L'impression d'emballages est souvent la première à imprimer la couleur de base afin d'accentuer la haute qualité des décorations graphiques dans le but d'obtenir des produits à haute valeur ajoutée. Dans la pratique, un tel ordre d'impression est très susceptible de produire un phénomène de cristallisation de l'encre. En fin de compte, quelle est la cause de ce phénomène ? Et comment résoudre ce problème ?
Causes de la cristallisation de l'encre (cristallisation) des motifs d'analyse
Tout d'abord, afin d'obtenir des couleurs vives et éclatantes, la couche d'encre imprimée est généralement très épaisse ou réimprimée une fois, ou encore la pression d'impression est augmentée, et de l'huile sèche est également ajoutée. Bien que la couche d'encre recouvre complètement le support, le séchage est trop rapide, ce qui fait que le film d'encre d'impression devient très lisse après la surface, comme si le verre était difficile à surimprimer finement, de sorte qu'après l'impression sur l'encre inégale ou complètement imprimée sur l'encre, la couverture (empilée) imprimée sur l'encre dans la couleur de base sur la présentation de perles ou d'un morceau de la couleur de l'impression du motif très faible, la liaison de l'encre est très faible, et certains peuvent même être essuyés. L'industrie de l'imprimerie appelle la cristallisation du film d'encre, le verre ou le miroir.
Afin d'améliorer la clarté du bord du graphique, ces dernières années, la plupart des fabricants ont ajouté de l'huile de silicone dans le système d'encrage, mais une trop grande quantité d'huile de silicone a tendance à provoquer un rétrécissement vertical du film d'encre.
À l'heure actuelle, les causes de la cristallisation des films d'encre font l'objet de plusieurs interprétations différentes. Selon la théorie de la cristallisation, la cristallisation est le processus de formation de cristaux à partir de l'état liquide (corps liquide ou fondu) ou de l'état gazeux. La solubilité avec la réduction de la température et une réduction significative de la substance, par le refroidissement de la solution peut être saturée et ensuite cristallisée ; la solubilité avec la réduction de la température et la réduction de la substance n'est pas importante, lorsqu'une partie du solvant s'évapore et est ensuite refroidie et cristallisée. Certaines personnes pensent que les graphiques d'impression d'emballage (couche de film d'encre) de la cristallisation qui est recristallisée ...... système de film d'encre d'impression évaporation du solvant (volatile) et ensuite refroidi pour former, également connu sous le nom de recristallisation.
Deuxièmement, une partie de la population estime que la cristallisation de l'encre d'impression d'emballages (cristallisation) est principalement due à la cristallisation des pigments dans le système d'encre. Nous savons que lorsque la cristallisation du pigment est anisotrope, l'état cristallin est celui d'une aiguille ou d'une tige. Lorsque le film d'encre est formé, la direction de la longueur est facilement arrangée le long de la direction d'écoulement de la résine (linker) dans le système, générant ainsi une contraction plus importante ; alors qu'il n'y a pas d'arrangement directionnel dans le cas des cristaux globulaires, de sorte que la contraction est faible. Les pigments inorganiques dans le système d'encre d'impression d'emballage ont généralement des cristaux sphériques, comme le pigment de cadmium de l'encre d'impression d'emballage, sa contraction (cristallisation) est également faible. La taille des particules affecte également le retrait de moulage et le rapport de retrait de moulage. Lorsque les particules de pigment sont grandes à un certain degré ou petites à un certain degré, le retrait de moulage et le rapport de retrait sont minimaux. D'autre part, le retrait de moulage de la résine cristalline à gros cristaux sphériques est faible, tandis que le retrait de moulage de la résine cristalline à gros cristaux non sphériques est important. En conclusion, qu'il s'agisse d'un mélange de pigments de couleur ou d'un mélange de couleur et de lumière, l'utilisation correcte des pigments n'est pas seulement liée à la structure chimique, mais dépend également de la plupart de ses propriétés physiques, telles que la distribution de la taille de la phase cristalline, le phénomène de cohésion, la solution solide et d'autres facteurs d'influence ; il convient également d'évaluer équitablement les pigments inorganiques et les pigments organiques, qui ont leurs propres forces et faiblesses, afin que les deux coexistent et que le dernier occupe une position de premier plan.
Lors du choix de l'encre d'impression d'emballages (pigment), il faut également tenir compte de son pouvoir colorant (plus le degré de dispersion est fin, plus le pouvoir colorant est élevé, mais il existe une valeur limite au-delà de laquelle le pouvoir colorant diminue), de son pouvoir couvrant (les propriétés d'absorption de la lumière propres au pigment), la différence d'indice de réfraction entre le pigment et le liant résineux nécessaire à la coloration, la taille des particules de pigment, la forme cristalline du pigment, la structure moléculaire symétrique d'un degré de symétrie élevé par rapport à la symétrie de la forme faiblement cristalline), faible pouvoir couvrant ; la forme cristalline est le facteur le plus important. Le pouvoir couvrant est faible ; le type de cristal est plus floconneux que le pouvoir couvrant des bâtonnets, le pigment à haute cristallinité que le pigment à faible cristallinité, donc plus le pouvoir couvrant du film d'encre d'impression d'emballage est élevé, plus le risque d'échec de sa vitrification est grand), la chaleur, la migration, l'altération, la solubilité, et les polymères (système d'encre de la résine) ou les additifs, etc. ne doivent pas être sous-estimés.
Troisièmement, certains opérateurs pensent que si le choix n'est pas approprié, la cristallisation échouera également. C'est parce que l'encre de la couleur de base est trop dure (sèche), l'énergie libre de la surface est réduite. La couleur précédente imprimée après un temps de stockage trop long, la température de l'atelier est trop élevée ou le dessiccateur d'encre d'impression est trop important, en particulier le dessiccateur au cobalt, si l'on utilise des méthodes de séchage rapides et intenses, telles que le séchage et ainsi de suite, cela produira un phénomène de cristallisation.
Méthode de prévention des défauts de cristallisation de l'encre
1, avec une encre à séchage rapide contenant plus de solvants (ne pas attendre qu'elle sèche sur l'impression de la deuxième couleur, bien que l'effet soit meilleur, mais cette méthode est laborieuse, longue et coûteuse), l'utilisation de solvants peut être immergée dans la couche suivante du film d'encre et l'assouplir (mais parfois, cela ne sert à rien).
2, le temps de surimpression du master, l'impression de la couleur précédente doit être aussi rapide que possible après l'impression de la deuxième couleur.
3. Dans l'encre, ajouter un copolymère à séchage lent (tel que l'hydroquinone) ou des matériaux à séchage lent (gelée de pétrole, lanoline, additifs de cire).
4. Dans l'impression de l'emballage, les motifs décoratifs peuvent être utilisés de différentes manières pour surimprimer la couleur de base.
5, la formule de l'encre doit contenir moins de déshydratant à base de cobalt.
6, peut utiliser un liant de type résine synthétique à séchage rapide pour réduire la quantité de déshydratant de l'encre.
7. Améliorer l'adhérence de l'encre de deuxième couleur, le but étant de détruire le film d'encre qui a été cristallisé. Par exemple, l'utilisation d'huile de mélange d'encre zéro ou de résines alkydes, de résines époxy et de résines polyamides sont des matériaux plus adhérents, l'ajout d'encre peut améliorer son adhérence, mais ces résines ne sont pas compatibles avec la miscibilité de l'encre d'impression offset, ne peuvent pas être ajoutées, car une trop grande adhésion tend à diluer la couleur de l'encre d'impression, et une trop petite adhésion n'aura pas un bon effet.
8, dans l'encre d'impression, ajouter des solvants organiques pour dissoudre la couche du film d'encre qui a été cristallisée. Il s'agit d'une des méthodes couramment utilisées par les opérateurs d'impression, mais la couche de film d'encre cristallisée est devenue le corps principal de la couche de film d'encre lisse de la structure de la maille n'est pas facile à dissoudre, trop lorsque l'effet n'est pas bon.
9, dans l'encre d'imprimerie avec de l'alcali ou du savon pour renforcer la polarité, de sorte qu'il est plus facile d'imprimer, mais à ce moment-là, bien qu'il semble être imprimé sur, mais après le séchage n'est pas fermement fixé et très facile à essuyer.
En résumé, les méthodes et les mesures préventives susmentionnées visant à garantir la qualité de l'impression graphique des emballages consistent à appréhender la sécheresse de l'encre d'impression, afin de ne pas laisser le film d'encre sécher avant le début de l'impression de la deuxième couleur, qui est la meilleure.
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| Polythiol/Polymèrecaptan | ||
| Monomère DMES | Sulfure de bis(2-mercaptoéthyle) | 3570-55-6 |
| Monomère DMPT | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Monomère PETMP | TÉTRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) DE PENTAÉRYTHRITOL | 7575-23-7 |
| PM839 Monomère | Polyoxy(méthyl-1,2-éthanediyl) | 72244-98-5 |
| Monomère monofonctionnel | ||
| Monomère HEMA | Méthacrylate de 2-hydroxyéthyle | 868-77-9 |
| Monomère HPMA | Méthacrylate de 2-hydroxypropyle | 27813-02-1 |
| Monomère THFA | Acrylate de tétrahydrofurfuryle | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomère | Acrylate de dicyclopentényle hydrogéné | 79637-74-4 |
| Monomère DCPMA | Méthacrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 30798-39-1 |
| Monomère DCPA | Acrylate de dihydrodicyclopentadiényle | 12542-30-2 |
| Monomère DCPEMA | Méthacrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 68586-19-6 |
| Monomère DCPEOA | Acrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 65983-31-5 |
| Monomère NP-4EA | (4) nonylphénol éthoxylé | 50974-47-5 |
| Monomère LA | Acrylate de laurier / Acrylate de dodécyle | 2156-97-0 |
| Monomère THFMA | Méthacrylate de tétrahydrofurfuryle | 2455-24-5 |
| Monomère PHEA | ACRYLATE DE 2-PHÉNOXYÉTHYLE | 48145-04-6 |
| Monomère LMA | Méthacrylate de lauryle | 142-90-5 |
| Monomère IDA | Acrylate d'isodécyle | 1330-61-6 |
| Monomère IBOMA | Méthacrylate d'isobornyle | 7534-94-3 |
| Monomère IBOA | Acrylate d'isobornyle | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomère | Acrylate de 2-(2-Éthoxyéthoxy)éthyle | 7328-17-8 |
| Monomère multifonctionnel | ||
| Monomère DPHA | Hexaacrylate de dientaérythritol | 29570-58-9 |
| Monomère DI-TMPTA | TÉTRAACRYLATE DE DI(TRIMÉTHYLOLPROPANE) | 94108-97-1 |
| Acrylamide monomère | ||
| Monomère ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| Monomère di-fonctionnel | ||
| Monomère PEGDMA | Diméthacrylate de poly(éthylène glycol) | 25852-47-5 |
| Monomère TPGDA | Diacrylate de tripropylène glycol | 42978-66-5 |
| Monomère TEGDMA | Diméthacrylate de triéthylène glycol | 109-16-0 |
| Monomère PO2-NPGDA | Propoxylate de diacrylate de néopentylène glycol | 84170-74-1 |
| Monomère PEGDA | Diacrylate de polyéthylène glycol | 26570-48-9 |
| Monomère PDDA | Phtalate diacrylate de diéthylène glycol | |
| Monomère NPGDA | Diacrylate de néopentyle et de glycol | 2223-82-7 |
| Monomère HDDA | Diacrylate d'hexaméthylène | 13048-33-4 |
| Monomère EO4-BPADA | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (4) | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomère | DIACRYLATE DE BISPHÉNOL A ÉTHOXYLÉ (10) | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomère | Diméthacrylate d'éthylène glycol | 97-90-5 |
| Monomère DPGDA | Diénoate de dipropylène glycol | 57472-68-1 |
| Monomère Bis-GMA | Méthacrylate de glycidyle de bisphénol A | 1565-94-2 |
| Monomère trifonctionnel | ||
| Monomère TMPTMA | Triméthacrylate de triméthylolpropane | 3290-92-4 |
| Monomère TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane | 15625-89-5 |
| Monomère PETA | Triacrylate de pentaérythritol | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomère | TRIACRYLATE DE GLYCÉRYLE ET DE PROPOXY | 52408-84-1 |
| Monomère EO3-TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé | 28961-43-5 |
| Monomère photorésistant | ||
| Monomère IPAMA | Méthacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomère | Méthacrylate de 1 éthylcyclopentyle | 266308-58-1 |
| Monomère ADAMA | Méthacrylate de 1-Adamantyle | 16887-36-8 |
| Monomère de méthacrylates | ||
| Monomère TBAEMA | Méthacrylate de 2-(Tert-butylamino)éthyle | 3775-90-4 |
| Monomère NBMA | Méthacrylate de n-butyle | 97-88-1 |
| Monomère MEMA | Méthacrylate de 2-méthoxyéthyle | 6976-93-8 |
| Monomère i-BMA | Méthacrylate d'isobutyle | 97-86-9 |
| Monomère EHMA | Méthacrylate de 2-éthylhexyle | 688-84-6 |
| Monomère EGDMP | Bis(3-mercaptopropionate) d'éthylène glycol | 22504-50-3 |
| Monomère EEMA | 2-méthoxyéthyle 2-méthylprop-2-énoate | 2370-63-0 |
| Monomère DMAEMA | Méthacrylate de N,M-diméthylaminoéthyle | 2867-47-2 |
| Monomère DEAM | Méthacrylate de diéthylaminoéthyle | 105-16-8 |
| Monomère CHMA | Méthacrylate de cyclohexyle | 101-43-9 |
| Monomère BZMA | Méthacrylate de benzyle | 2495-37-6 |
| Monomère BDDMP | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate) | 92140-97-1 |
| Monomère BDDMA | 1,4-Butanedioldiméthacrylate | 2082-81-7 |
| Monomère AMA | Méthacrylate d'allyle | 96-05-9 |
| Monomère AAEM | Méthacrylate d'acétylacétoxyéthyle | 21282-97-3 |
| Monomère d'acrylates | ||
| Monomère IBA | Acrylate d'isobutyle | 106-63-8 |
| Monomère EMA | Méthacrylate d'éthyle | 97-63-2 |
| Monomère DMAEA | Acrylate de diméthylaminoéthyle | 2439-35-2 |
| Monomère DEAEA | 2-(diéthylamino)éthyl prop-2-énoate | 2426-54-2 |
| Monomère CHA | Prop-2-énoate de cyclohexyle | 3066-71-5 |
| Monomère BZA | prop-2-énoate de benzyle | 2495-35-4 |