutil akrilat | 106-63-8 |
| Monomer EMA | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| Monomer DMAEA | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2- (dietilamino) etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |